沉井结构及框架结构施工工艺施工方法及注意事项.docx
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沉井结构及框架结构施工工艺施工方法及注意事项
结构施工
结构设计下部为圆形沉井结构，上部为框架结构。
1、下部结构沉井施工工艺技术如下：
（1）沉井施工程序：
基坑测量放样→基坑开挖→刃脚垫层施工→立井筒内模和支架、钢筋绑扎→立外模和支架→浇捣砼、养护及拆模→封砌预留孔→井点安装及降水→凿际垫层、挖土下沉→沉降现察→铺设碎石及砼垫层→绑扎底板钢筋、浇捣底板砼、砼养护→素土回填。
（2）基坑测量放样
根据沉井设计图纸和工程地质报告所揭示的地质情况，沉井基坑开挖深度取2m，沉井刃脚外侧面至基坑边的工作距离取2m，基坑边坡采用1：
1。
整平场地后，根据沉井的中心座标定沉井中心桩、纵横轴线控制桩及基坑开挖边线。
施工放样结束后，须复核准确无谁后方可开工。
（3）基坑开挖
基坑开挖边线确定后，即可进行挖土工序的施工。
采用lm3单斗挖掘机，并与人工配合操作。
基坑底部的浮泥应清除干净并保持平整和干燥，在底邮四周设置排水沟与集水井相通，集水朴内汇集的雨水及地下水及时用水泵抽除，防止积水影响脚垫层的施工。
（4）刃脚垫层施工刃脚垫屎采用砂捧层和混凝土垫层共同受力
1）砂垫层厚度的确定
砂垫层厚度采用如下计算公式计算：
N／B’v砂II≤[0]。
砂垫层采用加水分层夯实的办法施工，夯实工具为平板式振捣器。
2）砼垫层厚度的确定
砼垫层厚度可按下式计算公式计算：
h=（G0／Rb）／2。
砼垫层表面应用水平仪进行校正，使之表面保持在同一水平面上。
（5）立井筒内模及支架
沉井共分二次浇筑，第一节做6～7米，内模同样分二节按装。
井筒模板采用组合钢模与局部木模互相搭配，以保证内模的镒封性。
刃脚踏脚部分的内模采用砖砌结构，宽度与刃脚同宽。
井身内摸支架采用空心钢管支撑。
钢管支架必须架设稳固。
如有必要，可采用对撑支架，增加内模的稳定性。
刃脚模板应在混凝土达到设计强度75%后方可拆除。
（6）钢筋绑扎
钢筋的表面应洁净，使用前将表面汕渍、鳞锈等清理干净；钢筋应平直，无局部弯折；成盘的钢筋均应调直；预制构件中的主钢筋均采用对焊、焊接井按照有荚规定抽样送检；钢筋搭接应互相错开，并严格按照国家标准《混凝土结构工程施工验收规范》GB5020492中的有关规定执行；现场目目筋绑扎时，其交义点应用2l#铁丝绑扎结实，必要时用电焊焊牢。
钢筋规格、尺寸应符合设计图纸要求和规定，绑扎钢筋时应采用撑件将层钢筋位置固定，以保证钢筋设计间距符合设计要求。
为保证保护层的厚度，应在钢筋与摸板之间设置同强度标号的水泥砂浆垫块，垫块应与钢筋扎紧井互相错开。
钢筋绑扎完成后，应上报监理工程师进行隐蔽验收。
隐蔽验收合格后，方可进行立外模。
（7）外模架立
立外模和支架钢筋绑扎验收后，应进行架立外模和支架。
井擘内外模用串心螺丝固定。
串心螺丝采用巾16的圆钢，中间设置止水带。
阳端设置铁片控制井壁厚度尺寸，团制两端头铰成螺纹，用定制钢螺帽固定，拆模时拆去钢螺帽，割去外露部分，再用同标号防水砂浆二度抹平，硫保不渗水。
外模支架必须稳、牢、强，保证在浇捣混土七时，模板不变形，不跑模。
（8）浇捣砼
模板和支架工序完成后，必须经监理工程师进行验收。
验收合格后，方可进行砼的浇捣。
为缩短施工周期和保证工程质量，采用泵送商品砼。
泵进砼时可将输送管的软管直接放入浇捣段，距离浇捣而1m左右，保证砼不离析。
砼浇捣前应严格检查各种预留孔、预留管和预埋件的位置和几何尺寸，严禁漏放和错放。
砼振捣采用插入式振捣器振捣，振捣棒插入时应防止碰撞钢筋、模板，并应防止砼振捣不匀和振捣过密导致砼离析现象的发生。
砼征捣振时应注意检查模板受力和钢筋受力的情况，防止模板由于砼振捣的原因而跑模。
严格按规范要求做好施工缝：
施工缝做成凸缝，在后浇时将连接处的混凝土凿毛，并用水清洗干净。
浇捣时先用12％的uEA砂浆座浆，然后轻倒第一层混凝土并振捣密实，以免形成蜂窝，影响沉井的质量。
在混凝士浇捣过程中，适应做好砼的试块工作，保证质量资料的完善。
（9）砼养护及拆模
砼浇捣完成后应及时养护。
养护可采用自然养护和塑料膜覆盖法。
在养护过程中，对砼表面需浇水湿润，严禁用水泵喷射而破坏砼。
养护时应确保混凝土表面不发白，至少养护7天以上。
养护期内，不得在砼表面加压、冲击及污染。
在拆模时，应注意时间和顺序。
拆模时间一般控制在砼浇捣后的3～4天内进行，过早或过晚的拆模对砼的养护都是不利的。
拆模顺序一般是先上后下，小心谨慎，以免对砼表面造成破坏。
对分段浇捣砼郜他，应保留最后一排模板，利于向上接模。
（10）封砌预留孔
严格按照施工图纸的要求，设置和封砌预留孔，沉井下沉过程中预留扎内不得渗水。
（11）井点安装及降水
为确保井筒平稳下沉，采取排水自重下沉法施工。
井点法抽除地下水，降低地下水位，井点沿基坑外周布置。
至少抽水7天后，方可始挖土。
（12）凿除垫层挖土下沉
采用排水自重法下沉，需待第一段混凝土达到设计强度后，方可下沉。
沉井下沉前，在地面采用6支点或6支点以上支撑。
下沉时，应先凿除刃脚的砼垫腻肢砖砌内模。
挖土工具采用蟹斗挖机挖土吊出井外。
沉井内挖土顺序应中间稍低四周稍高，沉井内的挖土高差控制在1m以内，禁止深锅底挖土，以防止沉井突沉造成沉井倾斜。
另外，井外的灌砂必须均匀密实，使沉井四周摩阻力相近，均匀下沉。
下沉过程中观察与x、y轴相交的四个交点中任何两个刃脚底面高差不得超过15cm。
沉井下沉时，发现问题应及时纠偏。
若沉井下沉困难时应另外想办法，不准大量挖深，造成突沉。
沉井挖土应连续作业，不停顿，确保下沉连续、安全就位。
当刃脚距离设计标高1.5米时，沉井挖土速度应逐渐放缓，挖土差控制在50cm内。
当沉井接近标高时，应预先做好止沉措施。
止沉措施可采用在刃脚周围间隔挖出设计标高的槽，填入方木。
还应往意抛高系数，禁止超沉和超挖。
（13）沉降观测
沉井下沉过程中必须随时测定沉井标高，确保均匀下沉。
井做好沉井下沉记录。
沉至设汁标高（包括抛高）后，应先清除表面浮泥等杂物，超挖的上方必须用碎石夹砂填实，不得用土填。
井内不得有积水，并确保井点的正常工作，不允许发生停泵。
同时加强对水位的观测，保证降水要求。
地下水位必须距离垫层50cm以上。
底板与刃脚的接触面，必须将表而砼全部凿毛行擀山石子，便于新老砼的结台。
在8小时内的累计下沉量不大干10mm，方可浇捣底板垫层。
（14）铺设砼垫层
铺筑碎石垫层时，应确保井底内无积水、无流砂、无翻浆等现象。
碎石层应做到平整，无坑塘，必要时应抄平。
保证碎石层水平铺筑完成后.即可浇捣素砼垫层。
在铺筑素砼垫层后，应保证表面平整，无地下水上冒现象。
（15）绑扎底板钢筋，浇捣底板砼
在素砼垫层完成后，就可在其上绑扎底板钢筋。
钢筋征绑扎时，应确保刃脚钢筋与底板刚筋的连接以及两钢筋的间距符合设计要求。
并将刃脚砼的表面凿毛露出石子，便于刃脚与底板砼的结合。
底板砼浇捣完成后应及时养护，确保其表面不露白，并应防止阳光及温差的剧烈变化，以免底板出现收缩裂缝，影响沉井的施工质量和使用功能。
2、上部框架结构施工工艺技术如下：
上部框架结构采用C25混凝土浇筑。
（1）模板工程施工工艺
1）模板支撑系统
A．模板及其支撑系统必须满足以下要求：
① 模板安装必须保证结构、构件各部分形状尺寸和相互间位置的正确。
② 必须具有足够的强度、刚度和稳定性。
③ 模板接缝严密，不得漏浆。
④ 便于模板的安拆和翻板。
1 跨度大于4m的梁和板，跨度大于2m的悬臂梁，均按施工规范起拱2/1000。
B．模板与混凝土的接触面应满涂隔离剂。
墙、柱模板体系采用定型钢木组合模板，以充分利用其具有的刚度、强度大、拼装速度快、操作简便、翻模次数多等特点。
C.按规范要求留置浇捣孔、清扫孔。
D.浇筑混凝土前用水湿润模板，但不得有积水。
E.墙、柱模板在混凝土浇筑完后10~12小时即可拆除，8m以内框架梁、板模板在混凝土强度达到设计强度的75%后即可拆除，8米以上跨度梁、悬臂梁及相邻的板在混凝土强度达到设计强度的100%后方可拆除。
预应力梁板模板必须在施加预应力后，达到混凝土设计强度等级后拆除。
施工中在施工现场作好试块，与结构混凝土同条件养护，经试验确定具体的拆模时间。
F.模板接缝应严密，对局部缝隙较大的采用胶带纸封贴。
G.现浇结构模板安装允许偏差见下表2（单位：
mm）
表2现浇结构模板安装的允许偏差
项目
允许偏差
轴线位置
5
底模上表面标高
±5
截面内部尺寸
基础
±10
柱、墙、梁
+4、-5
层高垂直
全高≤5m
6
全高＞5m
8
相邻两板表面高低差
2
表面平整（2m长度上）
5
2）柱模板安装
矩形柱模板采用18mm厚夹板制作。
为防止柱模板爆板，竖向用100×80木枋贴紧模板，横向用Φ48双钢管压实，用Φ12螺栓收紧的方法，夹紧牢固，100×80竖枋间距300mm，Φ48双钢管间距500mm。
柱模板见下图示意：
柱与梁接头处的开口位模板必须做至楼板模板的底面，接头处支模平整、不变形。
在施工缝面位置开100×100mm生口模板；柱模板底脚应留≥200×200mm生口模板，以便清理柱内杂物。
为确保结构几何尺寸准确，符合设计和规范要求，模板制作安装除要求接缝平整和不漏浆外，支撑系统应牢固，具有足够的稳定性、强度和刚度，柱模设斜撑二道，斜撑与地面点成45度角为宜，不得大于60度。
边柱则采用拉杆和支撑相间设置，通排柱模安装时，应先将柱脚互相搭牢固定，再将两端柱模找平吊直。
3）梁、板模板安装
楼层模为便于配置模板，梁底、梁侧和楼板底采用20厚建筑夹板，梁底支顶门式架＜700高截面梁＠915毫米一道，≥700高截面梁间距@610毫米一道。
梁底代龙楼层超高和当梁高超过1200mm时需作支顶计算。
垂直高度设2道水平支撑，水平支撑采用钢管，纵横设置。
支撑安装时要注意留出施工通道，以方便检查和加固。
次梁模板安装应先钉接头板，校企加固后，进行底板及支撑系统的安装。
梁傍压脚必须钉压脚板，支撑水平角度大于45°，梁傍板要求平顺垂直通光，拉水支撑牢固，建筑物外侧梁傍采取加枋钉拉水的方式，使傍板能均匀受力，严禁借外排栅作支撑。
以免振捣混凝土时发生模板变形。
板模安装必须在梁傍板钉固后才能进行支承平板模板的代笼枋铺设，架廊设置必须牢固，平板铺设时要着重掌握板跨的几何尺寸和板缝高低差的质量，因此在平板安装时必须遵循傍板边拉线限位，铺设时先用标准尺寸的整块胶合板对称排列，不足部分留在中央及两端，用胶合板锯成所需尺寸嵌补。
代笼采用80×100毫米木枋，＠500毫米一道，当板的主龙骨跨度超过1500毫米时，代笼中间应加设钢支顶支承的搁枋，且钢支顶应用钢管拉水与梁支顶连结成一体。
4）混凝土墙体模板安装
墙体浇筑时，一次浇筑到板底，有梁的地方在支模时放好木盒子及钢丝网片，预留出梁头，便于梁筋的锚固施工。
墙体模板根据混凝土的强度安排拆模时间，拆模时，先在撬点部位用撬棍将模板与混凝土墙体分离，然后通过调整螺栓使模板向远离墙体方向倾斜，然后用长把的小铲对模板进行清理，局部进行打磨调整，然后涂刷脱模剂，并采取防污染保护措施，再吊到指定地点安装，严格避免未清理的模板上墙。
每块大模板在每个施工段中都有自己的固定位置，安装模板应按照一定的顺序。
图6-13墙体模板安装
5）模板及支撑体系的拆除
A.现浇结构的模板及其支撑架拆除时的混凝土强度，应符合设计要求，当设计无具体要求时，应符合下列规定：
侧模:
在混凝土强度能保证其表面及棱角不因拆除模板而受损坏后，方可拆除；
底模;在混凝土强度符合下表规定后，方可拆除
施工中在施工现场作好试块，与结构混凝土同条件养护，经实验确定具体的拆模时间；
模板及其支撑体系的拆除按“柱→梁侧→板底→梁底”的顺序进行。
模板及其支撑体系的拆除由工长统一安排，工长在施工前根据不同构件的不同强度要求及有关注意事项对班组进行全面交底。
表3混凝土拆摸强度要求一览表
结构类型
结构跨度（m）
按设计的混凝土强度标准值的百分率（%）
板
≤2
50
＞2，≤8
75
＞8
100
梁、拱、壳
≤8
75
＞8
100
悬臂构件
≤2
75
＞2
100
B.模板拆除的顺序和方法，应按照配板设计的规定进行，遵循先支后拆、后支先拆、先非承重部位、后承重部位以及自上而下的原则，拆模时，严禁用大锤和撬棍硬砸硬撬。
①柱模:
先拆除楞、柱箍和对拉螺栓等连接、支撑件，再由上而下逐步拆除。
②梁、楼板模板:
应先拆梁侧模，再拆楼板底模，最后拆除梁底模。
其顺序如下:
拆除部分水平拉杆、剪刀撑→拆除梁连接件及侧模→松动支架柱头调节螺栓，使模板下降2～3cm→分段分片拆除楼板模板及支承件→拆除底模和支承件。
拆模时，操作人员应站在安全处，以免发生安全事故。
待该片段模板全部拆除后，方准将模板、配件、支架等运出堆放。
③拆下的模板等配件，严禁抛扔，要有人接应传递，按指定地点堆放。
并做到及时清理、维修和涂刷脱模剂，以备待用。
（2）钢筋工程施工工艺
1）钢筋的进场检验及验收
对进场钢筋必须认真检验，进场钢筋要有出厂质量证明和试验报告单，表面或每捆（盘）钢筋必须有标牌，在保证设计规格及力学性能的情况下，钢筋表面必须清洁无损伤，不得有颗粒状或片状铁锈、裂纹、结疤、折叠、油渍及漆污等，钢筋端头保证平直，无弯曲。
进场钢筋由项目物资部牵头组织验收。
进场钢筋按规范的标准抽样做机械性能试验，同炉号、同牌号、同规格、同交货状态、同冶炼方法的钢筋≤60t为一批；同牌号、同规格、同冶炼方法而不同炉号组成混合批的钢筋≤60t可作为一批，但每炉号含碳量之差≤0.02%、含锰量之差≤0.15%。
经复试合格后方可使用，如不合格应从同一批次中取双倍数量试件重做各项试验，当仍有一个试件不合格，则该批钢筋为不合格品，不得直接使用到工程上。
钢筋加工过程中如发现脆断，焊接性能不良或机械性能不正常时，必须进行化学成份检验或其他专项检验。
2）钢筋的制作
本工程钢筋由钢筋专业加工制安，现场绑扎。
钢筋的抽料、加工严格按图纸、规范以及标书的要求进行，成型钢筋制作后由专人及时进行验收、整理、按规格分类堆放，并作好标志。
堆放场地要干燥，钢筋由木块或木枋架起放置离地10～15厘米。
3）钢筋绑扎
本工程柱钢筋，绑扎钢筋时由质安员和现场施工员事先考虑支模和绑扎的先后次序。
要注意钢筋的型号、位置、搭接长度及保护层厚度、吊筋以及负弯矩钢筋位置要准确。
梁板钢筋绑扎时必须严格控制高度，避免超厚增加结构荷重和造成混凝土的浪费。
柱预伸位置应加设一道箍筋或拉筋电焊固定，用以保持钢筋与模板的相对位置，防止钢筋位移，确保几何尺寸的准确。
板面负筋安装前必须先行完成预埋件的安装工作，并应再三复核，确保无遗留。
楼板钢筋采用按图示尺寸弹线或占线排列安装，以保证其位置的准确。
为保证钢筋保护层厚度，需设混凝土垫块，梁、板、柱、板负钢筋需按不同的垫块设置，以保证保护层厚度符合设计和规范要求。
钢筋的接头及搭接部位和数量均严格按设计图纸和国家现行施工验收规范要求进行。
梁柱节点是框架结构极重要的部位，该部位的箍筋对于保证框架有足够的强度至关重要。
本工程中梁柱接头加密柱箍可采用先将柱箍套在竖筋上，穿完梁钢筋并同时沉落，调整位置高度后才绑扎固定的做法。
钢筋绑扎完毕，混凝土浇筑前，要做好隐蔽工程验收，并应先按公司的三级检查要求进行，符合图纸、设计、规范要求并通过，才通知建设单位及监理单位驻场代表验收，签认后方可进行下一工序施工。
4）钢筋接长
钢筋的接长是钢筋工程的关键，我们将在不同部位根据设计和规范要求在柱、板筋及梁筋、墙筋分别采用等强度直螺纹、单面焊接、绑扎连接等不同的施工方法。
受力钢筋的连接接头应设置在构件受力较小部位，在同一钢筋上宜少设接头。
抗震设计时，宜避开梁端、柱端箍筋加密范围，当接头位置无法避开梁端、柱端箍筋加密区时，宜采用机械连接接头，且钢筋接头面积百分率不应超过50%。
5）产品保护
柱子钢筋绑扎后，不准踩踏。
楼板的弯起钢筋、负弯矩钢筋绑好后，不准在上面踩踏行走。
浇筑混凝土时应随时调整，保证弯起钢筋及负弯矩钢筋位置的正确性。
绑扎钢筋时禁止碰动预埋件及洞口模板。
模板内面涂隔离剂时不要污染钢筋。
安装电线管、暧卫管线或其他设施时，不得任意切断和移动钢筋。
（3）混凝土工程
本工程混凝土采用商品混凝土，现场配置两台HBT60混凝土泵作混凝土的泵送，部分采用手推车进行水平运输。
1）施工准备
浇筑前要做好准备工作，根据结构特点、技术要求、工程量等划分施工段，控制好标高点，做好模板钢筋及预埋管线的检查、清理及隐蔽工程的验收工作，对各种设施、机具进行安全性能检查以及对各种原材料进行准备。
a．指派专人提前一天收听天气预报，收听当天交通台的路况信息。
b．各种施工机具落实到位，对各种机具进行检查，避免施工中出现机器故障，造成不必要的停工。
c．提前一天向物资科提交书面商品混凝土需用计划，说明供应时间、数量（扣除钢筋体积）、强度等级、供应速度及其他技术措施。
d．搭好临时电源线路，安全防护措施、操作台等；浇筑混凝土时要铺好跳板，跳板支在预先制作好的钢筋支架上，不得直接铺放在钢筋网片上。
跳板应具有一定的宽度，待混凝土浇到一定的位置，随浇随撤掉钢筋支架。
e．鉴于夏季雨水来的比较快，较难预测等特点，要备有足量的雨布。
f．作好工人尤其是机器操作手的班前集中交底工作，使工人做到心中有数。
岗位人员落实到位，责任到人。
g．会同质量检查员对该施工段钢筋工程、模板工程的施工质量进行验收，发现问题及时下发整改通知书给上道工序专业工程师。
待整改后报监理工程师签字认可后再进行本道工序的施工。
h．检查混凝土生产厂家的各种计量器具是否均经南宁市计量部门鉴定（鉴定证书）,现在是否在鉴定有效使用期内。
经检查符合要求后方可使用。
i．确定此次浇筑混凝土的值班人员及具体分工。
j．对施工现场配备的两台对讲机进行检查，确保对讲机在混凝土浇筑时能够正常使用。
k.模板检查：
主要检查模板的位置、标高、截面尺寸、垂直度是否正确，接缝是否严密，预埋管线位置和数量是否符合图纸要求，支撑是否牢固，此外，还要清理模板内的木屑、垃圾等杂物，混凝土浇筑前模板需要浇水湿润，在浇筑混凝土过程中要安排专人配合进行模板的观察和修整工作。
l.钢筋检查：
主要是对钢筋的规格、数量、位置、接头是否正确，是否沾有油污等进行检查，并填写隐蔽工程验收单，要安排专人配合浇筑混凝土时的钢筋修整工作。
m.材料、机具、道路的检查：
对材料主要检查其品种、规格、数量与质量；对机具主要检查数量，运转是否正常；对地面与楼面运输道路主要检查是否平坦，运输机具能否直接到达各个浇筑部位。
n．与水、电供应方联系，防止水、电供应中断。
了解天气预报，准备好防雨、防台风措施，对机械故障做好修理和更换工作的准备，夜间施工准备好照明设备。
2）混凝土泵送
管路布置原则：
与各施工段距离尽可能短、弯头尽可能少，管路连接要牢固、稳定，各管卡位置不得与地面或支撑物接触，管卡在水平方向距离支撑物>100mm，竖直方向距离地面>100mm，接头要密封严密（垫圈不能少）。
泵管的铺设：
泵机出口的水平管用钢管搭设支架支撑，运输到浇筑层的立管亦采用钢管搭设支架支撑。
转向90°弯头曲率半径要大于1m，并在弯头处将泵管固定牢固。
浇筑层的水平管采用铁马凳作水平支撑，每节泵管采用两个铁马凳支撑，支撑点设在泵管节头处的两侧，距离接头不大于500mm。
混凝土泵送时要有足够的看输送管人员，混凝土泵操作手必须坚守岗位，不得擅自离岗。
混凝土每次施工时采用1m3与混凝土成分相同的砂浆润管，泵出后用铁桶吊下，倒入建筑垃圾中，再进行处理。
混凝土的分层：
本工程所用混凝土采用布料机配合混凝土地泵直接输送到浇捣部位。
3）混凝土浇筑
A、墙柱混凝土浇筑
墙混凝土的浇筑方向在墙内无预留洞时，从两端均可浇筑；当墙上有预留洞时分层从预留洞两侧分层连续浇筑。
以防止预留洞模板两侧受力不均出现偏移。
浇筑柱子无先后顺序，但应尽可能的减少布料机的旋转距离，施工中可灵活掌握。
柱沿高度分层浇筑，每300—500mm为一浇筑层，上层混凝土的浇筑应在下层混凝土初凝前浇筑完成。
本工程柱子的高度均超过3m，在浇筑柱子下部混凝土时配以串筒进行浇筑，以防止混凝土出现离析。
墙柱混凝土除采用先浇筑后安装楼层模板的做法外，以方便转移标准模板。
梁板与墙柱的水平施工缝留置在梁、板底50毫米位置处，墙柱混凝土浇筑采用导管下料，使混凝土倾落的自由高度小于2米，确保混凝土不离析。
一次连续浇灌高度不宜超过0.5米，待混凝土沉积、收缩完成后再进行第二次混凝土浇灌，但应在前层混凝土初凝之前，将次层混凝土浇筑完毕，一般不再留置施工缝。
要加强柱四角和根部混凝土震捣，防止漏捣造成根部结合不良，接角残缺现象出现。
新老混凝土施工缝处理应符合规范要求，严格控制混凝土的震捣时间，不得震动钢筋及模板，以保证混凝土质量。
B、楼面梁板混凝土浇筑
梁板混凝土的浇筑，先浇筑柱头混凝土，然后在柱混凝土初凝前浇筑完梁、板混凝土。
梁、板结构的混凝土浇筑，要在浇筑前在板的四周模板弹出板厚平水线，并钉上标记，在板跨中每距1500毫米焊接平水标志筋，并在钢筋端头油上红漆，作为衡量板厚和平水的标尺，为避免产生施工的冷缝，混凝土应连续浇注，一般控制在6小时之间，超过时间视为施工缝。
梁、板混凝土同时浇筑，楼板混凝土采用混凝土泵输送管布料，采用平板震捣器配合插入式振捣器捣实。
平板震捣器移动间距应保证振动器的平板能覆盖已振实部分的边缘。
随浇随振捣，随刮随抹平，随打随压光。
在混凝土初凝前用木抹子抹平，在终凝前再进行二次抹压，保证混凝土表面平整并防止在混凝土表面出现水泥膜和裂缝。
混凝土浇筑由窄边开始向阔边推进，混凝土浇筑从楼面一向尽端处开始，作后退折管法施工；并分段成带状浇筑，带宽2m左右。
要求混凝土的初凝时间以卸车起计不小于6小时，在正常情况下先浇部分混凝土在初凝前将得到覆盖，不会在混凝土带之间出现施工冷缝。
整个施工段混凝土浇筑控制在10个小时左右完成，每一施工段计划连续进行，不留设施工缝。
为保证混凝土的密实，梁浇筑采用震捧震捣时，间距应控制在500毫米左右，插入时间控制在10秒，以表面翻浆冒出气泡为宜。
使用时应尽量避免碰撞钢筋、模板，并注意“快插慢拔，不漏点”上、下混凝土振捣搭接不少于50毫米。
浇筑楼面混凝土采用Ａ字凳搭设水平走桥，严禁施工人员辗压钢筋。
楼梯浇混凝土，不得将混凝土泵输送管混凝土直接喷射模板，应打铲浇灌，均匀布料，并用灰匙清理执平。
专门派瓦工把高出的混凝土铲出、抹平，同时在模板边“插浆”，消除蜂窝，终凝前，严禁人员上落。
浇筑混凝土时应注意保持钢筋位置和有内模结构的模板位置准确及混凝土保护层控制，特别要注意负筋的位置，设专人负责发现并及时校正。
当浇筑过程中出现泌水现象时，如不严重，不应把水直接排走，以免带走水泥浆，可采用海绵吸水亦可进行二次振捣或二次抹光；如泌水现象严重时，应改变配合比或掺用减水剂；本次施工中采用改变减水剂的用量，下次施工时调整混凝土的配合比。
C、楼梯混凝土施工
楼梯混凝土随结构同时施工，施工缝设在跨中1/3处，即每次上浇三个踏步。
楼梯段混凝土自下而上浇筑，先振实底板混凝土，达到踏步位置时再与踏步混凝土一起浇捣，不断连续向上推进，并随时用木抹子将踏步上表面抹平。
D、施工缝的留设和处理
柱的水平施工缝留置在梁板底50mm位置处。
楼板按后浇带设置水平施工缝，端头模板采用收口网牢固可靠，不跑模，先浇捣混凝土基面必须充分凿毛，清洗干净，排除杂物，施工缝处混凝应加强振捣，保证混凝土密实。
梁板混凝土计划连续进行，各区段浇筑至后浇带收口，中间不留施工缝，如因施工环境影响，需留设施工缝，则施工缝应留置在次梁跨度的中间1/3范围内。
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