太阳能组件制造工艺.docx
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太阳能组件制造工艺
太阳能组件制造工艺2
组件生产工艺简介
组件线又叫封装线，封装是太阳能电池生产中的关键步骤，没有良好的封装工艺，多好的电池也生产不出好的组件板。
电池的封装不仅可以使电池的寿命得到保证，而且还增强了电池的抗击强度。
产品的高质量和高寿命是赢得可客户满意的关键，所以组件板的封装质量非常重要。
组件高效和高寿命如何保证
v1、
高转换效率、高质量的电池片
；
高质量的原材料
v高的交联度的EVA
v高粘结强度的封装剂（中性硅酮树脂胶）
v高透光率高强度的钢化玻璃等
v合理的封装工艺
员工严谨的工作作风
由于太阳电池属于高科技产品，生产过程中一些细节问题，一些不起眼问题如应该戴手套而不戴、应该均匀的涂刷试剂而潦草完事等都是影响产品质量的大敌，所以除了制定合理的制作工艺外，员工的认真和严谨是非常重要的。
太阳电池组装工艺简介
v电池分选：
v由于电池片制作条件的随机性，生产出来的电池性能不尽相同，所以为了有效的将性能一致或相近的电池组合在一起，所以应根据其性能参数进行分类；电池测试即通过测试电池的输出参数（电流和电压）的大小对其进行分类。
以提高电池的利用率，做出质量合格的电池组件。
v单焊：
v是将互联条焊接到电池正面（负极）的主栅线上，互联条为镀锡的铜带，焊带的长度约为电池边长的2倍。
多出的焊带在背面焊接时与后面的电池片的背面电极相连
v串焊
v背面焊接是将N张片电池串接在一起形成一个组件串，电池的定位主要靠一个膜具板，操作者使用电烙铁和焊锡丝将单片焊接好的电池的正面电极（负极）焊接到“后面电池”的背面电极（正极）上，这样依次将N张片串接在一起并在组件串的正负极焊接出引线。
v叠层：
v背面串接好且经过检验合格后，将组件串、玻璃和切割好的EVA、背板按照一定的层次敷设好，准备层压。
敷设时保证电池串与玻璃等材料的相对位置，调整好电池间的距离，为层压打好基础。
（敷设层次：
由下向上：
玻璃、EVA、电池、EVA、玻璃纤维、背板）。
组件层压：
将敷设好的电池放入层压机内，通过抽真空将组件内的空气抽出，然后加热使EVA熔化将电池、玻璃和背板粘接在一起；最后冷却取出组件。
层压工艺是组件生产的关键一步，层压温度层压时间根据EVA的性质决定。
我们使用普通的EVA时，层压循环时间约为21分钟。
固化温度为138℃。
v
修边：
层压时EVA熔化后由于压力而向外延伸固化形成毛边，所以层压完毕应将其切除。
v装框：
类似与给玻璃装一个镜框；给玻璃组件装铝框，增加组件的强度，进一步的密封电池组件，延长电池的使用寿命。
边框和玻璃组件的缝隙用硅酮树脂填充。
各边框间用角键连接。
v粘接接线盒：
在组件背面引线处粘接一个接线盒，以利于电池与其他设备或电池间的连接。
v
组件测试：
测试的目的是对电池的输出功率进行标定，测试其输出特性，确定组件的质量等级。
v高压测试：
高压测试是指在组件边框和电极引线间施加一定的电压，测试组件的耐压性和绝缘强度，以保证组件在恶劣的自然条件（雷击等）下不被损坏。
电池组件的主要原材料
采用低铁钢化绒面玻璃（又称为白玻璃），采用厚度为3.2mm±0.2mm，钢化性能符合国标：
GB9963-88，或者封装后的组件抗冲击性能达到国标GB9535-88地面用硅太阳电池组件环境实验方法中规定的性能指标，在太阳电池光谱响应的波长范围内（320-1100nm）透光率达91%以上，对于大于1200nm的红外光有较高的反射率。
此玻璃同时能耐太阳紫外光线的辐射，透光率不下降。
玻璃要清洁无水汽、不得裸手接触玻璃两表面。
v用作光伏组件封装材料的钢化玻璃，对以下几点性能有较高的要求
va）.抗机械冲击强度
vb）.表面透光性
vc）.弯曲度
vd）.外观
v玻璃的质量要求以及来料抽检
v1）
钢化玻璃标准厚度为3.2mm，允许偏差0.2mm
v2）
钢化玻璃的尺寸为1574*802mm，允许偏差0.5mm
两条对角线允许偏差0.7mm
v3）
钢化玻璃允许每米边上有长度不超过10mm，自玻璃边部向玻璃板表面延伸深度不超过2mm，自板面向玻璃另一面延伸不超过玻璃厚度三分之一的打磨爆边。
v钢化玻璃内部不允许有长度大于1mm的集中的气泡。
对于长度小于1mm气泡每平方米不得超过6个。
v玻璃的质量要求以及来料抽检
v4）
不允许有结石，裂纹，缺角的情况发生。
v5）
钢化玻璃在可见光波段内透射比不小于90%。
v6）
钢化玻璃表面允许每平方米内宽度小于0.1mm，长度小于50mm的划伤数量不多于4条。
每平方米内宽度0.1-0.5mm长度小于50mm的划伤不超过1条。
v钢化玻璃不允许有波型弯曲，弓型弯曲不允许超过0.2%.根据GB/T9963-1998中4.4，4.5，4.6条款进行试验，在50mm*50mm的区域内碎片数必须超过40个。
vEVA
v晶体硅太阳电池封粘材料是EVA，它是乙烯与醋酸乙烯脂的共聚物
，化学式结构如下：
（CH2—CH2）—（CH—CH2）
v
|
v
O
v
|
v
O—O—CH2
vEVA是一种热融胶粘剂，常温下无粘性而具抗粘性，以便操作，经过一定条件热压便发生熔融粘接与交联固化，并变的完全透明，长期的实践证明：
它在太阳电池封装与户外使用均获得相当满意的效果。
v固化后的EVA能承受大气变化且具有弹性，它将晶体硅片组“上盖下垫”，将硅晶片组包封，并和上层保护材料玻璃，下层保护材料TPT（聚氟乙烯复合膜），利用真空层压技术粘合为一体。
v另一方面，它和玻璃粘合后能提高玻璃的透光率，起着增透的作用，并对太阳电池组件的输出有增益作用。
vEVA厚度在0.4mm～0.6mm之间，表面平整，厚度均匀，内含交联剂，能在140℃固化温度下交联，采用挤压成型工艺形成稳定胶层。
vEVA主要有两种：
①快速固化
②常规固化，不同的EVA层压过程有所不同
v采用加有抗紫外剂、抗氧化剂和固化剂的厚度为0.5mm的EVA膜层作为太阳电池的密封剂，使它和玻璃、TPT之间密封粘接。
v用于封装硅太阳能电池组件的EVA，主要根据透光性能和耐侯性能进行选择。
vEVA具有优良的柔韧性，耐冲击性，弹性，光学透明性，低温绕曲性，黏着性，耐环境应力开裂性，耐侯性，耐化学药品性，热密封性。
EVA的性能主要取决于分子量（用熔融指数MI表示）和醋酸乙烯脂（以VA表示）的含量。
当MI一定时，VA的弹性，柔软性，粘结性，相溶性和透明性提高，VA的含量降低，则接近聚乙烯的性能。
当VA含量一定时，MI降低则软化点下降，而加工性和表面光泽改善，但是强度降低，分子量增大，可提高耐冲击性和应力开裂性。
不同的温度对EVA的胶联度有比较大的影响，EVA的胶联度直接影响到组件的性能以及使用寿命。
在熔融状态下,EVA与晶体硅太阳电池片，玻璃，TPT产生粘合，在这过程中既有物理也有化学的键合。
未经改性的EVA透明，柔软，有热熔粘合性，熔融温度低，熔融流动性好。
但是其耐热性较差，易延伸而低弹性，内聚强度低而抗蠕变性差，易产生热胀冷缩导致晶片碎裂，使得粘接脱层。
因此通过采取化学胶联的方式对EVA进行改性，其方法就是在EVA中添加有机过氧化物交联剂，当EVA加热到一定温度时，交联剂分解产生自由基，引发EVA分子之间的结合，形成三维网状结构，导致EVA胶层交联固化，当胶联度达到60%以上时能承受大气的变化，不再发生热胀冷缩
v测定胶联度原理：
v通过二甲苯萃取样品中未胶联的EVA，剩下的未溶物就是已经胶联的EVA，假设样品总量为W1，未溶物的重量为W2，那么EVA的胶联度就为W2/W1*100%。
v1.功能介绍
va）.封装电池片，防止外界环境对电池片的电性能造成影响。
vb）.增强组件的透光性。
vc）.将电池片，钢化玻璃，TPT粘接在一起，具有一定的粘接强度。
v1.材料介绍
v用作光伏组件封装的EVA，主要对以下几点性能提出要求
va）.熔融指数
影响EVA的融化速度。
vb）.软化点
影响EVA开始软化的温度点。
vc）.透光率
对于不同的光谱分布有不同的透过率，这里主要指的是在AM1.5的光谱分布条件下的透过率。
vd）.密度：
胶联后的密度。
ve）.比热：
胶联后的比热，反映胶联后的EVA吸收相同热量的情况下温度升高数值的大小。
vf）.热导率：
胶联后的热导率，反映胶联后的EVA的热导性能。
vg）.玻璃化温度：
反映EVA的抗低温性能。
vh）.断裂张力强度：
胶联后的EVA断裂张力强度，反映了EVA胶联后的抗断裂机械强度。
vi）.断裂延长率：
胶联后的EVA断裂延长率，反映了EVA胶联后的延伸性能。
vj）.张力系数
：
胶联后的EVA张力系数，反映了EVA胶联后的张力大小。
vk）.吸水性：
直接影响其对电池片的密封性能。
vl）.胶连率
：
EVA的胶联度直接影响到它的抗渗水性。
vm）.剥离强度
：
反映了EVA与玻璃的粘接强度。
vn）.耐紫外光老化:
影响到组件的户外使用寿命。
vo）.耐热老化
:
影响到组件的户外使用寿命
vp）.耐低温环境老化:
影响到组件的户外使用寿命
v存储
v
（1）不要将EVA长期放置在大气中，使用之后将整卷密封。
v
（2）不要将EVA放置在30℃以上的环境中。
v
（3）避免EVA与水、油、有机溶剂等接触。
v
（4）不要在EVA上放东西或放在过热的环境中，以免互相粘连。
v
（5）叠层好的组件应迅速层压，不应长期放置。
v
（6）层压过程中，EVA的温度不应高于150℃。
v
（7）在拿放EVA的时候一定要带上洁净的手套
vTPT
v1功能介绍
vTPT（聚氟乙烯复合膜），用在组件背面，作为背面保护封装材料。
v厚度0.17mm—0.35mm，纵向收缩率不大于1.5%，用于封装的TPT至少应该有三层结构：
外层保护层PVF具有良好的抗环境侵蚀能力，中间层为聚脂薄膜具有良好的绝缘性能，内层PVF需经表面处理和EVA具有良好的粘接性能。
封装用Tedlar必须保持清洁，不得沾污或受潮，特别是内层不得用手指直接接触，以免影响EVA的粘接强度。
v太阳电池的背面覆盖物—氟塑料膜为白色，对阳光起反射作用，因此对组件的效率略有提高，并因其具有较高的红外发射率，还可降低组件的工作温度，也有利于提高组件的效率。
当然，此氟塑料膜首先具有太阳电池封装材料所要求的耐老化、耐腐蚀、不透气等基本要求。
v增强组件的抗渗水性。
v对于白色背板TPT，还有一种效果就是对入射到组件内部的光进行散射，提高组件吸收光的效率。
v
质量要求及来料检验
v
外观检验：
TPT表面无褶皱，无明显划伤。
v尺寸检验：
尺寸符合订货标准
v互连条与汇流条：
v互连条与汇流条即涂锡铜合金带，简称涂锡铜带或涂锡带。
分含铅和无铅两种，其中无铅涂锡带因其良好的焊接性能和无毒性，是涂锡带发展的方向。
无铅涂锡带是由导电优良、加工延展性优良的专用铜及锡合金涂层复合而成。
具有如下特性：
v1、
可焊性好；
v2、
抗腐蚀性能好；
v3、
在-40゜C至+100゜C的热振情况下（与太阳能电池使用环境同步），长期工作不会脱落。
v常见的互连条与汇流条规格有；
v涂锡带的选用主要是依据其载流能力，互连条按7A/mm*mm选用，汇流条按7A/mm*mm选用。
同时还应考虑互连条机械强度对电池片位移的影响。
v助焊剂
v作用：
帮助焊接，除去互连条上的氧化层，减小焊锡表面张力。
v良好的助焊剂PH值接近中性，不会对电池片产生较严重腐蚀。
v助焊剂的选用原则是，不影响电池性能，不影响EVA性能。
晶体硅太阳电池电极性能退化是造成组件性能退化或失效的根本原因之一。
助焊剂的助焊效果及可靠性又是影响电极焊接效果的重要因素。
因此，太阳电池电极的焊接不能选用一般电子工业用助焊剂，普通有机酸助焊剂会腐蚀未封装的太阳电池片。
太阳电池专用免清洗助焊剂应满足以下要求：
v1）要有良好的助焊效果，使焊料与栅线牢固结合；
v2）焊接无残渣余留，免清洗；
v3）对电池本身、银浆及EVA无腐蚀性（助焊剂应为中性）；
v4）无污染、无毒害；
v5）储存过程稳定，不易燃等。
v助焊剂须在通风、干燥的室内使用，应远离火源、避免日晒。
v如皮肤直接接触了助焊剂，应及时用清水冲洗、如助焊剂不慎入眼，应立即用清水冲洗并进行医治。
v助焊剂在搬运时要轻装轻卸，避免损坏包装。
储存环境要求远离火源、通风、干燥并避免日晒。
储存温度为正常室温时，储存期为1年到1年半。
v铝合金边框主要作用有：
va）保护玻璃边缘
vb）铝合金结合硅胶打边加强了组件的密封性能
vc）大大提高了组件整体的机械强度
vd）便于组件的安装，运输。
v参考：
GB/T9535—1998《地面用晶体硅光伏组件设计鉴定和定型》等标准，确定组件外边框型材的选定以及来料的检验
v1、
订购合同应包含以下内容
va）产品名称和型号
vb）合金牌号
vc）供应状态
vd）产品规格
ve）表面处理方式、颜色、膜厚级别及色泽
vf）尺寸允许偏差精度等级
vg）标准编号GB/T5237.2—2000
vh）其它要求（如：
产品出厂加塑料保护膜；表面不允许出现划痕等）
v注：
产品的耐蚀、耐磨、耐侯性用的是定期检测的方式（每年至少一次）一般不检测，但供方保证相应的质量要求，用户若需要供方实验并提供数据，注：
需要在合同中注明。
v1、
铝型材的表面处理（先喷沙后氧化）
v太阳组件要保证长达25年的使用寿命，铝合金表面必须经过钝化处理——阳极氧化，表面氧化层厚度大于12μm。
用于封装的边框应无变型，表面无划伤。
v目前组件厂家铝边框的平均氧化层处理厚度在15μm±2μm
阳极氧化：
也即金属或合金的电化学氧化，是将金属或合金的制件作为阳极，采用电解的方法使其表面形成氧化物薄膜。
金属氧化物薄膜改变了表面状态和性能，如表面着色，提高耐腐蚀性、增强耐磨性及硬度，保护金属表面等。
v接线盒
v组件电池的正，负极从TPT引出后需要一个专门的电气盒来实现与负载的连接运行。
接线盒的作用：
va）电极引出后一般仅为两条镀锡条，不方便与负载之间的电气连接，需要将电极焊接在成型的便于使用的电接口上。
va）引出电极时密封性能被破坏，这时需涂硅胶弥补，接线盒同时起到了增加连接强度，美观的作用。
v通过接线盒内的电导线引出了电源正负极，避免了电极与外界直接接触老化。
v接线盒的材料选用
v接线盒应由ABS
或PPO
工程塑料注塑制成，并加有防老化和抗紫外辐射剂，能确保组件在室外使用25年以上不出现老化破裂现象。
接线柱应由外镀镍层的高导电解铜制成，能确保电气导通及电气连接的可靠。
接线盒应用硅橡胶粘接在TPT表面，并用锣丝固定在铝边框上。
v汇流条引入与电缆引出线均为插接式或焊接
v1、
接线盒的IP等级
v组件用接线盒IP等级最低要求为IP65
。
v解释：
IP65防护等级体系
IP表示IngressProtection（进入防护）。
等级的第一标记数字如IP6_表示防尘保护等级（6表示无灰尘进入，
第二标记数字如IP_5表示防水保护等级（5表示防护水的喷射）
v1、
电缆固定头（CABLEGLAND）
v参考公制螺纹M20×1.5，德制PG11/
PG13.5,防护等级IP85
v2、
接线盒外接导线
v导线用标准绝缘铜导线，以满足载流量、电压损耗和导线强度要求
v二极管
v防止“热斑效应”。
v1）旁路二极管3个，每24个电池片并联一个旁路二极管。
v2）二极管型号为15A10，技术参数为：
最大反向峰值电压1000V
v3）最大正向电流15A。
v硅胶
v主要用来粘接、密封。
粘接铝合金和层压好的玻璃组件并起到密封作用
v粘接接线盒与TPT，起固定接线盒的作用。
v硅胶的选用要求：
v容易使用，单一组分，无需混合，可用普通的打胶枪施用。
v固化成坚固的、弹性密封，具有在接口或接口附近抵受移动的能力。
固化时间要求不可太长。
v可于任何季节使用。
优异的耐侯、抗紫外线、振动、潮湿、臭氧、极端温度、空气污染、清洁剂、以及许多溶剂。
v不垂流；可用与垂直以及架空接口。
裁剪工艺文件
v
（一）工艺描述
v根据生产指令单的要求将EVA、TPT、3M背板、焊带、汇流带进行裁剪，以保证生产能够高效高质的进行。
v
（二）所需工具、材料及设备
v1工具：
v剪刀、2米钢板尺、泡焊带盒、纯棉手套、抹布、镊子、焊带盒、
v2主材料：
vEVA、TPT、3M背板、汇流带、焊带、助焊剂
v3辅助材料：
v无水乙醇
v4设备：
v裁剪台
v操作工步及要求
v1检查所需的工具是否齐全，是否能正常使用：
检查裁剪台的使用性和清洁性；操作过程中接触任何原材料必须带手套
。
v2根据生产指令单，检查原材料，如果出现数量、质量上的问题，要立即通知领料人员和质检人员，进行确认。
v3.裁剪原材料时必须带手套，保持原材料清洁。
裁剪的TPT、EVA、3M背板尺寸误差在±2mm。
裁剪焊带、汇流带尺寸误差在±1mm。
v4.泡制焊带时应注意泡制的时间及晾晒程度，根据要求及时更换助焊剂，对泡、晒焊带的器具要时刻保持清洁；在泡晒过程中时刻保持焊带的清洁性。
（一般泡制的时间15-20分钟）
v5裁剪完毕后及时做好各种原材料的使用记录并妥善保管好剩余原材料。
v自互检内容
v1原材料裁剪要符合生产指令单的要求，裁剪误差必须在要求之内。
v2焊带要泡制和晾晒适当。
v3各种记录要完备。
v注意事项：
v1裁剪EVA,TPT,等背板、焊带、汇流带裁剪尺寸偏差太大，会造成原材料不能用或浪费原材料，增加生产成本。
2焊带泡晒不符合要求，容易造成单串焊等工序虚焊或焊接不上造成原材料浪费，生产效率降低，影响组件的质量。
电池片初选工艺文件
v工艺描述
v通过初选将缺角，隐裂，栅线印刷不良，裂片，色差等电池片筛选出来，保证组件的质量和生产顺利高效率的运行。
v所需工具、材料及设备
v1工具：
美工刀、
v2主材料：
电池片
v3辅助材料：
透明胶带
v4设备：
分选台
v操作工步及要求
v工作准备：
v
开始挑选前首先清洁分选台和检查本岗位所需物品，分选台上不得有本岗位以外的其它物品.戴好手套。
v工步：
v开箱时，首先检查电池片的外包装是否完好，数量是否正确。
如果发现电池片的包装上，有明显的损坏迹象以及时通知质检员进行确认。
确认电池片的厂家及性能是否与生产指令单一致，发现问题立即通知领料人员。
特别注意拿电池片是要轻拿轻放。
v开包挑选时应轻拿轻放应注意电池片的数量是否正确。
对于少片或是应为厂家原因出现的电池片的质量问题，应及时通知质检人员进行确认。
v选电池片时，应用手拿电池片侧面，避免电池片表面的减反射膜损坏。
禁止一只手拿一叠电池片，另一只手从一叠电池片中一张张抽出进行检验。
选片时手中只能有一张电池片。
v取电池片时要轻拿轻放，此过程速度不可过快，以免碰碎电池片；挑选隐裂电池片时禁止采用扇摇或敲打电池片的方法。
v挑选电池片时应从外观上进行分类如缺角，隐裂，栅线印刷不良，裂片，色差、水印，水胞等不合格电池片分别归类，电池片叠放不得超过36片。
v根据生产指令信息的要求正确填写生产流程单并将电池片和流程单一并发送到下一工序。
v做好该岗位的相关记录,收集整理已消耗材料的相关信息，向统计人员提供正确的有关电池片实际使用的情况的数据资料。
v整理并标识好当日剩余的各类电池片,配合统计人员做好余料.退库做到每个合同作完剩余电池片及时退库。
v自互检内容
v按质检标准检验初选电池片是否合格，数量是否正确。
v不合格电池是否分类正确
v要求记录数据是否记录完整。
v注意事项
v忽视对合格电池片标准的理解,导致将许多不合格的电池片应用到后面的工序中导致了后面的工序出现裂片而更换电池片使工作效率降低.最可怕的是层压之后出现裂片从而导致了整个组件的
降级甚至返修.
v忽视对操作要求的理解,不能按要求操作,导致许多好的电池片造成隐裂.严禁电池片的相互摩擦,以免造成减反射膜的损坏.
电池片测试分选
v工艺描述
v正确熟练操作测试设备，将低功率的电池片筛选出来，并将电池片按照功率进行详细的分类，保证组件的功率得最优化的实现。
v操作工步及要求
v检查设备是否完备是否能正常使用。
v明确分选仪的操作步骤:
v
a）打开主电源，打开负载的开关。
v
b）打开主控设备上的钥匙开关。
v
c）按住主控设备上的切换装状态开关,使测试仪的工作状态由PAUSE到WORK的工作状态。
vd）打开计算机，并运行模拟测试程序。
v调整分选仪的探针的距离与所测试电池片刻槽之间的距离保持一致.
v让测试仪的氙灯空闪5-10次.
v使用标准片校准测试仪.然后对电池片进行测试分选.
v测试分选电池片前必须用标准电池片校准测试台。
测试分选后要整理电池片，禁止功率不同的电池片混合参杂,并以0.1W分档.
v测试过程中操作工必须戴上手指套，禁止不戴手指套进行测试分选,在拿放电池片的时候，尽量要轻，尽量不要使电池片受到摩擦，导致减反射膜受损。
v自互检内容
v1检查从初选或者从划片处领来得电池片的数量和质量.
v2检查分选仪是否校准.
v3检查分选仪的探针是否与电池片的主栅线偏离.
v4检查测试平台的清洁性。
v注意事项
v1若测试仪的探针与所测试电池片的主栅线不对齐,可能导致所测试的电池片的功率与实际不符,甚至可能造成电池片的隐裂或裂片.
v2忽视对氙灯空闪的要求,可能造成所测电池片的功率与实际不符.
v3忽视对所对应厂家电池标准片的校准,由于不同厂家的电池片的电气特性存在差异,会造成所测电池片的功率与实际不符.
v4若将不同功率挡位的电池片混淆,就会产生木桶效应,使组件功率下降,甚至导致组件的报废.
单片焊接工艺
v工艺描述
v本工艺是将焊带焊接到电池正面（负极）的主栅线上,将电池片的负极引出.焊带为涂锡的铜带.
v所需工具、材料及设备
v1所需工具：
电烙铁及烙铁架
（220V
60W可调温式无铅电烙铁）、清洁棉、纯棉手套或指套、
v抹布、玻璃器皿、焊带盒、锉刀、
v2主材料：
电池片、焊带、
v3辅助材料：
焊锡丝、无水乙醇
v操作工步及要求
v焊前准备及要求:
v检查所需的工具是否齐全.
v检查所配备的工具是否能用.例如;检查烙铁头是否平整光滑是否有异物,如有将烙铁头在干净的清洁棉上擦拭，去除残余物；若烙铁头不平整,可用锉刀锉平
检查焊台的清洁性和使用性能
v清洁工作区域
v领料：
将已经划好或选好的单片和已经裁剪好泡好晾晒好的涂锡焊带领出。
检查电池片的数量与流程单是否一致.检查电池片有无缺角破损隐裂的等质量问题.检查泡过的焊带是否晾干.在拿放焊带时应注意保持焊带的清洁。
v预热电烙铁和加热台。
调整电烙铁和加热台到规定温度.以后每四个小时检查一次。
要求;操作过程中必须带手套或指套,尽量减少手与电池片的摩擦。
v工步：
v取出一片电池片要求负极朝上轻放在自己的正前方的焊台上。
v左手捏住焊带一端约1/3-2/3的长度，平放在单片的主栅线上，焊带的一端应放在离电池片的上边缘空一个栅格大约2MM的地方。
v右手拿烙铁，从上至下均匀地沿焊带轻轻压焊。
焊接时烙铁头的起始点应在超出焊带边缘0.5mm。
v自互检内容
v互检内容:
v1检查领来得电池片的数量是否与流程单所表明的一致.
v2检查电池片的质量是否符合要求.包括:
无缺角,无
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