越南宁平化工厂造粒塔滑模施工方案.docx
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越南宁平化工厂造粒塔滑模施工方案
1、编制依据
1.1中国寰球工程公司设计的越南宁平煤头化肥项目尿素装置造粒塔土建施工图
1.2《滑动模板工程技术规范》GB50113-2005
1.3《砼结构工程施工质量验收规范》GB50204-2002
1.4《砼质量控制标准》GB50164-92
1.5《组合钢模板应用技术规范》GB50214-2001
1.6《钢筋焊接及验收规范》JGJ18-2003
1.7《砼强度检验评定标准》GBJ107-87
1.8《钢结构工程施工质量验收规范》 GB50205－2001
1.9《建筑施工高处作业安全技术规范》JGJ80-91
1.10《建筑施工安全检查评分标准》JGJ59-99
1.11《建筑机械使用安全技术规范》JGJ33-2001
1.12《建筑工程施工现场供用电安全规范》GB50194-93
1.13《建筑施工手册》（第四版）
2、工程概述
2.1工程概述
越南宁平煤头化肥项目尿素装置造粒塔为全现浇钢筋砼结构，塔身全高97.5m，属圆形构筑物，塔体内径为24m，塔身标高14.1米以下壁厚为500mm，标高14.1m以上壁厚为300mm（喷头层局部塔身壁厚为500mm）；塔身一侧连着楼、电梯间，楼梯间平面尺寸6700×4900mm，壁厚为300mm，砼标号均为C30；在塔底标高8.73m处有一钢筋砼刮料平台，呈斜坡状；塔内喷头层位于85.1m，承水层位于89.8m，均为现浇钢筋混凝土结构，塔顶板、楼梯间顶板标高均为96.2m。
2.2主要实物工程量（筒体滑模部分）
序号
分项工程名称
单位
数量
备注
1
钢筋
T
850
2
砼
m3
3760
每立方砼水泥用量不少于395KG
2.3主要施工难点
2.3.1造粒塔筒体结构与电梯楼梯间滑模的同步施工及协调。
2.3.2为高大构筑物施工，安全防护工作要特别重视。
2.3.3在主体施工时，要与水电、设备安装等做好相应的配合、协调。
3、施工部署
3.1施工进度安排：
3.1.1造粒塔是本项目关键工程，能否按期完工，直接影响到本项目能否按期联动试车。
考虑到滑模平台制作的时间，必须在开工后第一个月做好滑模施工的一切准备工作。
其中包括：
A、滑升模板操作平台制作，组装就位及液压系统的安装。
B、支承钢管制作，所有预埋件、结构钢筋、门窗框模的制作。
C、进行技术练兵，试滑两个行程。
3.1.2开工后第二、三个月施工完筒身。
3.1.3第四、五个月开始施工操作室（85.10m），筒首等特殊部位。
3.1.4第六个月进行塔内壁防腐，楼梯安装工作。
3.1.5第七个月进行塔体外部防腐、室内外装修、钢平台安装等扫尾工程。
详见《越南宁平煤头化肥项目尿素装置造粒塔工程施工进度计划》
3.2施工准备
3.2.1主要施工机具设备准备
主要施工机具设备一览表
序号
机具设备名称
型号
单位
数量
备注
1
塔吊
QTZ150
台
1
2
汽车吊
16T
台
1
3
翻斗车
400L
台
2
4
施工升降机
2T
台
1
5
推土机
D80A
台
1
6
振动棒
台
20
7
高压水泵
扬程150米
台
1
8
液压控制台
KHJ-120
台
1
9
倒链
2T
台
2
10
切断机
台
2
11
弯曲机
台
2
12
调直机
台
1
13
千斤顶
GYD-60
台
90
23只备用
14
提升架
榀
67
现场制作
15
闪光对焊机
台
1
16
交流焊机
台
6
17
钢丝绳
6×37-15.5
米
100
18
钢丝绳
米
500
19
灭火器
套
4
20
经纬仪
DJ2
台
1
21
高压油管
φ16
米
400
22
高压油管
φ8
米
800
23
砼输送泵
台
1
24
发电机
台
1
滑模装置主要手段材料一览表
序号
材料名称
型号
单位
数量
备注
1
钢模板
t
18
2
钢管
φ48×3.5
t
30
3
竹跳板
块
2000
4
木板
30～50mm
M3
4.5
5
安全网
M2
800
6
回形销
只
5000
7
线锤
10kg
只
6
8
小推车
200L
辆
12
9
照明灯
1kw
只
60
10
限位器
只
6
11
扣件
各类
个
10000
12
彩条布
M2
800
3.2.2主要劳动力需用计划
劳动力需用计划一览表
工作
地点
工种
白班
夜班
工作内容
平
台
上
上台长
1人
1人
负责台上全面工作，检查油路、千斤顶等
油工
1人
1人
开控制柜，监督出模情况
木工
4人
4人
支承杆接长，检查模板尺寸，平台变形及埋件
信号工
1人
1人
地空信号联络，指挥砼、钢筋等按要求堆放
钢筋工
16人
16人
按要求绑扎钢筋
电焊工
3人
3人
支承杆、钢筋、埋件焊接
抹灰工
6人
6人
出模砼表面检修，处理刷浆，养护砼等
砼工
3人
3人
砼振捣
普工
6人
6人
砼入模
平
台
下
下台长
1人
1人
负责台下全面工作，指挥砼、钢筋等上料
台下普工
3人
3人
听从下台长安排，组织上料
其
它
人
员
施工负责人
1人
1人
负责全面工作
技术负责人
1人
1人
对技术、质量负责
电工
1人
1人
负责用电管理
总计
48人
48人
合计96人
3.2.3技术准备
3.2.3.1根据本工程的实际特点，确定合理的滑模平台设计方案。
3.2.3.2对滑模施工人员进行安全、技术交底，使其明确滑模施工中质量、安全注意要点。
3.3施工顺序
滑模装置制作→引模修整（弹设控制线）→滑模组装→正常滑升中间改模→继续滑升至喷头层→停滑→喷头层施工→滑升至顶→滑模拆除
4、筒体滑模施工
本工程采用“无井架液压滑模”施工，楼梯间与筒体同步滑升，滑模起始高度为基础底板顶面标高，（基础部分采用常规施工）。
液压系统采用齿轮泵和GYD60型液压千斤顶，高压橡胶油管及限位调平装置的组合方案。
4.1滑模装置各构件结构
4.1.1操作平台和提升架
根据操作平台受荷情况及工艺要求，滑升操作平台分为内、外平台，塔身内平台宽度为3.6m，由16榀多边形钢桁架组成，楼梯间内操作平台由[20铺设,外操作平台均为挑架，宽度为1.5m；内、外平台上均铺木板及脚手板，周围设置防护栏杆和安全网。
圆塔内外平台靠栏杆处各设一处600*600上下人孔，电梯间设置二处。
辅助操作平台即为内外吊架，悬挂于门架立柱或围圈上，吊架采用50*5角钢制作，净高2000mm，净宽700mm，上铺木板，并设栏杆，外包安全密目网全封闭，用于检查砼出模强度，处理滑升过程中的质量缺陷，滑模后塔壁修整，清理出预留孔、预埋件及抹光、养护等。
提升架采用“开”型提升架，横梁和立柱采用[14槽钢制作，节点采用螺栓连接，局部焊接，提升架高2800m，内净距1000。
4.1.2模板系统
由于本工程在全高范围基本等截面，因而全部采用定型钢模板，根据现场当地气温及条件，内外模板均选用规格P1012、P2012普通定型钢模板，用U型卡拼接（每条缝不少于4个），模板横肋设置钢筋挂钩固定于钢围圈上。
安装好的模板单面倾斜允许偏差不超过模板高度的0.2%。
按规范要求模板顶以下2/3高处净距为结构截面尺寸。
4.1.3围圈
围圈采用槽10，共设二道，上下围圈间设圆16加强筋进行加固，并在楼梯转角处及楼梯间与圆塔交接部位局部加强，制作成桁架围圈。
4.1.4液压滑升系统
（1）滑升总荷载计算
A、模板摩擦阻力
摩擦阻力F=2.0KN/M2*S1=2.0KN/m2*234=468KN
B、滑升平台自重（计算略）
总重G1=425KN
C、施工荷载
平面面积S2=420m2
施工荷载除了操作人员的重量，还考虑了机械设备（两台焊机、液压装置、电控柜、四台振动器、一套气割装置）、钢筋少量集中堆放和部分未入模混凝土的重量。
施工荷载系数K取值为1.5KN/m2。
施工荷载G2=K*S2=1.5KN/m2*420m2=630KN
D、滑升总荷载
N=F+G1+G2=468KN+425KN+630KN=1523KN
（2）千斤顶数量计算
现千斤顶设计为GYD-60型滚珠式液压式千斤顶，其单个千斤顶的计算承载力P为30KN，故：
千斤顶数量n=N/P
P=1563KN/（30KN*φ）=63只（其中φ为千斤顶整体折减系数，与平台钢度及设计系数有关，本工程=0.8）
考虑到平台对称及受力均匀，共设置67只千斤顶，以满足提升要求，在圆塔部分设置50只千斤顶，电梯间设置17只。
同时为现场备用20台同型号的千斤顶，以防止千斤顶出现故障时能够及时更换。
（3）滑升系统布置
千斤顶最大工作行程按35mm考虑，油管采用φ16、φ8等各种高压油管两跨装置，与各种分油器组成并联平行分支式液压油路系统，布管时尽可能使油路长短相近。
只在二级分油器上有针型阀，以控制该塔滑升系统进、排油。
油泵采用KHJ120型液压控制柜一台，该液压控制柜可实现滑升加压、回油、停滑等动作和自控。
油压机试验压力为15MPa，施工中油压控制在8MPa，正常压力下提升模板。
各千斤顶的同步性，采用限位卡控制。
（4）支撑杆
支撑杆采用48*3.5普通建筑钢管，A3钢，接头处加15cm长40*2.0衬管焊接，手动砂轮磨平，第一批支承杆加工长度为1.5m、2.5m、3.5m、4.5m四种，第二批加工长度为3m。
选用48*3.5钢管作支撑杆，使得提升力与整体刚度均得到提高，其数量与千斤顶数量相同，该支撑杆的允许承载力为：
P=A*40EJ/K（L0+95）2（KN）
A----工作条件系数，取0.2~1.0，视施工操作、滑模平台结构情况确定，本设计取0.8
E------支承杆弹性模量（KN/cm2）：
取2.06*104KN/cm2
J----支承杆截面惯性矩（cm4）：
取12.19cm4
K----安全系数,取值应不少于2.0:
本设计取2.0
L0---支承杆脱空长度,从砼表面至千斤顶下料距离（cm）;本设计取185cm,故
P=0.8*40*2.06*104*12.19/[2.0*（185+95）2]=51.25KN
正常滑长时,支承杆能满足要求。
（5）滑升速度的确定
滑升速度与砼出模强度有关，规范规定砼出模强度宜控制在0.2～0.4MPa，滑升前按此要求由试验室提供3种凝结速度的配合比供现场选用。
同时，还应根据滑升时的气温，原材料的变化随时调整。
滑升速度的确定公式V=H-h-a/T
其中V---模板滑升速度，m/h
H---模板使用高度，取1.2m
h---浇筑层厚度，取0.3m
a---浇筑完后，砼离模板上口距离，取0.1m
T---砼达到出模强度所需的时间，取2h
则滑升速度为V=（1.2-0.3-0.1）/2h=0.4m/h
钢筋绑扎，砼浇筑经综合计算需2小时，提升需0.4小时，则每2.4小时提升一次，一次提升高度为0.3m，则24小时滑升高度为3m。
4.1.5垂直运输
根据施工工艺条件，垂直运输采用QTZ150塔吊进行，人员上下在库外安装2t施工电梯（有合格证及安检报告）。
4.1.6高空控制通讯联络
上操作平台供电胶皮软电线随滑升逐段放长，照明采用36V安全电压。
通讯联络，高空联络员与地面联络员以电铃和信号为主，辅助直通电话，高空带班与地面带班用对讲机联络。
操作平台上挂红旗，夜间有红色灯光，用作航空障碍信号。
4.1.7养护方法
地面上设一台高压水泵，其扬程达到了120m～150m，超过库壁高度，在筒壁内外各设一圈针孔软管供水养护砼。
4.2滑模施工供电
造粒塔滑模施工是动态滑升的高空作业，其供电设施采用正常、备用双回路供电，组成380V/220V/36V多级电路，以满足动力控制及安全照明需要。
电源总闸采用空电自动断路器作为总回路发生过载、短路等保护开关。
动态中的动力电源选用YC-0.5kv—3×35+2×16电缆。
总电源引入线进开关前30米处（包括备用电源引入线进开关前），必须重复接地，接地电阻≤10Ω，滑升模板、吊架、平台、水管等非带电金属构件均应联接一体可靠接地。
4.3滑升模板的组装
滑升模板构件的组装，是控制施工质量的关键之一，必须准确地按照设计尺寸和严格按照操作规程进行安装，当发现制作的构件存在缺点和错误时，应及时予以纠正，否则将会发生不良后果。
滑模组装工序工艺流程图
钢筋放样
采购
钢筋采购
模板系统放样
下料
复检
钢筋复检
钢筋制作
埋设
隐蔽验收
钢筋绑扎
门架安装
材料准备
门架拼装围圈制作
提升系统放样
材料准备
千斤顶、钢管
检查验收
平台板搭设
模板拼装
千斤顶安装
、
材料准备
油泵、油管安装
平台铺设
支撑杆就位
滑模系统综合调试
照明系统安装
验收
试滑
负荷试运转
模板下口补缝
吊脚手架搭设
进入滑模施工
4.3.1组装顺序
1）清理基础砼表面浮浆，找平砼面。
2）在找平的基础砼面上弹出轴线，内外筒壁线、提升架及支撑杆位置线等。
3）立提升架、安支撑杆、千斤顶、调整就位提升架，并进行临时固定。
4）安装内、外门架围圈。
5）门架围圈固定后，安装平台主次桁架、安装楼电梯间钢横梁。
6）绑扎第一段墙板钢筋。
7）安装内外模板。
8）安装操作平台铺板及栏杆，内、外吊架，铺板等。
9）安装照明线路、养护砼水管。
10）安装液压控制台，分油器、油路与针阀。
11）液压系统试验。
12）进行负荷试验。
4.3.2组装方法：
1）利用脚手钢管搭设临时操作平台，立提升架、固定支承杆，安装门架围圈。
2）提升架组装完毕后，即可安装平台桁架，铺设操作平台，操作平台安装就位时应注意其位置和方向，楼梯间钢横梁制作应在地面进行预组对，按图示尺寸进行拼装。
3）模板安装时，应随时检查模板倾斜度是否符合要求（0-5%），可用倾斜度样板尺来检查。
4.4滑模施工工艺要点
正常砼脱模强度宜控制在0.2-0.4Mp，滑升速度在2-3米/天，在施工过程中要做到快浇勤提，劳动组织合理有序，工序配合紧凑。
正常滑升工序工艺流程图
初滑
钢筋预加工
钢筋安装
埋件、留洞安装
模板尺寸检查校正
浇注砼
滑升平台、模板纠偏、
纠扭
检查砼质量并养护
暂停垂直运输
松导索
出模砼表面修整
检查、校正模板出模砼表面修整
紧导索、恢复垂直运
输
安装钢筋、接支承杆
预埋件、予留洞
安装
浇注砼
多次滑升平台
至设计顶
4.4.1初滑：
在滑升模板组装结束经检查合格后，同时液压系统、运输设备及水电安装一切准备工作就绪后，即可进行砼浇捣工作，坍落度选用4-8cm。
砼浇捣应严格执行分层、均匀交圈浇筑的制度，每层浇筑250mm，当达到750mm，且第一层浇筑砼强度达1kg/cm2时（以时间推算），开始进行试滑，每一次滑升高度50mm，以后每隔20-30分钟提升一次，每次滑50mm左右，滑升过程必须尽量缓慢平稳。
当所有模板内砼升至离上口200-300mm高度左右后，应稍事停顿，对所有提升设备和模板系统进行全面细致检查修整后，方可转入正常滑升。
在试滑过程中，应注意检查滑动模板各构件工作是否正常，脱模强度是否适当，分层浇筑是否均匀，出模砼有无拉裂与塌陷，模板在滑升过程中倾斜度是否合适，有无变形扭曲，围圈有无过大变形等。
还应重点检查液压系统的工作情况，操作平台受荷后的变形情况，发现问题，应立即采用相应补救措施。
4.4.2正常滑升
当模板初滑以后，即可按原计划的正常班次和流水分段，分层浇筑砼，分层提升，一般为200-300mm。
每次滑升的时间隔停歇时间不得超过1小时，平均每小时滑升250mm。
绑扎钢筋、摆埋件、门框窗框模板，提升千斤顶，浇筑砼要环环相接。
同时要随时检查模板的倾斜度（使用样板尺）及各部位的几何尺寸，应及时加以调整及加固。
每个台班对建筑物的中心线及扭转度，检查次数不应少于1次。
4.4.3末滑
当模板滑升至限定标高1米左右时，即开始放慢速度，并进行准确的抄平和找正工作。
4.4.4滑升时注意事项
⑴钢筋绑扎，在每层砼浇完后，砼面上部应有一层绑好的横向钢筋，绑扎位置应准确，并有足够保护层。
⑵支承杆上油污应及时清除尽。
当发生失稳应及时加焊钢筋，对支撑杆加固。
⑶平台组装完，经验收合格，即进行初滑。
初滑时，应勤检查中心点、半径及垂直度。
每提升300mm检查一次，由专人进行标高控制，以保证平台在一个水平面上。
中心控制采用10kg线锤进行吊中。
每滑升1m检查一次。
⑷控制砼出模强度，来确定是否进入正常滑升及合理的滑升速度。
实际操作过程以出模达0.2～0.6MPa时所需时间，来控制滑升速度。
⑸预埋件安放位置应准确，事先将埋件水平位置在模板上做上标记。
平台滑升时，必须对支承杆标高勤施测勤检查，埋件出模后及时清理出来。
⑹注意砼出模的表面修饰工作及养护。
⑺振动棒不得直接碰触模板及钢筋，在滑升过程中应停止振捣。
浇砼应分层浇圈进行，防止砼不在同一水平面上。
正常滑升时，新浇砼面与模板上口保持100mm距离。
及时清理粘在模板上的砼及砂浆，以免影响表面质量。
⑻正常滑升时，两次提升时间不超过2.5小时。
气温较高时，顶升1-2个千斤顶行程，每次浇筑高度300mm。
⑼滑升过程时，应保持平台水平。
各千斤顶相对高差不大于40mm，相邻两个提升架上千斤顶升差不大于20mm。
千斤顶爬升时，应注意观察千斤顶升差、支承杆工作状态，及平台的稳定性，砼凝结状态，发现问题及时处理。
⑽筒仓外支架在平台滑出后，立即在下吊架上将其焊好。
⑾每一工作班组对平台垂直度、水平度、中心点、半径测设不少于2次。
4.4.5停滑措施及水平施工缝的处理：
在滑模施工中，如因气候或其它特殊原因，必须暂停施工时，应采取以下停滑措施：
1）停止浇筑砼后，仍以每隔半小时提升千斤顶一次，每次将模板提升50mm，如此连续进行四小时以上，直至最上层的砼已经凝固，而且与模板不会粘结为止。
2）因停滑所造成的水平施工缝，必须按设计要求进行认真的处理。
在停滑以前，将模板内砼浇成一个水平面。
在继续浇筑砼之前，首先将粘结于模板及钢筋表面的砼块清除干净，将砼表面凿毛，用水冲走残渣，再浇灌一层（20-40mm）原配砼（适当减少石子），然后继续向上施工。
4.5油路系统调试
4.5.1滑模施工油路布置设计：
造粒塔滑模施工，液压提升机械采用KHJ-120液压控制台，内装CB-F25c-FL齿轮泵一台，有8个φ16接口；流量36升/分，电动机功率15千瓦。
输油高压胶管，分油路采用φ16管径，支油路采用φ8胶管，φ8接头，限位阀67只。
液压控制台通过分油管（四通、五通、六通）将油压均匀传递给千斤顶，分油管采用无缝钢管。
液压千斤顶采用GYD-60型滚珠式液压千斤顶。
液压控制台安装于平台钢梁上，且应固定牢固。
为避免日晒雨淋，应搭设小型工作棚。
电源配电箱要设在离控制台两米以内的地方。
油压管路悬挂于操作平台的下部，不得有碍于砼浇灌工作，必要时应予变动，尤其注意不得将油管绑扎在钢筋网内，以防平台滑升时将油路扯断而发生事故。
4.5.2现场安装及调试
1）液压控制台用塔吊安装在指定位置，注意将其紧密固定。
2）接管：
按设计要求，把分组干管与控制台上的液压输出口连接。
3）加油：
接通电动机，看油泵运转方向是否正确。
4）充油：
调节液流阀，使系统中压力为10kg/cm2。
然后分别向每组管路输油，使管路和千斤顶中充满油液，随着油箱里液面下降情况补充油液。
5）排气：
按分组管路一一松开接头，使含有空气的油液，从螺纹缝隙中流出，油液由泡沫变为透明油液以后，则可将螺母拧紧，排出来的油液，用回油桶回收。
将千斤顶上另一个油嘴松开，排出含有空气的油液，随后将螺母拧紧（同样油液进行回收）。
在排气过程中，应向管路中输油，使液压保持在10kg/cm2。
6）调定工作压力：
油压定到70～75kg/cm2。
7）打压试验：
调定工作压力以后，分别向每组管路打压三次，观查油路、分油管、截止阀等，若有漏油现象，应立即解决。
8）调试：
开动油泵及电磁换向阀自动换向装置，使整个滑模系统空滑三个行程，随之进行调试。
4.5.3液压管路及分油管的检查及安装
1）液压管路及分油管的检查
（1）运往现场的油管及分油管件，首先应检查螺纹及接口，不得有变形和锈蚀。
其次应检查胶管表面，不得有裂纹老化现象。
（2）所有油管及分油管件，要用煤油（或柴油）清洗，不允许管内存有泥沙或其它脏物。
（3）进行打压试验，此项工作和千斤顶空载打压试验一同进行。
可将支油管针形阀关闭，加压120kg/cm2，经3分钟，若胶管外皮无起泡，且胶管接头及分油管油嘴接头处不漏油方为合格。
试验完毕后用塑料布封闭其口。
2）液压管路及分油管的安装
（1）首先把管路分组情况，绘制成控制区划分图，贴在液压控制台附近，以便在矫正滑升垂直偏差时，按图进行分组控制。
（2）管路连接及分布应按以上图进行安装。
连接油管及分油管件时，在去掉螺纹处保护以后，仍要将螺纹及接口擦试干净。
（3）连接后的胶管，应避免死弯，也不允许有扭劲现象。
4.5.4千斤顶检查、试压、安装
1）千斤顶检查：
（1）拆开千斤顶，把千斤顶倒放在专用的拆卸架上，用螺母压住上卡头，卸下弹性卡环以后，下卡头即可取出，然后取出排油弹簧及上卡头。
千斤顶活塞可先不拆卸，通过试压确定漏油以后，才从缸筒内抽出。
（2）观查缸筒内壁有无锈蚀现象，用00号砂布修光。
（3）检查上、下卡头的钢珠是否完整无缺，上下运动是否灵活自如，另外，检查大小弹簧有无损坏或疲劳变形。
（4）千斤顶的各部件，必须在煤油（或柴油）中清洗干净后，才能组装。
2）千斤顶试压：
组装后的千斤顶，要经过三种试验：
（1）通过试验：
即用φ48钢管，从上端插入，从下端接出，阻力应不大。
（2）同心度试验：
即检查活塞与缸体的同心度用杠杆压下活塞，松开时应立即补弹簧弹起。
试验3-5次，活塞应无卡阻现象。
（3）空载打压试验：
即检查千斤顶的密封性及爬升性能。
一次将12个千斤顶用高压胶管与液压控制台连接，试压100kg/cm23-5次，千斤顶应爬升均匀，且不得有漏油现象（漏油可以从活塞杆处、缸筒与缸盖连接处、底座的下面三个部位看出）。
3）千斤顶安装
贮运的千斤顶，应在上、下中心孔里塞一个橡胶防尘塞，并要求装箱搬运，目的是防止运输过程中碰坏千斤顶的油嘴。
（1）安装前应检查提升架横梁是否平直，其次检查千斤顶安装孔是否垂直，必要时加设垫片。
（2）每个千斤顶用4个M16×60精制螺栓与
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