仪表管路敷设施工工艺标准.docx
《仪表管路敷设施工工艺标准.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《仪表管路敷设施工工艺标准.docx（28页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。
仪表管路敷设施工工艺标准
仪表管路敷设施工工艺标准
QB-CNCECJ22504-2006
1适用范围
本标准适用于仪表测量管路、气动信号管道、气源管道、拌热管道、液压管道的安装。
2施工准备
技术准备
2.1.1施工技术资料
2.1.1.1设计资料（材料表、标准图、设计说明及技术规定等）。
2.1.2施工标准规范
2.1.2.1《自动化仪表工程施工及验收规范》GB50093
2.1.2.2《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236
2.1.2.3《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235
2.1.2.4《自动化仪表安装工程质量检验评定标准》GBJ131
2.1.2.5《施工现场临时用电安全技术规范》JGJ46
施工方案
2.1.3.1仪表管路施工方案
作业人员
表 主要作业人员表
序号
工种
持证上岗要求
备注
1
仪表工
有职业技能鉴定证
2
气焊工
有职业技能鉴定证
3
电焊工
有职业技能鉴定证
4
架子工
有职业技能鉴定证
材料的验收及保管
2.3.1材料的检查及验收
2.3.1.1仪表连接管路所用材料的规格、型号、材质等必须符合设计文件的规定。
应具有出厂材质证明资料和产品合格证。
并应按国家现行标准进行外观检查，要求其表面无裂纹、缩孔、夹渣、折皱、扭曲、重皮和不超过壁厚度偏差的锈蚀或凹陷且螺纹密封面良好，精度及光洁度应达到设计要求或制造标准。
特殊材质或有特殊要求的材料要进行复验。
2.3.1.2测量管路的材质证明资料、产品合格证和复验报告要分类妥善保管，留作交工。
2.3.1.3检验合格的材料，要及时作好记录和产品合格标识，办理入库手续。
库存材料要分类整齐摆放。
不锈钢材料要作好隔离，不得与碳钢直接接触。
2.3.1.4高压钢管必须按国家或部颁标准验收。
验收应分批进行，每批钢管应同规格、同炉号、同热处理条件。
2.3.1.5法兰、法兰紧固件、法兰垫片及油漆材料等的质量、性能均应符合设计及规格要求。
2.3.1.6阀门检查
应执行设计规定或选用的施工验收标准的规定，当无规定时，应执行下列规定：
⑴下列管道的阀门，应逐个在试压台上进行壳体压力试验和密封试验。
不合格者，不得使用。
①输送剧毒流体、有毒流体、可燃流体管道的阀门；
②输送设计压力大于1MPa或设计压力小于等于1MPa且设计温度小于—29℃或大于186℃的非可燃流体、无毒流体管道的阀门。
⑵输送设计压力小于等于1MPa且设计温度为—29℃～186℃的非可燃流体，无毒流体管道的阀门，应从每批中抽查10％，且不得少于1个，进行壳体压力试验和密封试验。
当不合格时，应加倍抽查，仍不合格时，该批阀门不得使用。
⑶阀门的壳体试验压力不得小于公称压力的倍，试验时间不得少于5min，以壳体填料无渗漏为合格；密封试验宜以公称压力进行，以阀瓣封面不漏为合格。
⑷试验合格的阀门，应及时排尽内部积水，并吹干。
除需要脱脂的阀门外，密封面上应涂防锈油，关闭阀门，封闭出入口，做出明显的标记，并应按规定的格式填写“阀门试验记录”。
2.3.2材料储存
2.3.2.1仪表连接管路的安装材料，在库存期间要统一安排，对一些需除锈和防腐的材料，进行除锈和防腐处理。
2.3.2.2管道组成件及管道支承件在施工过程中应妥善保管，不得混淆或损坏，其色标或标记应明显清晰。
暂不能安装的管子，应封闭管口。
2.3.2.3在工地的材料应放置在指定地点，并加覆盖或加设其他保护措施，且不得影响工作或车辆、人员通行。
2.3.2.4已领用的材料（或进场材料）依材料大小、重量、规格、材质分类分区放置，并加标识牌，属贵重、易损、较小等材料应放置在仓库（货柜）内妥为保管。
2.3.2.5碳钢螺栓应加防锈油保护，使用的剩余螺栓不可弃置现场。
2.3.2.6碳钢法兰面与加工面，应涂防锈油后以木板或塑胶盖保护。
2.3.2.7管材所有开口应予遮封。
2.3.2.8所有的材料堆放均要有适当的底垫。
主要施工机具
2.4.1施工机械：
电焊机、角向磨光机、切割机、试压泵、台钻、煨管机、合叶梯、电锤、套丝机
2.4.2施工工具：
气焊工具、挫、活动扳手、手锤、管钳、锯弓、台虎钳
2.4.3测量及计量器具：
钢卷尺、角尺、水平尺、磁力线坠、焊接检验尺、试压压力表、游标卡尺等，且在计量鉴定周期内。
作业条件
2.5.1施工所需的仪表图纸资料和技术文件齐全，图纸会审已进行，施工方案已经编制且审核批准，并进行技术交底和安全技术交底。
2.5.2施工机具、劳动力、材料已经准备就绪。
2.5.3与仪表管路有关的工艺管道已经安装，满足安装要求。
2.5.4仪表取源位置确定。
2.5.5与管路连接的仪表设备安装完毕
3施工工艺
工艺流程
NO
NO
检测
严密性试验
吹扫
强度试验
防腐
交接验收
施工准备
管道预制加工
支吊架制作
材料及管道组成件检验
阀门试压
管道安装
支架安装
检验
防腐
管道脱脂
图仪表连接管路施工程序图
操作工艺
3.2.1管路脱脂
忌油的管道及其部件、附件、垫片和填料应按设计要求进行脱脂；有明显油迹或严重锈蚀的管子，应先用蒸汽吹扫、喷砂或其他方法清除油迹、铁锈后，再进行脱脂。
脱脂前，可根据管内工作介质、管材、管径、脏污情况制定管道的脱脂措施。
脱脂剂的选用
⑴管道可采用有机溶剂（四氯化碳、二氯乙烷、三氯乙烯等）、浓硝酸和碱液进行脱脂。
表3.2.1.1
（1）脱脂剂使用范围
序号
脱脂剂名称
使用范围
1
四氯化碳
黑色金属、铜、非金属
2
二氯乙烷
金属
3
三氯乙烯
黑色金属、有色金属
4
10%NaOH碱液
铝制品
5
65％浓硝酸
工作物料为浓硝酸的管子、管件
⑵脱脂用的有机溶剂，应根据其含油量按表3.6.6.6⑴的规定使用。
表3.2.1.1
（1）有机溶剂使用规定
含油量（mg/L）
使用规定
500
不得使用
500～50
粗脱脂
≤50
脱脂
⑶脱脂剂不得混合使用，且不得与浓酸、浓碱接触。
⑷用四氯化碳、二氯乙烷、三氯乙烯脱脂时，脱脂件应干燥、无水分。
⑸脱脂剂必须妥善保管，脱脂后的废液应妥善处理。
3.2.1.2脱脂方法
脱脂应在室外通风处或有通风装置的室内进行。
工作中应采取穿戴防护用品等安全措施。
小口径管子脱脂可采用在脱脂槽内浸泡法，将管子浸入脱脂剂中1～小时，并翻动管子3～4次，然后取出进行自然通风或用清洁不含油的干燥压缩空气或氮气吹干，直至合格为止。
当允许用蒸汽吹洗时可用蒸汽吹洗。
管件脱脂可采用在脱脂槽内浸泡法，将管子浸入脱脂剂中1～2小时，然后取出进行自然通风或用清洁不含油的干燥压缩空气或氮气吹干，直至合格为止。
当允许用蒸汽吹洗时可用蒸汽吹洗。
大口径的管子脱脂宜用灌注法，将管子斜放，下端管口用堵头堵死，从上管口灌入脱脂剂，灌入量以超过管子容积的50%为宜，然后堵住管口，滚动管子3～4次后，放掉脱脂剂，再用清洁不含油的干燥的压缩空气或氮气进行吹扫，直至合格为止；大直径管子的外表面的脱脂处理，可用脱脂棉布反复擦拭，然后在通风良好的地方放置24小时以上。
3.2.1.3检验
脱脂后应将溶剂排尽。
检查脱脂是否合格，应按设计规定的检验标准或国家检验标准进行检验。
当无设计规定时，检验脱脂质量的方法及合格标准如下：
⑴直接法：
用清洁干燥的白滤纸擦试管道及其附件的内壁，纸上应无油脂痕迹；或是用紫外线灯照射。
脱脂表面应无紫蓝萤光。
⑵间接法：
蒸汽吹扫脱脂时，盛少量蒸汽冷凝液于器皿内，并放入数颗小于1mm的纯樟脑，以樟脑不停旋转为合格；或是在有机溶剂及浓硝酸脱脂时，取脱脂后的溶液或酸分析，其含有机物应不超过%。
脱脂合格的管道及其组成件，应及时封闭管口或妥善保管，保证以后的工序施工中不再被污染。
同时按规定填写“管道系统脱脂记录”。
3.2.2管路切割
管子切割
⑴碳素钢管、不锈钢管宜采用机械方法切割。
当采用氧乙炔火焰切割时，必须保证尺寸正确和表面平整。
切割后应对管口进行处理，要使管口光滑平整。
⑵镀锌钢管宜用钢锯或机械方法切割。
⑶管子切口质量应符合下列规定：
①切口表面应平整，无裂纹、重皮、毛刺、凸凹、缩口、熔渣、氧化物、铁屑等。
②切口端面倾斜偏差Δ（图3.2.1.1⑷）不应大于管子外径的1％，且不得超过3mm。
Δ
图 管子切口端面倾斜偏差
弯管制作
⑴金属管子的弯制宜采用冷弯。
高压管宜一次弯成。
⑵弯管宜采用壁厚为正公差的管子制作。
当采用负公差的管子制作弯管时，管子弯曲半径与弯管前管子壁厚的关系宜符合表..2的规定。
表
（2）弯曲半径与管子壁厚的关系
弯曲半径（R）
弯管前管子壁厚
R≥6DN
6DN＞R≥5DN
5DN＞R≥4DN
4DN＞R≥3DN
注：
DN—公称直径；Tm—设计壁厚。
⑶高压钢管的弯曲半径宜大于管子外径的5倍，其他金属管子的弯曲半径宜大于管子外径的倍。
塑料管的弯曲半径宜大于管子外径的倍。
⑷钢管应在其材料特性允许范围内冷弯或热弯。
⑸弯管质量应符合下列规定：
①不得有裂纹（目测或依据设计文件规定）。
②不得存在过烧、分层等缺陷。
③不宜有凹陷、皱纹。
④测量弯管任一截面上的最大外径与最小外径差，当承受内压时其值不得超过表3.2.2.2（5）④的规定。
表3.2.2.2（5）④弯管最大外径与最小外径之差
管子类别
最大外径与最小外径之差
输送剧毒流体的钢管或设计压力P≥10MPa的钢管
为制作弯管前管子外径的5%
输送剧毒流体以外或设计压力小于10MPa的钢管
为制作弯管前管子外径的8%
⑤设计压力P大于或等于10MPa的弯管，制作弯管前、后的壁厚之差，不得超过制作弯管前管子壁厚的10％；其他弯管，制作弯管前、后的管子壁厚之差，不得超过制作弯管前管子壁厚的15％，且均不得小于管子的设计壁厚。
3.2.3管路预制
可预制的管路和敷设方式相同的管路应集中加工，实现工厂化施工作业。
管道预制，宜按配管标准图进行。
管道预制应按配管标准图规定的数量、规格、材质选配管道组成件，并应按配管标准图标明仪表位号对预制件进行编号，且在预制时对各预制件及时标注预制编号。
3.2.3.4 管道组成件的焊接、组装和检验，应符合本标准“、“、“的有关规定。
3.3.3.5 预制完毕的管段，应将内部清理干净，并应及时封闭管口。
3.2.4管路焊接
3.2.4.1管路连接形式宜为：
管径小于13mm的铜管和不锈钢管宜采用卡套式接头连接，也可以采用承插焊或套管法焊接，采用承插焊连接时其插入方向应顺着流体方向。
3.2.4.2管路连接时其轴线应一致。
3.2.4.3管路焊接
⑴管道焊接应符合设计文件规定。
当设计无规定时，执行GB50235《工业金属管道工程施工及验收规范》的规定和GB50093《自动化仪表工程施工及验收规范》的规定。
⑵仪表管路采用对焊连接时，应使焊口两侧的管路轴线一致。
⑶焊接连接的仪表管路焊接时，应将管线与仪表脱离。
⑷钢质仪表管路的焊接应采用氩弧焊的形式。
⑸管道焊缝位置
管道焊缝位置应符合下列规定：
①焊缝距离弯管起弯点不得小于100mm，且不得小于管子外径。
②环焊缝距支、吊架净距不应小于50mm；
③不宜在管道焊缝及其边缘上开孔。
（6）仪表连接管路的焊接，必须根据管路的材质选用正确的焊材施焊。
（7）焊接连接的仪表管路焊接时，应将管线与仪表脱离。
3.2.4.4组对要求
⑴管路与仪表连接时，应保证其正对仪表连接口，不得强行组对，不应使仪表承受机械应力。
⑵管道对接焊口的组对应做到内壁齐平，内壁错边量应符合表3.2.3.4
（2）的规定。
表
（2）管道组对内壁错边量
管道材质
内壁错边量
钢
不宜超过壁厚的10%，且不大于2mm
⑶点焊间距视管径大小而定，每个焊口不得少于三点。
⑷管件组对时，点固焊的焊接材料及焊接工艺应与正式焊接要求相同。
3.2.4.5 其他要求
⑴当对螺纹接头采用密封焊时，外露螺纹应全部密封。
⑵当采用承插焊接时承插口的轴向不宜留间隙。
3.2.5管路安装
3.2.5.1一般规定
⑴管路敷设的位置，不应在有碍检修、腐蚀、振动及其它影响测量之处。
⑵仪表管路不应直接埋地敷设。
当必须埋地敷设时，应采用焊接的方式连接，并经试压合格、防腐处理后方可埋入。
⑶管道连接轴线应一致。
⑷管道成排安装时应排列整齐间距应均匀一致。
⑸管路在支架上固定应采用可拆卸的管卡固定。
当管子与支架之间有频繁的相对运动时，应在管子与支架之间加木块或软垫。
⑹仪表管路与高温的工艺设备、管线连接时，应采取热膨胀补偿措施。
⑺仪表管路在穿墙或楼板时，应加装保护管段或保护罩，管道的接头不应在保护套管或保护罩内。
保护管段穿墙时，应伸出墙面10～30mm；保护管段穿楼板时，伸出楼板表面10～30mm。
保护管段的管径应选择合适，可按下表选择：
表3.2.5.1（7） 保护管段长度选择表
序号
连接管路规格（mm）
选择套管规格
备注
1
φ22
1”
2
φ18
3/4”
3
φ14
1/2”
3.2.5.2管路的安装
⑴测量管路
①测量管路在满足测量要求的条件下，应按最短路径敷设。
②测量管路沿水平方向敷设时，应根据不同的介质及测量要求，有1:
10~1:
100的坡度。
其倾斜的方向应保证能排除气体和冷凝液。
③当测量管路不能排除气体和冷凝液时，应在管路的集气处安装排气装置，集液处安装排液装置。
④管路与工艺设备、管道和建筑物表面间的距离不宜小于50mm。
测量油类及易燃易爆物质的管道与热表面的距离不宜小于150mm，且不应平行敷设在其上方。
⑤测量差压的正压管和负压管，应敷设在环境温度相同的地方。
需伴热的差压管路，正压管与负压管宜并在一起敷设，与伴热管一起形成管束。
⑥测量液体介质流量的测量管线，正压管和负压管的最高点应在同一水平面内。
⑦管路的连接与固定（中、低压管道）：
a.焊接形式连接
管口组对前，应用手提砂轮机或使用砂纸、锉刀对管口表面及其两侧进行清理，除去毛刺、油、锈、漆等污物。
管口不得有裂纹、夹层等缺陷。
清理和检查合格的组对管口应及时完成焊接工作。
管道组对应使管道轴线一致，管道与仪表连接头组队应保证管道正对仪表连接口，不得强行组对，不应使仪表承受机械应力。
组对后的管道应及时点焊固定，点焊间距视管径大小而定，每个焊口不得少于三点，点焊的焊接材料及焊接工艺应与正式焊接要求相同。
焊接时应保护焊接区不受恶劣天气影响，不得在焊件表面引弧和试验电流。
为减少变形，应采用合理的施焊方法和顺序，焊接中应注意起弧和收弧处的焊接质量，收弧时应将弧坑填满，除工艺上有特殊要求处，每条焊缝应一次连续焊完。
b.法兰形式连接
平焊法兰与管道的焊接：
将法兰套入管端，使管口进入法兰密封面以内倍管壁厚度，并在法兰内圆周上均匀地分出四点。
首先在圆周上方点，将法兰与管子点焊住，然后用90度角尺沿上下方向校正法兰位置，使其密封面垂直于管子中心线。
再在其下方点焊第三点，用90度角尺沿左右方向校正法兰位置，合格后再点焊左、右第三、四点。
成对法兰点焊，应使用吊线法使其螺栓孔眼对准。
经过两次检查表明点焊合格后，方可进行法兰和管子间的角焊连接，完后应将管内、外焊缝清扫干净，并不得在法兰密封面上留下任何杂物。
对焊法兰与管道的焊接：
对焊法兰与管子的连接采用对焊。
法兰密封面与管子中心线的垂直度的检查，找正方法及螺孔对位与平焊法兰基本相同。
焊接工艺及操作与该管道相一致。
垫片应按设计规定选用，垫片安装时应与法兰同心，不得偏移。
法兰紧固：
两法兰面连接时必须保持平行,使用的紧固件必须符合设计规定。
⑧管路的连接与固定（高压管道）
a.管材标记
高压管道所用的管件、紧固件、阀门及其附件等必须按其材质、温度等级、产品编号等严格分类堆放，并分别挂牌标明，严禁用错。
b.连接形式
高压管用的连接形式有焊接、法兰连接等，施工时，必须严格按设计要求的连接形式进行，不得随意更改。
c.管材用前检查
高压管安装前应将内部清理干净，用白布检查，以无铁锈、脏物、水分为合格。
螺纹部分应清洗干净，不得有缺陷，并涂以二硫化钼。
（有脱脂要求除外）
密封面及密封垫的光洁度应符合要求，不得有影响密封性能的划痕，斑点等缺陷，并应涂以机油或凡士林。
（有脱脂要求除外）
d.焊接连接
执行《碳素钢及合金钢管道工程施工工艺标准》
e.法兰连接
高压管道的法兰连接形式可分为螺纹法兰连接和对焊法兰连接。
螺纹法兰连接：
安装前应将螺纹部分、密封面及密封垫片清洗干净，并进行外观检查，保证无影响密封性能的缺陷存在。
法兰端面与螺纹中心线应相互垂直，当公称直径≤50mm时，不垂直度＜1mm。
除设计要求脱脂外，其螺纹部分应涂上二硫化钼，密封面及垫片应涂上机油或白凡士林。
将螺纹法兰拧套在管端螺纹上，并使管端螺纹的倒角外露，再将垫片准确地放入螺纹法兰的密封座内。
将双头螺栓穿入螺栓孔，并带上全部螺母，拧紧后的螺栓两端外露长度应一致，且与螺母齐平为宜，法兰与垫片应同心。
对焊法兰连接：
法兰与管子的焊接工艺与该管道的焊接工艺一致。
法兰与法兰的连接方法与高压螺纹法兰连接相一致。
⑨测量管路辅助容器安装
a.辅助容器安装前应按设计要求核对其规格、型号、材质，并进行压力试验。
b.辅助容器安装一般应用支架固定，固定应牢固平正。
管路连接后，辅助容器不应承受管路的机械应力。
c.隔离容器、冷凝容器、平衡容器的安装应使其呈垂直状态，成对的安装标高必须一致。
d.双室平衡容器的上下进出口，必须与被测工艺设备的上下取压口的标高一致。
⑩测量管路阀门安装
a.阀门安装前，应按设计文件核对其型号、规格、材质，并应按介质流向确定其安装方向。
b.与管道以法兰或螺纹方式连接的阀门，应在关闭状态下安装；与管道以焊接方式安装的阀门，必须在开阀状态下焊接。
c.高压阀门安装前，必须复核产品合格证和试验记录。
d.仪表连接管路系统敷设完毕后，测量管路系统的排放阀和差压仪表的平衡阀应处于开阀状态，其它阀门均应处于关阀状态。
⑵气动信号管道
①气动信号管道应采用紫铜管、不锈钢管或聚乙烯、尼龙管缆。
管道安装时应避免中间接头。
当无法避免时，应采用卡套式中间接头连接。
管道终端应配装可拆卸的活动连接件。
②气动信号管道宜汇集成排敷设。
③管缆的敷设应符合下列规定：
a.外观不应有明显的变形和损伤；
b.敷设管缆时的环境温度不应低于产品技术文件所规定的最低环境温度；
c.敷设时，应防止管缆受机械损伤及交叉摩擦；
d.敷设后的管缆应留有余度。
④卡套连接：
a.管口组对前，应用砂纸、锉刀对管口进行清理，除去毛刺、油、锈、漆等污物。
管口不得有裂纹、夹层、缩口等缺陷，管口管子表面不得有麻点、凸凹、重皮等缺陷。
b.卡套密封环应全部穿过管子，卡套连接件均匀拧紧。
⑶气源管道
①一般规定
a.气源管道采用镀锌钢管时，应用螺纹连接，拐弯处应采用弯头，连接处必须密封；缠绕密封带或涂抹密封胶时，不应使其进入管内。
采用无缝钢管时，应焊接连接，焊接时焊渣不应落入管内。
b.控制室内的气源总管应有不小于1:
500的坡度，应在其集液处安装排污阀，排污管口应远离仪表、电气设备和线路。
装在过滤器下面的排污阀与地面间，应留有便于操作的空间。
c.气源系统的配管应整齐美观，其末端和集液处应有排污阀。
水平干管上的支管引出口，应在干管的上方。
d.气源系统安装完毕后应进行吹扫，并应符合下列规定：
吹扫前，应将控制室气源入口、各分气源总入口和接至各仪表气源入口处的过滤减压阀断开并敞口，先吹总管，然后依次吹干管、支管及接至各仪表的管道；
吹扫气应使用合格的仪表空气；
排出的吹扫气应用涂白漆的木制靶板检验，1min内板上无铁锈、尘土、水分及其他杂物时，即为吹扫合格。
e.气源系统吹扫完毕后，控制室气源、就地气源总管的入口阀和干燥器及空气贮罐的入口、出口阀，均应有“未经许可不得关闭”的标志。
f.气源装置使用前，应按设计文件规定整定气源压力值。
②螺纹连接
a.对管子端头套丝：
套丝方法有手工套丝、机械套丝、车床套丝等。
螺纹的加工长度应符合要求。
螺纹应光滑、完整，不得有毛刺和乱丝，断丝和缺丝的总长度不得超过丝扣全长的10%，且在纵向不得有连通的断丝。
b.螺纹拧紧后，密封填料不得挤入管内，紧固后的螺栓与螺母宜齐平。
挤出的密封填料应清除干净方法和要求。
③焊接连接执行本标准有关规定。
⑷液压管道
①本节适用于压力不大于的液压控制供液系统的安装。
②贮液箱的安装位置应低于回液集管，回液集管与贮液箱上回液接头间的最小高差，宜为。
③油压管道不应平行敷设在高温设备和管道的上方，与热表面绝缘层的距离应大于150mm。
④液压泵的自然流动回液管的坡度不应小于1：
10，否则应将回液管的管径加大。
当回液落差较大时，为减少泡沫，应在集液箱之前安装一个水平或U型弯管。
⑤回液管的各分支管与总管连接时，支管应顺介质流动方向与总管成锐角连接。
⑥贮液箱及液压管道的集气处应设有放空阀；放空管的上端应向下弯曲1800。
⑦供液系统用的过滤器安装前，应检查其滤网是否符合产品技术文件的规定，并应清洗干净。
进口与出口方向不得装错，排污阀与地面间应留有便于操作的空间。
⑧接至液压控制器的液压管道，不应有环形弯和曲折弯。
⑨液压控制器与供液管和回流管连接时，应采用耐压挠性管。
⑩供液系统内的逆止阀或闭锁阀，在安装前应进行清洗、检查和试验。
液系统应进行清洗，并应按设计文件及产品技术文件的规定进行检查、调整和试验。
供液系统清洗完毕，液压装置的供液阀、回流阀及执行器与总管之间的切断阀，均应有“未经许可不得关闭”的标志。
管道连接执行本标准有关规定。
⑸盘、柜、箱内的仪表管道
①仪表管道应敷设在不妨碍操作和维修的位置。
②仪表管道应汇集成排敷设，做到整齐、美观，固定牢固。
③仪表管道与仪表线路应分开。
④仪表管道与仪表连接时，不应使仪表承受机械应力。
⑤当仪表管道引入安装在有爆炸和火灾危险，有毒及有腐蚀性物质环境的仪表盘、柜、箱时，其引入孔处应密封。
⑥管道连接执行本标准有关规定。
⑹伴热管安装
①伴热管安装应在其主管安装完毕后开始进行。
②当设计无明确规定时，伴热管宜用无缝钢管，不宜采用有缝管。
③伴热管应与主管平行安装，并应自行排液。
④不得将伴热管直接点焊在主管上，可采用绑扎带或镀锌铁丝等固定在主管上。
弯头部位的伴热管绑扎带不得少于三道，直伴热管绑扎点间距应符合3.2.4.5⑴④的规定。
表3.2.5.2（6）④直伴热管绑扎点间距（mm）
伴热管公称直径
绑扎点间距
10
800
15
1000
20
1500
＞20
2000
⑤对不允许与主管直接接触的伴热管，在伴热管与主管间应有隔离垫。
对不允许与主管直接接触的伴热管，在伴热管与主管间应有隔离垫。
⑥伴热管径过主管法兰时，伴热管应相应设置可拆卸的连接件。
⑦伴热管安装应排列整齐，不宜互相跨越和就近斜穿。
⑺管路支架的制作安装
①制作支架的材料在下料前应进行矫正、平直。
②切口应光滑，制作应牢固、平正，尺寸准确。
③支、吊架制作好后，应进行防腐处理，并妥善保管。
④支架安装时，应符合下列规定：
a.在
升级会员 