IIP压力管道安装施工方案.docx
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IIP压力管道安装施工方案
程序名称：
压力管道安装施工方案
程序类型
程序编号
版本
编制部门
工作程序
WP-TM-2-001
A
技术部
合同编号：
A0ZH00-HP-C1043D、A0ZH00-SL-C3043D
发布单位：
中国核工业第二三建设公司上海IIP项目部
版权声明：
此程序内容属中国核工业第二三建设公司所有，未经同意不得引用、复制、借阅或发表。
程序编制、审核、批准历史记录
版本
发布日期
状态
修改内容
编制
审核
批准
备注
A
2004.11.30
目录
1工程概况4
2范围4
3编制依据4
4施工先决条件的准备4
4.1.施工技术文件的准备4
4.2.施工工机具、设备的准备5
4.3.施工人员的培训5
5组织机构5
6动员计划5
6.1.工机具、设备动员计划5
6.2.管道施工人员的动员计划7
6.3.管道施工相关管理人员的动员计划7
7详细描述7
7.1.技术准备7
7.2.现场施工管理8
7.3.管道安装主要施工程序8
7.4.压力管道施工工艺要求9
7.5.管道系统试压、吹扫和清洗原则方案14
8成品保护18
9材料控制与管理18
10现场施工安全管理18
11施工过程质量控制19
12附表19
1
工程概况
上海联合异氰酸脂项目（以下简称上海IIP项目）是由上海巴斯夫聚氨脂有限公司（SBPC）、上海亨斯迈聚氨脂有限公司（HPS）和上海联恒异氰酸脂有限公司（SLIC）共同投资11.2亿美元建设的大型化工项目，其建成投产后具备年生产化工产品40万吨异氰酸脂（24万吨MDI,16万吨TDI）的能力。
该项目位于上海漕泾化学工业园区（SCIP）的D1地块。
CNI23公司最终获得了第三区的建造合同，合同价值2亿元，计划工期18个月。
3区由A300和B200两个区域组成，A300的业主是联恒SLIC，建设一套24万吨/年的粗MDI装置，B200的业主是亨斯迈HPS，建设两套8万吨/年的MDI精制装置。
CNI23负责提供区内所有地上非金属管道及所有标准管道型钢支架，预制并安装地上管道及管道支架，负责消防系统的安装及部分供货。
2范围
根据2003-03-11国务院令第373号《特种设备安全监察条例》中的定义“压力管道，是指利用一定的压力，用于输送气体或者液体的管状设备，其范围规定为最高工作压力大于或者等于0.1MPa（表压）的气体、液化气体、蒸汽介质或者可燃、易爆、有毒、有腐蚀性、最高工作温度高于或者等于标准沸点的液体介质，且公称直径大于25mm的管道。
”本施工方案只涉及本工程中符合上述定义的压力管道。
3编制依据
GB50236—98《现场设备工业管道焊接工程施工及验收规范》
GB50235—97《工业管道工程施工及验收规范》
GB5084—93《工业金属管道工程质量检验评定标准》
IIPTEAM提供的P&ID图纸和技术文件
国家相关的政策法规等
4施工先决条件的准备
4.1.施工技术文件的准备
1）施工图纸和技术文件资料的准备；
2）质量计划（ITP）的编制、审核、批准及发布；
3）管理程序、工作程序的编制、审核、批准及发布；
4）施工计划的编制、审核、批准及发布；
5）管道安装之前应填写《特种设备安装改造维修告知书》并报质量技术监督局批准，然后才能进行施工。
4.2.施工工机具、设备的准备
1）施工材料的准备
2）施工人员的准备
4.3.施工人员的培训
在进入施工前必须进行管道施工理论与实际培训并考试合格取得上岗资格，进入项目部后进行入厂培训，培训的内容包括：
1）施工技能（基本知识）、工作程序、管理程序培训
2）实际操作培训
3）HSE体系培训
4）职业道德培训
5）质保体系培训
6）消防培训
还要对技术及施工人员进行专门的培训，使之对石油化工装置的基本特点、工艺物料的危险性，压力管道的施工有一定的认识。
5组织机构
管道安装施工组织机构见下图。
管道安装主任主管管道安装，接受施工经理的领导，并服从IIP项目部HSE、QA/QC、进度控制等监督与管理和质量技术监督局监督与管理。
6动员计划
6.1.工机具、设备动员计划
No.
项目
规格
单位
数量
供应日期
备注
1
焊机
台
60
2005．01
2
焊条烘干箱
台
4
2005．01
3
焊条自动调温器
台
4
2005．01
4
热处理器
台
2
2005．03
5
干湿温度计
个
60
2005．01
6
光谱分析仪
台
1
2005．03
7
硬度计量器
台
1
2005．03
8
无油空压机
0.6m3
台
2
2005．01
9
无油空压机
10m3
台
2
2005．10
10
X–ray探伤机
台
4
2005．01
11
γ探伤机
台
2
2005．01
12
超声波测厚仪
台
2
2005．01
13
手动试压泵
40kg/m2
台
2
2005．04
14
电动试压泵
100kg/m2
台
2
2005．04
15
电动试压泵
400kg/m2
台
2
2005．04
16
泵（用于管道冲洗）
Q120,85H
台
2
2005．10
17
泵（用于化学清洗）
Q60,40H
台
1
2005．2
18
磨光机
φ100
台
120
2005．01
19
磨光机
φ150
台
130
2005．01
20
磨光机
φ180
台
40
2005．01
21
磨光机
φ230
台
20
2005．01
22
切割机
φ400
台
4
2005．01
23
轨道切割机
φ1000
台
1
2005．01
24
等离子切割机
台
2
2005．01
25
水平仪
台
2
2005．01
26
经纬仪
台
2
2005．01
27
倒链
1T
台
20
2005．01
28
倒链
2T
台
20
2005．01
29
倒链
5T
台
15
2005．01
30
千斤顶
1T
台
6
2005．01
31
千斤顶
2T
台
6
2005．01
32
千斤顶
5T
台
6
2005．01
33
扭矩扳手
700N.m
台
4
2005．03
34
液压扭矩扳手
2000N.m
台
2
2005．03
35
起重机
16T
台
2
2005．01
36
起重机
25T
台
1
2005．01
37
卡车
8T
台
1
2005．01
38
卡车
10T
台
1
2005．01
39
皮卡车
1.5T
台
1
2005．01
40
磁力电钻
台
4
2005．01
41
冲击电钻
台
4
2005．01
42
套丝机
1/2//—4//
台
4
2005．06
43
手枪钻
φ6
台
15
2005．02
44
手枪钻
φ13
台
10
2005．02
6.2.管道施工人员的动员计划
管道施工人员配备主要包括管道工、焊工、试压工、与之相关的配合工人及管理人员。
管道施工人员分布情况如下：
现场安装管工300人，焊工86人，压力试验工20人；
6.3.管道施工相关管理人员的动员计划
工程师6人；现场监督员8人；相关的HSE人员约12人；
与管道施工相关的QC人员约6人。
7详细描述
7.1.技术准备
7.1.1施工管理信息系统的建立与信息的收集
Ø与管道施工有关的基本信息的录入
Ø材料计划的编制；
Ø施工任务单的编制与控制管理
Ø统计报表的生成
Ø完成状态的跟踪与查询
Ø试压包的编制及试压状态跟踪
Ø系统移交的管理
7.1.2施工技术支持
Ø熟悉技术文件、规范、标准和施工图纸，编制工作程序；
Ø预制图纸转化，明确图纸信息分解标准；
Ø分解图纸信息，并将信息输入数据库；
Ø通过数据库，编制材料计划；
Ø试压包的编制；
Ø根据工程量，编制班组标准工机具计划和公用工机具计划；
Ø编制质量计划；
Ø编制技术交底文件。
Ø技术和安全交底；
Ø解决和处理现场施工存在的问题；
Ø现场变更的处理、跟踪及索赔
Ø区域施工转为系统施工的交接与接口；
Ø系统尾项的整理，负责向系统施工班组交底；
Ø系统完整性的检查与验证。
7.1.3完工管理
Ø完工图的编制；
Ø现场施工文件的跟踪、处理、关闭；
Ø施工记录的收集、整理；
7.2.现场施工管理
1.施工专业队、专业施工班组的建立
2.施工进度计划的编制、执行与跟踪
3.施工任务的安排与施工任务单的控制、管理
4.班组日报表的管理与任务单的关闭
5.施工安全、施工质量的控制与管理
7.3.管道安装主要施工程序
7.4.压力管道施工工艺要求
管道安装应严格按照等轴图和流程图的要求进行施工。
若两者有冲突应以流程图和技术规格书为准或由IIP确认。
7.4.1.阀门检查
Ø阀门到货后应检查其传动装置是否灵活可靠、有无卡涩现象，
Ø阀门的强度和严密性试验应用洁净水进行。
不锈钢阀门液体压力试验时水中的氯离子含量不超过2ppm。
Ø阀门试验用的压力表需经计量检测合格并在有效期内，其精度不低1.5级,压力表使用时不得小于2块.
Ø所有阀门安装前应逐个对阀门进行液体压力试验。
试验压力为其公称压力的1.5倍（强度）,且试验时间不小于5分钟,以壳体,填料无渗漏为合格.
Ø除止回阀的阀门,严密性试验一般应以公称压力进行,在能够确定工作压力时,也可以用1.25倍的工作压力进行试验.以阀芯或阀瓣密封面不漏为合格.
Ø对严密试验不合格的阀门,需解体检查,并重新试验.
Ø试验合格的阀门应及时排尽内部积水,密封面应涂防锈油（脱脂除外）,且试验合格的阀门应打上试验人员的代号,并有明显标记,且放置在适宜处,不得与其它阀门相混，填写阀门试验记录。
Ø设计要求做低温密封试验的阀门应有制造单位的低温密封性试验合格证明书。
Ø阀门安装前，应按设计文件中的“阀门规格书”，对阀门的阀体和密封面，以及有特殊要求的垫片和填料的材质进行抽检，每批至少抽查一件。
合金钢阀门的阀体应逐件进行快速光谱分析。
若不符合要求，该批阀门不得使用。
7.4.2.管道附件检验
Ø管道组成件的产品质量证明书，应进行核对要符合设计要求，若对质量证明书中的的特性数据有异议，应及时追溯到制造单位，异议未解除前，该批产品不得使用。
Ø法兰密封面应平整光洁，不得有毛刺及径向沟槽，法兰螺纹部分完整无损伤，凹凸法兰应能自然嵌合，凸面高度不得低于凹槽的深度。
Ø石棉橡胶、橡胶、塑料等非金属垫片应质地柔和，无老化变质或分层现象。
表面不得有折损，皱纹等缺陷。
Ø金属垫片的加工尺寸、精度、光洁度及硬度应符合要求，表面应无裂纹、毛刺、凹凸槽径的划痕及锈斑等缺陷。
Ø包金属及缠绕垫片不应有径向划痕、松散等缺陷。
螺栓与螺母的螺纹应完整，无划痕、毛刺等缺陷，螺栓与螺母应无松动、卡涩现象。
Ø螺栓、螺母的螺纹应完整，无划痕、毛刺等缺陷。
设计温度低于或等于-29℃低温管道的合金钢螺母、螺栓，应该逐件进行快速光谱分析。
每批应抽两件进行低温冲击性能检验。
Ø其他合金钢管道组成件的快速光谱分析，应每批抽检5％，且不少于一件。
7.4.3.管子检验
Ø输送剧毒、可燃介质的管子，使用前应按设计要求核对管子的规格、数量和标记。
Ø管子的产品质量证明书，应进行核对要符合设计要求，若对质量证明书中的的特性数据有异议，应及时追溯到制造单位，异议未解除前，该批产品不得使用。
ØSHA级管道中，设计压力小于10MPa的输送极度危害介质管道的管子，每批应抽检5％，且不少于一根，进行表面磁粉或渗透检测，不得有线性缺陷。
Ø输送有剧毒介质管子的质量证明书中应有超声波检测结果，否则要进行逐根补测。
7.4.4.管道的安装
Ø管道安装前应逐件清除管道组成件内部的砂土、铁屑、熔渣及其他杂物。
有特殊要求的管道，应按设计要求进行清除。
清除合格后及时封闭。
Ø对到货管材、管件等材料在安装前严格核对其规格、材质、型号、同时进行外现检查。
Ø管道上的开孔应在管段安装前完成。
当在已经安装的管道上开孔时，管内因切割而产生的异物应清除干净。
Ø管子切口应符合下列规定
a）切口表面应平整、无裂纹、皱皮、毛刺、凹凸缩口、溶渣、氧化物、铁屑等杂物。
b）切口端面倾斜偏差不应大于管子外径的1%，且不得超过3mm。
Ø组对、点焊，组合尺寸应符合图纸及技术规范要求
Ø管子对口后应垫置牢固，避免焊接过程中产生变形，管道连接时不得强力组对。
Ø管道的坡向、坡度应符合设计要求，管子对口应检查平直度，在距坡口中心200mm处测量，允许偏差为1mm/m，全长允许偏不超过10mm。
Ø法兰连接时应保持平行，其偏差不大于法兰外径的1.5/1000,且不大于2mm，绝对不得用强紧螺栓的方法消除歪斜。
安装前，应检查法兰密封面及垫片，不得有影响密封性能的划痕、锈斑等缺陷存在。
Ø法兰连接面应保持同轴，其螺栓孔中心偏差一般不超过孔径的5%，并保证螺栓能自由穿入，法兰连接应使用同上规格、同一材质的螺栓。
安装方向应一致，紧固螺栓应对称、均匀、松紧适度，紧固后露长度不大于1--2螺距。
有拧紧力要求的螺栓，应严格按照设计规定的力矩拧紧。
高温或是低温管道的螺栓在试运行时应该进行热态紧固和冷态紧固。
Ø管道焊缝位置若设计无要求时应按下列几点要求：
a）直管段两环缝间不小100mm，在管道焊缝上不得开孔。
b）焊缝距弯管起点不小于100mm，且不小于管外径。
c）环焊缝距支吊架净距离不小于50mm。
Ø穿墙管线应加套管，但管道焊缝不得于套管内。
穿过屋面的管道一般应有防水帽和防水肩，不锈钢与碳钢管不得直接接触。
Ø管线安装工作中如有间断,应及时封闭管口,不锈钢管道安装时,不允许用铁质工具敲击。
Ø所需要的所有固定材料、支架、悬吊架应该与有关管子一起安装，以保证管线安装在应有位置上，并且避免施加外力到已经连接的管子上，这对泵和压缩机管线尤为重要。
Ø不锈钢管道与支架之间应垫入不锈钢垫片或不含氯离子的非金属垫片。
Ø管道安装的允许偏差应符合下表规定：
管道安装允许偏差（mm）
项目
允许偏差
坐标
架空及地沟
室外
25
室内
15
标高
架空及地沟
室外
±20
室内
±15
埋地
±20
水平管道平直度
DN≤100
0.2L/100最大50
DN>100
0.3L/100最大80
立管铅垂度
0.5L/100最大30
成排管道间距
15
交叉管的外壁或绝热层间距
20
Ø与传动设备连接的管道安装:
a）与传动设备连接的管道安装前必须将设备内清理干净,且其焊口一般应远离设备、以避免焊接应力影响。
b）在管道与传动设备法兰连接前应自由状态下检查法兰的平行度和同轴度。
c）管道安装合格后，不得承受设计以外的附加载荷。
d）管道经试压、吹扫合格后，应对该管道与设备的接口进行复位检查，其偏差符合下表，如有偏差应重新调整，直至合格。
设备转速（转/分）
平直度（mm）
同轴度（mm）
3000---6000
≤0.15
≤0.5
>6000
≤0.1
≤0.2.
Ø阀门安装
a）阀门安装前应检查其填料、压盖螺栓应有足够的调节余量，且试压完毕。
b）法兰或螺栓连接的阀门应在关闭状态下安装，对焊阀门与管道连接时阀门不应关闭，以防止热变形。
c）阀门安装前应按设计施工图纸要求核对阀门型号、材质，并按介质流向确定其安装方向。
水平管口的阀门其阀杆应安装在上半周范围内。
d）调节阀组预制安装时应按配管图纸中立面、剖面图为准，介质走向以流程图为准。
e）安装安全阀时，必须遵守以下规定：
i.检查其垂直度，当发现倾斜时，应予校正；
ii.在管道投入试运时，安全阀应及时进行调校；
iii.安全阀的最终调整宜在系统上进行，开启和回座压力应符合设计文件的规定，当设计无规定时，其开启压力为工作压力的1.05—1.15倍，回座压力应大于工作压力的0.9倍，调压力应稳定，每个安全阀启阀试检不应小于3次；
iv.安全阀经调整后，在工作压力下不得有泄漏；
v.安全阀经最终调整合格后，重做铅封，并填写《安全阀调整试验记录》。
vi.焊接阀件与管道连接焊缝的封底焊宜采用氩弧焊施焊，以保证其内部平整光洁。
焊接时阀件不宜关闭，以防止过热变形。
vii.水平管道上的阀件，其阀杆一般应安装在上半圆范围内。
viii.阀件传动杆轴线的夹角不应大于30度，其接头应转动灵活。
有热位移的阀件，传动杆应具有补偿措施。
ix.阀件的操作机构和传动装置应做必要的调整和整定，使其传动灵活，指示准确。
Ø管线支、托、吊架安装
a）现场制作接管线支、托、吊架标准图制作，不允许用临时支托应付，同时制作的管支、托、吊架应有防腐涂漆，否则不予安装。
b）管道安装时应及时进行支、托、吊架的固定和调整工作、支、托、吊架的位置应正确、安装平整、牢固且与管子接触良好。
无热位移管道其吊杆应垂直安装，有热位移的管道吊杆在位移相反方向，按位移量的一半倾斜安装。
两根热位移方向相反或位移不等的管道不得使用同一根吊杆。
c）固定支、托、吊架应严格按设计要求进行安装。
导向支架或滑动支架滑动面应洁净平整，不得有歪斜和卡涩现象。
其安装位置应从支撑面中心向位移反向偏移，偏移值为位移值一半。
d）支、托、吊架不得有漏焊，假焊或焊接裂纹等缺陷。
管道与支架焊接时管子不得有咬肉、烧穿等现象。
支、托、吊架安装完毕后接设计要求核对其形式。
e）不保温的不锈管线在它与支撑面之间加0.3---0.5mm的不锈钢板垫板，以防管线腐蚀。
Ø有静电接地安装要求的管道，各段管子间应导电。
当每对法兰或螺纹接头间电阻值超过0.03Ω时，应设导线跨接。
Ø有静电接地要求的不锈钢管，导线跨接或接地引线不得与不锈钢管直接连接，应采用不锈钢板过渡。
Ø景点接地安装完毕之后，必须进行测试，电阻值超过规定时，应进行检查与调试。
7.4.5.无损检测
Ø对不要求进行内部质量检验的焊缝，质检人员应按规定全部进行外观检查。
Ø焊缝表面应按设计文件的规定，进行磁粉或液体渗透检验。
Ø管道焊缝内部质量，应按设计文件的规定进行射线照相检验或超声波检验。
射线照相检验和超声波检验的方法和质量分级标准应符合现行国家标准《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》的有关规定。
Ø管道焊缝的射线照相检验或超声波检验应及时进行。
当抽样检验时，应对每一个焊工所焊的焊缝按规定的比例进行抽检，检验位置应由施工单位和建设单位的质检人员共同确定。
Ø下列管道的焊缝应进行100％的射线照相检验，其质量不得低于Ⅱ级：
a）输送剧毒流体的管道；
b）设计温度小于-29℃的低温管道；
c）设计要求进行100％射线照相检验的其他管道。
Ø输送设计压力小于1MPa且设计温度小于400℃的非可燃流体管道、无毒流体管道的焊缝可不进行射线照相检验。
Ø其他管道应进行抽样射线照相检验，检验比例不得低于5％，其质量不得低于Ⅲ级。
抽样比例和质量等级应符合设计文件的要求。
Ø需要进行热处理的管道焊缝，应按本规范规定填写“热处理报告”。
7.5.管道系统试压、吹扫和清洗原则方案
7.5.1管道系统试验前的先决条件
Ø试验范围内的管道安装工程除涂漆，绝热外，已按设计图纸全部完成，安装质量应符合有关规定。
热处理和无损检测已经合格。
各种记录完整齐备。
Ø焊缝及其他待检部位尚未涂漆和绝热。
Ø管道支吊架安装正确，其型式、位置、材质、螺栓紧固程度，热位移量及焊接质量符合设计要求。
Ø试验用的临时加固措施应符合要求，安全可靠。
临时盲板设置正确，标志明显，并有安装记录。
Ø试验用的压力表经检验合格，其精度不低于1.5级，表的满刻度值应为最大被测压力的1.5~2倍，压力表的设置不少于2块。
Ø试验前应将不能参加系统试验的设备、仪表或管路附件用盲板隔离，安全阀和爆破板应拆除。
加置盲板的部位应有明显的标记和记录。
Ø管道系统试验前，应与运行中的管道设置盲板。
对水或蒸汽管道，如以阀门隔离时，阀门两侧温差不应超过100度。
Ø强度液压试验应在5℃以上的环境中进行。
否则应将试验介质温度保持5℃以上，试验结束后应及时将水排净，严防管道内存水冻裂管道。
Ø试验前应用压缩空气清除管内垃圾和脏物，需要时要用水冲洗。
Ø试验介质，一般用清洁水进行试验，奥氏体不锈钢管的试验用的清洁水，其氯离子含量不得超过2ppm。
Ø合金钢管道的材质标记明显清除。
Ø蒸汽管的试压和吹扫应该设置消音器。
Ø有经批准的是试压方案，并经过技术交底。
Ø按本项目的要求，压力试验应该编制试压包，并经过TeamIIP批准。
试压包内应包括：
压力试验注意事项；P&ID；轴测图；钻孔清单；压力试验记录表格；压力表校验证明；焊口无损检测记录；被排除在试验范围外的项目清单。
7.5.2管道系统液压试验
Ø按划分的区域和管道系统，选择适合的加压点和放气点、排点。
在加压点安装试压泵，压力表和阀门。
Ø对于位差较大的管道安装系统，应考虑水的静压影响，液体管道以最高点的压力为准，故在最高点应装设压力表。
但最低点的压力不得超过管路附件及阀门的承受能力。
Ø当管道与设备作为一个系统进行试验，管道的试验压力等于或小于设备的试验压力时，应按管道的试验压力进行试验。
当管道试验压力大于设备的试验压力，且设备的试验压力不低于管道设计压力的1.15倍时，经建设单位同意，可按设备的试验压力进行试验。
Ø液压试验应缓慢升压，待达到试验压力后，稳压10min再将试验压力降至设计压力，稳压30min，以压力不降、无渗漏为合格。
Ø试验合格后，打开放气阀和排水阀进行排水，使压力降至零，将管内存水排净。
Ø试验结束后，应及时拆除盲板，膨胀节限位设施，排尽积液，排液时应防止形式负压，并不得随地排放。
7.5.3管道系统气压试验
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