钳工技能大赛复习题DOC.docx
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装配钳工技能大赛复习题
1.车床的种类，按其用途可分：
立式车床、卧式车床、转塔车床、单轴和多轴车床、仿形车床和多刀车床、自动车床、数控车床和车削中心及各种专门车床（如铲齿车床、曲轴车床）等。
2.车床适用于加工各类轴类、套类和盘类零件上的回转表面。
3.车刀由刀头和刀柄组成。
4.常见的刀头由刀尖、主切削刃、副切削刃、前刀面、主后刀面、副后刀面组成。
5.切削用量的三要素是：
切削速度、进给量、吃刀量。
6.车刀的正确安装是：
刀尖与工件的中心线等高、刀杆与工件轴心线垂直。
7.车削加工时的切削运动是：
工件与刀具的相对运动。
其中：
主运动是：
工件随主轴的回转运动，进给运动是：
车刀相对于工件的移动。
8.铣削加工时的铣削运动是：
铣刀与工件之间的相对运动。
其中：
主运动是：
铣刀的旋转，进给运动是：
工件的移动或转动。
9.铣刀主要分为带孔铣刀和带柄铣刀。
带孔铣刀又分为圆柱铣刀和三面刃铣刀；带柄铣刀又分为直柄铣刀和锥柄铣刀。
带孔铣刀多用于卧式铣床；带柄铣刀多用于立式铣床。
10.铣床可实现：
平面、斜面、沟槽、成形面的加工；并用成形法加工直齿圆柱齿轮的齿形。
11.分度头是：
用于需要分度的工件的铣削或划线的工具。
12.常用的分度头是：
万能分度头。
可在水平、垂直、倾斜位置工作。
13.龙门刨床的主运动是工件的往复直线运动，进给运动是刀架的移动。
14.插床主要用于加工工件的内表面、多边形孔及内孔中的键槽等，有时也用来加工成形内外表面。
15.用砂轮或其它磨具切除工件表面多余材料的加工方法叫磨削。
16.磨削与车削、铣削、钻削加工相比有以下特点：
（1）磨削为多刃、微刃刀具；
（2）磨削加工精度高，粗糙度值低；（3）磨削速度快，切削温度高；（4）能加工高硬度的材料。
（5）磨削时的背向分力比其他切削方法的背向分力大。
（6）磨具具有自锐性，可进行连续的强力切削。
17.磨料的分类：
常用的磨料可分为刚玉系、碳化物系和超硬磨料。
18.常用的刚玉系磨料有棕刚玉和白刚玉。
棕刚玉为棕褐色，其硬度较低，韧性较好，适用于磨削碳素钢、合金钢、可锻铸铁与青铜。
白刚玉为白色，其硬度比棕刚玉高，磨粒峰利，韧性差，适用于磨削淬硬的高碳钢、合金钢、高速钢、磨削簿壁零件和成形零件。
19.常用的碳化物系有黑碳化硅和绿碳化硅。
黑碳化硅为黑色带光泽，其硬度比刚玉类高，导热性好，但韧性差，适用于磨削铸铁与黄铜。
绿碳化硅为绿色带光泽，其硬度比黑碳化硅高，导热性好，韧性较差，适用于磨削硬质合金、宝石和光学玻璃。
20.常用的超硬磨料有人造金刚石和立方氮化硼。
人造金刚石为白色或淡绿色和黑色，其硬度最高，韧性最差，适用于磨削合金、光学玻璃、宝石和陶瓷等高硬度材料。
立方氮化硼为棕黑色，其硬度仅次于人造金刚石，韧性比人造金刚石好，适用于磨削高钒高速钢等难加工材料。
21.粒度是指磨料的大小。
用机械筛分法区分较大磨粒时，粒度号越大，颗粒尺寸越小。
22.砂轮的硬度是指砂轮上磨粒受力后砂轮表面脱落的难易程度，也反映磨粒与结合剂的粘固程度。
砂轮磨粒难脱落时硬度高，反之硬度低。
砂轮的硬度主要由结合剂的粘结强度决定，而与磨粒的硬度无关。
23.砂轮的结合剂将磨粒粘合起来，使砂轮具有一定的强度、气孔、硬度和抗腐蚀性能。
国产砂轮常用的结合剂有以下四种：
陶瓷结合剂，代号为V;树脂结合剂，代号为B;橡胶结合剂，代号为R;金属结合剂，代号为M;
24.磨削时砂轮的高速旋转称主运动；工件绕自身轴线的旋转运动称圆周进给运动；工作台带动工件所作的纵向往复运动称纵向进给运动；工作台带动工件每一次作纵向往复运动时，砂轮相对于工件的径向移动称横（径）向进给运动。
25.磨削加工的工作范围：
磨平面、磨外圆及外圆锥面、磨内孔表面。
26.铸造生产方法通常分为：
砂型铸造和特种铸造。
27.砂型铸造的主要工艺过程包括：
模样、芯盒、型砂、芯砂的制作---造型、造芯，合箱---溶化金属及浇注---落砂、清理及检验。
28.影响模样、芯盒质量的因素有：
分型面、收缩量、起模斜度、加工余量、铸造圆角和芯头。
29.造型方法有：
手工造型和机器造型。
30.锻造是金属材料在外力（静压力和冲击压力）的作用下发生永久变形的一种加工方法。
锻造可以改变毛坯的形状和尺寸，也可以改善材料的内部组织，提高锻件的物理性能和力学性能。
31.锻造生产按作用力分为手工锻造和机器锻造。
机器锻造按所用的设备和工具分为自由锻、模锻、胎膜锻和特种锻。
32.焊接是一种永久性的连接方法，即可连接金属，也可连接非金属材料。
焊接过程的实质是通过加热或加压，或两者并用，用或不用填充材料，借助原子间的结合于扩散作用，使分离的被焊接材料牢固地连接起来。
33.根据焊接过程的特点及被焊件所处的状态不同，可分为熔焊、压焊和钎焊。
34.焊条可分为：
低碳钢焊条、低合金钢焊条、不锈钢焊条、堆焊焊条、铸铁焊条及焊丝、铜和铜合金焊条、铝和铝合金焊条等。
35.常见的焊接接头有：
对接接头、搭接接头、角接接头和T字接头。
36.焊条直径是指焊芯的直径。
一般焊接厚板应选用粗焊条，焊簿板选用细焊条。
37.焊接电流是焊接的主要参数，直接影响焊接接头质量。
焊接电流过大，易产生咬边、烧穿、焊瘤等缺陷；焊接电流过小，易产生未焊透、夹渣等缺陷。
一般焊条直径越粗，溶化焊条的电弧热量就越多，相应的焊接电流就越大。
38.电弧电压是由电弧长度决定的。
电弧长，则电压高；电弧短，则电压低。
电弧增长稳定性就差，故在焊接时应尽量使用短弧。
39.焊接速度是指焊条的送进速度。
焊接速度慢，焊缝高而宽，焊薄板则易烧穿；焊接速度快，焊缝低而窄，不易焊透，沿焊接方向的分速度一般以140～160mm/min为宜。
40.钳工的工作范围：
是利用各种手用工具以及一些简单设备来完成目前采用机械加工方法不太适宜或不能完成的工作。
41.钳工的主要任务：
是对产品进行零件加工、装配和机械设备的维护修理。
由于钳工应用的广泛性，按专业性分工成装配钳工、机修钳工、工具钳工等。
42.钳工的基本操作技能有：
（1）划线、
（2）錾削技术、（3）锉削技术、（4）锯削技术、（5）钻孔、扩孔、锪孔和铰孔技术、（6）攻螺纹和套螺纹技术、（7）刮削和研磨技术（8）矫正和弯形技术、（9）装配和修理技术、（10）掌握必须的测量技能和简单的热处理技术。
43.钳工在生产实践中除了要严格按“钳工加工通用工艺守则”操作外，还应注意：
（1）工作场地要经常保持整齐清洁，搞好环境卫生；使用的工具和加工零件、毛坯和原材料等的放置要有序，并且要整齐稳固，以保证操作中的安全和方便。
（2）使用的机床、工具要经常检查，发现损坏要停止使用，修好后再用。
（3）在錾削、锯削、钻孔及砂轮上修磨工具等的工装中，会产生很多铁屑，消除切屑时要用刷子，不要直接去用手去清除，更不可用嘴去吹，以免切屑飞进眼里，受到不必要的伤害。
（4）使用电器设备时，必须严格遵守操作规程，防止触电，造成人身事故。
44.钳工常用的量具：
（1）钢直尺、
（2）游标卡尺、（3）千分尺、（4）百分表、（5）水平仪、（塞尺）。
45.钳工常用的设备：
（1）钳桌、
（2）台虎钳、（3）砂轮机。
46.钳工常用的游标卡尺测量范围有0～125mm、0～200mm、0～300mm。
47.游标卡尺按其读数值分为0.1mm、0.05mm和0.02mm三种。
48.读数值为0.1mm的游标卡尺，尺身上每一小格为1mm，当两量爪合并时，尺身上9mm等于游标上10格；读数值为0.05mm的游标卡尺，尺身上每一小格为1mm，当两量爪合并时，尺身上19mm等于游标上20格；读数值为0.02mm的游标卡尺，尺身上每一小格为1mm，当两量爪合并时，尺身上49mm等于游标上50格。
49.使用游标卡尺时应注意以下几点：
（1）按工件尺寸大小和尺寸精度要求选择合适的游标卡尺。
（2）使用前对游标卡尺要进行检查，擦净量爪，检查量爪面和测量刃口是否平直无损；两量爪贴合时应无漏光现象，尺身和游标的零线要对齐。
（3）测量外尺寸时，两量爪应张开到略大于被测尺寸而进入工件。
然后用轻微的压力把活动量爪推向工件，卡尺测量面的连线应垂直于被测表面，不能歪斜。
（4）测量内尺寸时，两量爪应张开到略小于被测尺寸，使量爪自由进入孔内，再慢慢张开并轻轻地接触零件的内表面。
两测量爪应在孔的直径上，不能偏歪。
（5）读数时，游标卡尺置于水平位置，使人的视线尽可能与游标卡尺的刻线表面垂直，以免视线歪斜造成读数误差。
50.千分尺按用途和结构可分为外径千分尺、内径千分尺和深度千分尺。
51.外径千分尺是最常用的一种。
当测量范围在500mm之内时，则每25mm分为一种规格，如0～25mm，25～50mm等。
当测量范围在500～1000mm时，则每100mm分为一种规格，如500～600mm，600～700mm等。
52.使用外径千分尺时应注意以下几点：
（1）千分尺的测量面应保持干净，使用前应校准尺寸，对0～25mm千分尺应将两测量面接触，此时微分筒上零线应与固定套管上基准线对齐，否则应先进行调正。
对25mm以上的千分尺则用标准样棒来校准。
（2）测量时，先转动微分筒，当测量面将接近工件时，改用棘轮，直到棘轮发出吱吱声为止。
（3）测量时，千分尺要放正，并要注意温度影响。
（4）不能用千分尺测量毛坯，更不能当工件转动时测量。
（5）测量完毕，千分尺应保持干净，放置时0～25mm千分尺两测量面之间必须保持一定距离。
53.百分表是在零件加工或机器装配、修理时检验尺寸精度和形状精度用的一种量具。
分度值为0.01mm，测量范围有0～3mm、0～5mm、0～10mm三种。
54.塞尺是用来检验两个结合面之间间隙大小的量具。
55.台虎钳分为固定式和回转式。
其规格是用钳口宽度来表示，常用的有100mm、125mm、150mm等。
56.砂轮机由砂轮、电动机、砂轮机座、托架和防护罩等组成。
57.使用砂轮机的注意事项；
（1）砂轮的旋转方向要正确，使磨屑向下飞离砂轮。
（2）砂轮起动后先观察运转情况，转速正常后再进行磨削。
（3）磨削时操作者应站在砂轮的侧面或斜侧面，不要站在砂轮的对面。
（4）磨削过程中不要对砂轮施加过大的压力，防止刀具或工件与砂轮发生激烈的撞击，砂轮应经常用修整器修理，保持砂轮表面的平整。
（5）经常调整搁架与砂轮间的距离，一般应保持在3mm以内，防止磨削件轧入造成事故。
58.划线：
根据图样或实物的尺寸，在工件表面上（毛坯表面或已加工表面）划出零件的加工界线的操作。
59.划线的作用：
（1）能使零件在加工时有一个明确的界线。
（2）能及时发现和处理不合格的毛坯，避免加工后造成损失。
（3）当毛坯误差不大时，可通过划线的借料得到补救。
（4）便于复杂工件在安装、找正和定位。
60.划线分为平面划线和立体划线。
61.划线常用的工具有划线平板、划针、划规、划线盘、高度尺、宽度角尺、高度游标卡尺、样冲、各种支撑工具、划线涂料。
62.常用的划线支撑工具有V形铁、千斤顶、方箱和直角铁等。
63.划线基准：
划线时用来确定零件上其它点、线、面位置的依据称划线基准。
64.设计基准:
在零件图上，用来确定其它点、线、面位置的基准称设计基准。
65.划线基准的选择原则:
（1）划线基准应尽量与设计基准重合。
（2）对称形状的工件应以对称中心线为基准。
（3）有孔或塔子的工件，应以主要的孔或塔子中心线为基准。
（4）在未加工的毛坯上划线，应以主要不加工面作基准。
（5）在加工过的工件上划线，应以加工过的表面作基准。
66.划线基准的选择
（1）以两个相互垂直的平面（或直线）为基准。
（2）以一个平面和一条中心线为基准。
（3）以两个相互垂直的中心线为基准。
67.找正:
利用划线工具使工件上的有关表面处于合适的位置称找正。
68.借料:
对在尺寸或形状及几何要素的位置上存在一定缺陷或误差的铸锻件，但误差又不大时，通过试划线和调整可以使加工表面都有足够的加工余量，并得到恰当的分配。
而缺陷或误差，加工后将会得到排除，这种补救的方法叫称借料。
69.锯削:
用锯弓对材料或工件进行切断或切槽等的加工称锯削。
70.锯削的操作要点：
（1）工件的夹持应当稳定牢固，不可由弹动。
（2）压力、速度和往复长度要适当。
71.錾削:
用锤子打击錾子对工件进行切削的一种方法称錾削。
72.錾子的种类及应用场合：
（1）扁錾。
用来錾削凸缘、毛刺和分割材料。
（2）尖錾。
主要应用于錾削沟槽和分割曲线形板料。
（3）油槽錾。
主要用于錾削沟槽。
73.锉削：
用锉刀对工件进行切削的方法称锉削。
74.锉刀用高碳工具钢T12或T13制成，并经热处理淬硬，其硬度在62～67HRC。
75.锉刀可分为：
钳工锉、异形锉和整形锉。
常用的是钳工锉。
76.锉削废品的种类和产生原因：
（1）工件夹坏。
当工件材料较软或夹持在已精加工的表面上而未加保护衬垫；或是空心的圆柱形零件而未衬以V形垫块或内弧形木块，若加紧力过大，则会造成工件变形损坏。
（2）尺寸和形状准。
锉前未检查划线的正确性，锉时未用量具经常检查，以致尺寸超差；或者由于握锉、运锉不稳；或者当锉削角度面时，未选用带安全边锉刀而碰伤相邻面，均会造成形状不准。
（3）表面粗糙。
精锉余量太小，以致不能消除粗锉痕迹；用细齿锉刀修锉时，切屑嵌在齿缝中未及时清除而被拉毛表面。
77.锉削的安全要求：
（1）不使用无柄锉刀，防止戳伤人。
（2）锉工件时，不允许用嘴吹，以防铁屑飞入自己或别人的眼睛中。
（3）锉削时，应避免锉刀柄碰撞工件后，锉舌脱出伤人。
（4）放置锉刀的位置要合理安全，不至于跌落折断和砸伤操作者。
78.铆接：
利用铆钉把两个或两个以上的零件联接为一个整体的联接方法称铆接。
79.铆接的种类：
强固铆接、紧密铆接和强密铆接。
80.铆接的形式:
搭接、对接、角接和相互铆接。
81.铆接工具：
锤子、压紧冲头、罩模和顶模、冲头。
82.铆接方法：
（1）半圆头铆钉的铆接。
（2）沉头铆钉的铆接。
（3）空心铆钉的铆接。
（4）单面铆接。
83.锡焊常用的焊剂有：
稀盐酸（只用于焊接镀锌铁皮）、氯化锌（一般锡焊均可应用）、焊膏（油）（主要成分是氯化锌）、松香（主要用于焊接黄铜和纯铜）。
84.粘接：
利用粘接剂形成的联接称粘接。
85.粘接剂的种类：
分无机粘接剂和有机粘接剂。
无机粘接剂分有磷酸盐型和硅酸盐型两种，一般机械工业中多数采用氧化铜—磷酸粘接剂。
常用的有机粘接剂有两种：
环氧粘接剂和聚丙稀酸脂粘接剂。
86.矫正：
通过外力作用，消除材料或工件的弯曲、扭曲、凹凸不平等缺陷的加工方法称矫正。
矫正分为手工矫正和机械矫正。
87.手工矫正的方法有：
扭转法（主要用来矫正条料的扭曲变形）、弯曲法（主要用来矫正棒料、轴类工件和条料的弯曲变形）、延展法（主要用来矫正各种型钢和板料的翘曲等变形）、伸张法（主要用来矫正细长的线材）。
88.机械矫正的方法：
用滚板机矫正板料（多用辊轴板料矫正）、用滚圆机矫正板料（板料也可采用三辊滚圆机进行矫正）、用压力机（主要用于厚板的矫正）。
89.弯形：
将原来平直的板料或型材弯成所需形状的加工方法称弯形。
90.中性层：
钢板变形后，其外层材料被拉长，内层材料被缩短，而中间一层材料未发生变化，这层未发生的称中性层。
91.弯形分冷弯和热弯。
冷弯指材料在常温下进行的弯形，它适合于材料厚度小于5mm的钢板。
热弯指在预热后进行的弯形。
92.弹簧可分螺旋弹簧和板弹簧两大类。
螺旋弹簧又分为压缩弹簧、拉伸弹簧和扭力弹簧。
板弹簧又分为板弹簧和涡卷弹簧。
93.钻床分台式钻床、立式钻床、摇臂钻床和电钻。
台式钻床转速高、效益高，使用方便灵活，适合于小工件的钻孔；但是，由于台式钻床的最低转速较高，故不适合锪孔和绞孔的加工。
立式钻床结构比较完善，具有一定的万能性，适应小批、单件的中型工件加工；由于其主轴变速和进给量调整范围较大，所以能进行钻孔、锪孔、铰孔和攻螺纹等加工；摇臂钻床由于主轴变速范围和进给量调整范围都很广、所以摇臂钻床加工范围很广泛，可用于钻孔、扩孔、锪孔、、和铰孔、攻螺纹等的加工。
当工件很大，不能放置在钻床上钻孔，或者由于所钻的孔在工件上所处的位置不能采用钻床钻孔时，可采用电钻钻孔。
94.钻头切削运动是主运动和进给运动的合成产生的。
其主运动是由机床或人力提供的，它使刀具和工件之间产生相对运动，从而使刀具前面接近工件并切除切削层；进给运动是由机床或人力提供的使刀具与工件之间产生附加的相对运动，加上主运动，可不断地或连续地切除切削层，并得出具有所需几何特征的正加工表面。
95.在麻花钻图上标出主要组成部分。
96.手工刃磨钻头在砂轮机上进行，选择砂轮的粒度为F46～F80，砂轮的硬度为中软级。
97.修磨横刃是钻头修磨最基本、也是最重要的一种修磨形式，对钻削性能的改善有明显的效果。
修磨时将横刃磨短至原来长度的1/3～1/5。
98.选择钻削切削用量的基本原则：
在允许范围内，尽量选择较大的进给量，当进给量受到表面粗糙度和钻头刚度的限制时，再考虑选择较大的切削速度。
具体选择还应考虑钻头直径、钻头材料、工件材料、表面粗糙度等因素。
99.扩孔：
用扩孔钻或麻花钻将工件上原有的孔扩大的加工称扩孔。
扩孔钻与麻花钻的区别是：
扩孔因中心不钻削，故扩孔钻无横刃，切削刃较短。
由于吃刀量小，容屑槽较小、较浅，钻心较粗，刀齿增加，整体式扩孔钻有3～4齿。
基于上述区别，扩孔钻具有较好的刚度、导向性和切削稳定性，从而能在保证质量的前提下，增大切削用量。
100.锪孔：
用锪钻或改制的钻头将孔口表面加工成一定形状的孔和平面称锪孔。
101.锪孔钻分柱形锪孔（用来锪柱形埋头孔的锪钻）、锥形锪钻（用来锪锥形埋头孔的锪钻）、端面锪钻（用来锪平孔端面的锪钻）。
102.锪孔加工要点:
（1）锪孔的切削用量，由于锪孔的切削面积小，锪钻的切削刃多，故进给量为钻孔的2～3倍，切削速度为钻孔的1/2～1/3。
（2）用麻花钻改制锪钻时，后角和外缘处前角适当减小，以防止扎刀。
两切削刃要对称，保持切削平稳。
尽量选用较短钻头改制，减少振动。
（3）锪钻的刀杆和刀片装夹要牢固，工件夹持要稳定。
（4）锪刚件时，要在导柱和切削表面加机油或牛油润滑。
103.饺孔：
用铰刀从工件孔壁上切除微量金属层，以提高空的尺寸精度和降低表面粗糙度值的方法称饺孔。
饺孔是一种尺寸精确的多刃刀具，饺孔时切削很薄，所以饺孔公差可达IT9～IT7，表面粗糙度值为Ra3.2～Ra0.8um,属孔的精加工。
104.饺孔的种类和特点：
按铰刀的使用方法可分为手用铰刀和机用铰刀。
按铰刀形状可分为圆柱铰刀和圆锥铰刀。
按铰刀结构可分为整体式铰刀和可调式铰刀。
105.整体式铰刀由工作部分、颈部和柄部组成。
106.可调式手铰刀由刀体、刀齿条及调节螺母等组成。
107.铰刀的螺旋槽方向一般是左旋，可避免饺销因铰刀顺时针转动而产生自动旋进的现象：
左旋的切削刃还能将铰下的切屑推出孔外。
108.铰孔余量的确定：
铰削余量不能太小也不能太大。
铰削余量太小，上道工序残留变形和加工刀痕难以纠正和除去，铰孔的质量达不到要求。
同时铰刀处啃刮状态，磨损严重，降低了铰刀的使用寿命。
铰削余量太大，则增加了每一刀齿的切削负荷，增加了切削热，使铰刀直径扩大，孔径也随之扩大。
同时切屑呈撕裂状态，使切削表面粗糙。
正确选择铰削余量，应按孔径的大小，同时考虑铰孔的精度、表面粗糙度、材料的软硬和铰刀类型等多种因素。
此外，铰削余量的确定，与上道工序的加工质量有很大关系。
109.铰孔时废品产生的形式及主要原因：
（1）孔壁表面粗糙度值超差：
铰削余量太大或太小、铰刀切削不锋利、切削速度太高。
（2）孔呈多棱形：
铰削余量太大、工作前道工序加工孔的圆度超差、铰孔时，工作夹持太紧造成变形。
（3）孔径扩大：
机铰时铰刀与孔径轴线不重合，铰刀偏摆过大、铰孔时两手用力不均，使铰刀晃动、切削速度太高，冷却不充分、铰锥孔时，未常用锥销试配、检查、铰孔过深。
（4）孔径缩小：
铰刀磨钝或磨损、铰削铸铁时加煤油造成孔径收缩。
110.螺纹的分类：
螺纹按牙型可分为三角形、梯形、矩形、锯齿形和圆弧螺纹；按螺旋线条数可分为单线和多线；按螺旋纹母体形状分为圆柱和圆锥等。
钳工常用和加工的螺纹都是三角形螺纹。
三角形螺纹有米制和英制两种；米制三角形螺纹牙型角为60°，分粗牙普通螺纹和细牙普通螺纹两种。
英制三角形螺纹其牙型角为55°。
111、螺纹的基本要素：
牙型、公称直径（D、d）、螺距（或导程P）、线数（n）、精度和旋向等。
112、螺纹代号：
主要用来反映螺纹各基本要素。
标准螺纹代号其表示顺序是：
牙型公称直径×螺距（导程/线数）-精度等级-旋向。
（1）粗牙普通螺纹用字母“M”及“公称直径”表示；细牙普通螺纹用“M”及“公称直径”×螺距表示；当螺纹为左旋时，在螺纹代号之后加写“LH”。
（2）梯形螺纹用字母“Tr”表示；单线螺纹用字母“Tr”及“公称直径×螺距”表示；多线螺纹用“Tr”及“公称直径×导程（P螺距）”表示；当螺纹为左旋时，需加注“LH”。
（3）锯齿形螺纹用字母“B”表示；单线螺纹用字母“B”及“公称直径×螺距”表示；多线螺纹用“B”及“公称直径×导程（P螺距）”表示；当螺纹为左旋时，需在后面加注“LH”，右旋不注出。
113．螺纹标记:
螺纹完整标记由螺纹代号、螺纹公差代号和螺纹旋合长度所组成。
（1）普通螺纹的标记由螺纹代号和旋合长度代号组成；螺纹公差带代号包括中经公差带代号与顶经（外螺纹大经和内螺纹小径）公差带代号；公差带代号是由表示其大小的公差等级数字和表示其位置的字母组成，如6H，6h等。
如两公差带相同，则只标注一个；螺纹公差带代号标注在螺纹代号之后，中间用“—”分开；内外螺纹装配在一起，其公差带代号用斜线分开，左边表示内螺纹公差带代号，右边表示外螺纹公差带代号。
（2）梯形螺纹的标记与普通螺纹的组成及标注方法基本相同，区别是梯形螺纹公差带代号只标注中经公差带。
（3）管用螺纹的标记是用螺纹特征和尺寸代号组织；当螺纹为左旋时，在尺寸代号后加注“LH”;内、外螺纹装配在一起时，内、外螺纹的标记用斜线分开，左边表示内螺纹，右边表示外螺纹。
114．普通内、外螺纹的中经、小径的计算公式：
（1）内螺纹中经D2=D-2×3/8H=D-0.6459P
（2）外螺纹中经d2=d-2×3/8h=d-0.6459P
（3）内螺纹小经D1=D-2×5/8H=D-1.0825P
（4）外螺纹小经d1=d-2×5/8h=d-1.0825P
115.各种螺纹用途：
（1）三角形螺纹：
因三角形螺纹根部强度较高，螺纹的自锁性好，故三角形螺纹主要应用于各种连接件上。
（2）梯形和矩形（非标准）螺纹：
因螺纹的传动效率和强度较高，故主要应用在传动和受力较大的机械上。
（3）锯齿形螺纹：
主要应用在承受单项作用力机械上。
（4）圆形螺纹：
应用在管件的链接。
（5）英制螺纹：
一般应用较少，主要应用于某些进口机械的备件和维修件。
116.攻螺纹：
钳工利用丝锥在圆柱内表面上加工出内螺纹的操作称攻螺纹。
117.攻螺纹的加工工具：
丝锥、铰杠和保险夹头。
118.攻螺纹前底孔直径的确定：
（1）在钢和塑性较大的材料上攻制普通螺纹时，钻孔用钻头的直径应为
D0=D-P
（2）在铸铁和塑性较小的材料上攻制普通螺纹时，钻孔用钻头的直径应为
D0=D-（1.05～1.1）P
式中D—内螺纹大经（mm）
P—螺距（mm）
119.攻制不通孔的深度取值：
由于丝锥切削部分带有锥角不能切除完整的螺纹牙型，因此为了保证螺孔的有效深度，所以底孔的钻孔深度一定要大于所需的螺孔深度，一般取:
钻孔深度=所需螺孔深度+0.7D（D为螺纹大经mm）
120.套螺纹：
钳工利用板牙在圆柱（锥）表面上加工出外螺纹的操作称套螺纹。
121.套螺纹前圆杆直径的确定：
圆板牙在工件上套螺纹时，材料同样受到挤压而变形，螺纹的牙尖也要被挤高一些，所以圆杆直径应稍小于螺纹大经。
圆杆直径可用下列公式计算：
d0=d
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