深圳市后海湾填海工程钢箱梁监理细则1.docx

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深圳市后海湾填海工程钢箱梁监理细则1

深圳市后海湾填海工程大桥、二桥钢箱梁

制造安装工程

监理细则

本监理细则主要为规范施工监理工作程序，明确钢箱梁加工制作安装、检验重点，质量控制检查方法及频率。

监理依据：

1．施工合同承包书

2．施工图及文件

3．《公路桥涵施工技术规范》（JTJ041-2000）

4．《公路工程金属试验规程》（JTJ055-83）

5．《公路工程质量检验评定标准》（JTJ071-98）

6．《公路工程施工安全技术规程》（JTJ076-95）

7．《铁路钢桥制造规范》（TB10202-98）

8．《低合金高强度结构钢》（GB/T1591-94）

9．《钢熔化焊角接焊缝磁粉探伤》（GB/T6061-92）

10．《手工电弧焊焊接接头的基本形式与尺寸》（GB985-88）

11．《埋弧焊焊缝坡口的基本形式与尺寸》（GB986-88）

12．《低碳钢及低合金高强度焊条》（GB981-76）

13．《焊接用钢丝》（GB1300-77）

14．《低合金钢埋弧焊用焊剂》（GB12470-90）

15．《钢熔化焊对接接头射线照相和质量等级》（GB3323-87）

16．《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果的分级》（GB11345-89）

17．《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》（GB8923-88）

18．《气体保护焊用钢丝》（GB/T14958-94）

19．《气体保护电弧焊用碳钢、低合金钢焊丝》（GB/T8110-95）

20．《焊条质量管理规程》（JB3223-83）

21．《表面粗糙度参数及其数值》（GB/T1031-95）

22．《铁路钢桥保护涂装》（TB/T1527-1995）

23．《钢结构工程施工验收规范》（GB50205-2001）

工程概况

后海大桥、二桥钢箱梁采用单箱单室等截面连续钢箱梁，以道路中间绿化带为界划分成左右两幅，后海大桥左、右幅分别为三个独立单箱单室钢箱梁用盖板连成18.780m的截面，后海二桥左、右幅分别为四个独立单箱单室钢箱梁用盖板连成22.030m的截面，跨度分别为：

38m+3×50m+38m=226m（后海大桥，桥梁全长236m）、30m+40m+30m=100m（后海二桥，桥梁全长108m），后海大桥总重约5245.234吨，后海二桥总重约2548.108吨。

钢箱梁截面主要尺寸为：

后海大桥靠道路中心侧高2451mm,靠道路外侧高2170mm，悬臂宽2000mm，箱梁间距2540mm，后海二桥靠道路中心侧高2099mm，靠道路外侧高1770mm，悬臂宽2000mm，箱梁间距2110mm，两座桥的面板以道路中心为界做成1.5%的双向横坡，后海大桥桥面板厚20mm、22mm、32mm，底板20mm、32mm，腹板厚度20mm，后海二桥桥面板厚18mm、22mm，32mm底板20mm、32mm，腹板厚度20mm，悬臂部分的顶板厚度均为16mm。

如图1所示。

全桥钢箱梁采用汽车吊装进行架设施工，后海大桥划分为24米、26米共54节梁段制造，最大梁段重约为80吨（26米段）；后海二桥划分为20米、24米共40节梁段制造，最大梁段重约为80吨（24米段）。

梁段划分主要依据设计图及根据横隔板置、吊装能力来决定。

监理工作的重点

根据后海大桥、二桥的结构形式和工作环境和施工季节，可以看到这两桥的特点是：

１、两桥均为全焊接结构的钢连续梁，所有构件的连接均由焊缝完成，所以焊接质量是控制钢箱梁的关键环节；２、两桥处于海边，终年受带腐蚀性的海风侵蚀，容易使钢梁产生锈蚀；3钢箱梁是密封的结构，制造及安装的高峰期处于深圳的高温和台风季节。

监理工作的目标是确保钢箱梁的制造、安装的质量达到设计的要求，从而保证桥梁的运用安全；并使安全生产贯彻到制造、安装的全过程中。

所以根据后海大桥、二桥工程的特点，确定监理工作的重点是：

１、确保钢箱梁的外形尺寸和线形，这关系到桥梁的外观和受力状态，影响到其使用寿命和运用安全；２、确保钢箱梁的焊接质量，这更直接关系到桥梁的安全和使用寿命；３、确保钢箱梁的油漆质量，这关系到桥梁的美观和使用寿命；4、由于箱梁是密封的钢结构，制造及安装的高峰期进入高温和台风季节，而制造和安装中大量焊接、切割和高空作业的很多危险因素在此条件下更易引发安全事故。

所以，监理工作必须以这四点为中心进行，并以此制定工作细则。

一、钢箱梁制造技术准备

一）工程质量保证体系

1．督促承包人建立工程质量保证体系，明确各个关键工作的责任人，各责任人必须有具备相应的资质，并有明确的职责和权力。

2．实施总工程师技术负责制

工程质量保证体系实行总工程师技术负责制，各职能部门应支持保证总工程师独立行使职权

3．总工程师离岗处置

总工程师调离或短期离岗时，由项目经理部申报代理人，经监理工程师同意。

焊接、产品检验代理人，必须由具备工程师及以上资格的人员担任。

二）材料准备

1．原材料

1）该工程所用的钢材、焊材、涂材必须符合全同文件和工厂材料采购质量控制程序文件的要求与规定，核对生产厂家、质量证书、牌号、炉号、外观质量、尺寸公差等，并按合同文件和有关现行标准要求取样复验。

2）所有材料复验工作均必须在深圳市质量监督站认可的计量试验所进行，复验合格的材料方可入库，并按牌号、规格、批号等分类存放的领用。

3）对材料存库及登记发放工作实行材质跟踪管理，及时掌握材料使用的动向，实现钢箱梁材料使用的可追溯性。

2．钢板校平：

工厂采用校平机对投入工程的钢板进行校平，校后钢板平面度达到1/1000。

3．钢材预处理：

投入该工种的钢板、型材及U型肋等在工厂钢材预处理线上除锈，喷涂车间底漆，处理等级与车间底漆漆厚底度达到设计要求。

4．零件加工

1）钢板元件下料和焊缝坡口采用半自动切割机进行，切割质量必须达到《铁路钢桥制造规范》（TB10202-98）中4.2.6款的有关的规定。

2）对于厚板的过渡坡口，磨光项紧处的零件加工，可采用刨边或铣边机加工。

三）焊接工艺评定试验

钢箱梁制造前工厂按要求进行焊接工艺评定。

以此确定适合工厂设备、人员、管理等方面的最佳工艺参数。

焊接工艺评定试验：

根据图纸的结构规格、焊接节点型式，考虑影响焊接质量的主要因素，选择焊接方法、焊接材料，拟定工艺评定任务书，报监理办批准后进行焊接工艺评定试验。

工厂根据评定合格后的焊接工艺评定试验报告来编制各种焊接工艺规程、规范焊接施工。

四）钢箱梁制作、安装程序

制定钢箱梁制造工艺、检验流程

1．单元件下料，T梁组拼、T梁焊接、探伤，隔板组拼、焊接，底板组拼、焊接、探伤，横隔板安装、焊接，纵肋安装，T梁安装，腹板、翼板、隔板、纵肋板焊接，U肋安装、箱梁面板安装，U肋与箱梁面板焊接，桥面板对接缝焊接、探伤，箱梁清理、补漆。

2．复测箱梁拱度、长度，合格后按设计要分割成拼装段。

3．用汽车运职工地存放，待架设。

4．安装临时支墩，并检测标高，

5．安装第一、第二根纵梁，检查梁的拱度、标高、直线度、支座位置、第一、第二根纵梁间的水平距离；

6．安装第一、第二根纵梁间的连系横梁、桥面板；

7．安装第三根纵梁，检查梁的拱度、标高、直线度、支座位置、第二、第三根纵梁间的水平距离；

8．安装第二、第三根纵梁间的连系横梁、桥面板

9．按工艺程序焊接纵梁的连接焊缝，

10．安装人行道横梁、桥面板；

11．按工艺程序焊接纵梁与连系横梁、桥面板的连接焊缝、人行道横梁、桥面板与纵梁的连接焊缝；

12．焊缝检查、探伤；

13．按以上程序安装、焊接另一半幅箱梁

五）工装胎架

1．T梁翼板T梁组拼胎架组拼胎架

2．T梁组拼胎架

3．T梁焊接胎架

4．横隔板单元组装胎架

5．横隔板单元焊接胎架

5．底板、箱梁组拼、焊接胎架

六）零件、单元件施工图

1．承包人应绘制钢箱梁各零件、单元件的施工图（含工艺线）并报监理工程师审批。

2．零件下料

1）零件切割尺寸在公差范围内。

2）切割边缘的割纹深度、切割面平面度及缺口达到要求。

六）工艺文件

承包人将工艺设计文件报监理办审批

二、钢箱梁制造生产过程

一）准备阶段

1技术准备

1）施工设计

①.单元件设计；

②梁段总成施工设计；

③制造工艺设计

2）工艺试验

①焊接工艺评定试验

②拼装工艺试验

3）工艺评审

4）材料准备

①材料选购

②材料复验；

③材料验收入库。

5）工装设计准备

①专用工装设备设计；

②专用工装制造安装。

6）生产流水线准备

①场地设计、布置和清理

②机械、工装设备配置、检查、安装就位；

③工装设备调试。

7）开工申请与审批

8）材料领用

9）材料预处理

10）放样及编程

二）单元件制作

1面板单元制造

1）面板定位及划线；

2）　下料切割

3）　打砂、涂底漆

4）　存放

2底板单元制造

1）底板定位及划线；

2）下料切割

3）打砂、涂底漆

4）存放

3横隔板单元制造

1）横隔板下料画线、下料切割；

2）横隔板组拼；

3）焊接；

4）矫正；

5）检查；

6）打砂、涂底漆

7）存放

4T梁单元制造

1）翼板、腹板定位及划线、下料切割（拼接、探伤）；

2）翼板定位及划中心线；

3）T梁拼装；

4）焊接；

5）外观质量检验（不合格时发出返修通知，返修后再复检）;

6）探伤（不合格时发出返修通知，返修后再复探）

7）矫正；

8）打砂、涂底漆

9）存放

5横梁、人行道梁制作

1）下料画线、下料切割；

2）横隔板组拼；

3）焊接；

4）矫正；

5）检查

6）打砂、涂底漆

7）存放

三）箱梁段组拼、焊接

1底板单元定位与拼装；

2底板拼缝焊接、检查、探伤；

3横隔板单元定位与拼装；

4纵肋板单元定位与拼装；

5T梁定位与拼装；

6T梁对接缝、纵肋对接缝、纵肋与底板接缝、隔板与腹板接缝、主角焊缝、纵肋与隔板接缝焊接；

7对接缝与主角焊缝检查、探伤（不合格时发出返修通知，返修后再检查或复探）；

8U肋与面板单元定位与拼装；

9U肋与面板单元焊接；

10面板拼缝焊接；

11　面板拼缝检查、探伤（不合格时发出返修通知，返修后再检查或复探）；

12测量结果分析、划中心线、作标记；

13　划线、分割梁段、修整连接坡口；

14　梁段涂装

15　梁段运输、存放；

四）　钢箱梁工地总拼

１梁段移到桥位

2梁段吊装，安装第一、第二根纵梁，检查梁的拱度、标高、直线度、支座位置、第一、第二根纵梁间的水平距离；

3梁段大接头装配

4梁段大接头焊接

5安装第一、第二根纵梁间的连系横梁、桥面板；

６安装第三根纵梁，检查梁的拱度、标高、直线度、支座位置、第二、第三根纵梁间的水平距离；

7装第二、第三根纵梁间的连系横梁、桥面板

8工艺程序焊接纵梁的连接焊缝，

９安装人行道横梁、桥面板；

１０按工艺程序焊接纵梁与连系横梁、桥面板的连接焊缝、人行道横梁、桥面板与纵梁的连接焊缝；

１１焊缝检查、探伤（不合格时发出返修通知，返修后再检查或复探）；

１２按以上程序安装、焊接另一半幅箱梁

１３清理、涂装

１４完工构件移交

三、监理内容

一）单元件制造

单元件的制造必须符合相关技术要求。

1、单元件划分：

根据设计图纸，将标准梁段划分为若干个单元件。

2、单元件胎架制造：

根据种类单元件的结构特点制造专用胎架，单元件装配胎架与基础预埋件焊接形成钢体，焊接胎架应预置反变形和工艺补偿量，胎架周边用专用夹具固定单元件板，同时，胎架应可根据焊缝位置不同进行调整，使焊缝处于最佳焊接位置。

3、单元件制造：

单元件结构安装定位线及单元件纵、横向定位线，在切割下料时由数控切割机或半自动切割机进行，再用装配机对结构进行无“马”装配，单元件的焊接在专用胎架上进行。

所有的专用焊接胎架上均应放样有反变形量及工艺补偿量，以保证焊后单元件的成型精度，最大限度地减少单元件矫正工作。

焊接采用CO2气体保护自动焊，以减少焊接变形，并实行定人定机定位施工，保证焊缝的内、外部质量的稳定性，提高工效。

4、单元件存放：

1）单元件存放场地应在单元件存放之前清理干净，布置好支墩、所有的支墩上表面应调平。

存放场地应有宽敞的通道。

2）单元件叠放，存放层数不大于6层，单元件底面与地面之间的净空不小于300mm，存放时按类型分区，按梁段分组。

地基牢固无沉陷，合理设置支墩数量，间距保证单元件存放不变形。

叠放时，每层之间垫木应设置在纵横加筋处，各层垫木应成一条直线。

5、单元件运输：

报检合格的单元件，采用平板车运抵梁段组装场地，运输过程中要捆绑牢固，垫放平整。

二）梁段制造

梁段制造必须符合各个相关技术要求

梁段的组焊与预拼装，要保证梁段的几何尺寸的一致性和正确性，以及梁段间端口及梁段间工地焊缝的匹配性。

梁段匹配制造阶段主要完成底板、横隔板、面板、腹板等单元件的组装和相邻的匹配工作。

梁段在胎架上应可以进行垂直和水平调整，使该梁段精确定位，以保证该梁段与该梁段外表面为基面，采用正装法建造。

以底部胎架为“外部胎形”，以纵横隔板为“内部胎形”，控制梁段形状、空间尺寸的正确性。

1、胎架制作及定位标记的绘制：

匹配胎架是梁段匹配制造的基础，要求具有足够的钢度，胎架模板是梁段匹配制造的外形依托，它应按梁段在桥上的空间位置，，其竖曲线与设计竖曲线相同。

为便于梁段组装时各单元件的定位，采用测量仪器配合钢卷尺在厂房预埋件上分别做出单元件的纵、横向定位线、梁段纵向中心线，梁段各角点三维位置，各定位标记与基准线（梁段纵向中心线，假定横向中心线）的距离均应加放反变形量，梁段匹配制造每完成一轮，要复验胎架线形及所有标记位置。

2、底板定位拼接：

先将底板中间单元（即：

梁段中心线处底板单元）定位，并与胎架点固，作为底板定位的基准单元，再依次向两侧（即：

梁段宽度方向）定位各底板单元，除基准单元件外，其它单元件不与胎架点固，以便纵缝隙焊接时自由收缩，减少焊缝隙的焊接残余应力，各底板单元定位采用线垂法使其纵、横向定位线与地面预埋件上的相应定位标记相吻合。

3、底板拼缝焊接

4、横隔板单元定位及拼装：

横隔板的吊装从组焊厂区的一端向另一端依次顺序吊装。

5、Ｔ梁单元定位：

Ｔ梁单元吊装定位，可以和横隔板单元定位Ｔ梁交替进行的。

即：

一段横隔板定位完工后，就进行与该横隔板相连的Ｔ梁定位，然后再进行下一档横隔板和Ｔ梁的吊装定位。

6、各单元件定位时采用线垂法及激光经纬仪配合使其纵、横向定位线与预埋件上的相应定位标记吻合。

7、所有的焊缝焊接必须严格执行工艺文件的焊接规范、焊接顺序相关规定进行。

10、梁段测量报告：

梁段匹配总成装焊完工后，首先对相邻梁段工地环焊缝缝口作适当调整，满足设计文件的要求。

其次是对缝口处桥板不平度和错边量作适当矫正，以满足工地焊接要求（矫正采用火焰矫正或机械矫正，不得使用水火矫正，矫正温度600-800℃），最后对梁段进行测量报检，其检测结果必须符合设计文件中钢箱梁梁段制造尺寸允许偏差的相关要求。

11、梁段的工厂内运输：

梁段运输必须由经过技术培训合格、持证上岗的人员作业。

13、梁段存放：

梁段存放应牢固，支撑点均设置在临时存放点处。

三）梁段涂装

钢梁的涂装必须按设计要求制定施工方案。

1作业要求

a对作业人员进行涂装作业工艺指导书的培训，

b、工件表面处理经检验合格后，方可涂上相应的涂料。

c、涂装环境及工具设备，在涂装作业全过程能满足涂料说明书的要求，首件产品应进行工艺认可验证。

d、涂装作业应按涂料说明书中规定的涂装间隔时间进行。

e、每道涂料涂装后，不允许出现漏涂和明显的流挂、皱皮等，并测量其厚度、结合强度（栅格试验，拉力试验）。

f、钢箱梁整体装焊后，在接头区、工地焊接焊缝及吊运损伤处等要二次除锈，表面除锈清洁合格后，按配套方案补涂涂料。

2涂装质量要求

a、表面清理及二次除锈质量按“除锈等级”的要求验收达到Sa3级。

b、干膜色标符合要求，干膜厚度结合强度（栅格、拉力）应符合图纸有关标准的要求。

c、部位油漆配套方案按招标文件和相关的油漆合同执行。

四）焊接

钢箱梁都为全焊结构，结构焊缝多，所以钢箱梁梁制造的最关键环节是:

一、焊接质量及其变形的控制，二、几何尺寸精度的保证。

所以要采用合理的、先进的焊接工艺和焊接方法，确保焊缝的机械性能，并采取严格的控制焊接变形措施，以确保钢箱梁制造质量。

工厂应总结完工和在制钢箱梁成功经验，按设计文件规定的验收标准，焊接工艺评定试验以及相应质量保证措施编制单元件制造，梁段组焊及工地焊接工艺规程，以此全面规范焊接施工，保证钢箱梁制造、安装的焊接质量。

1、焊接方法：

钢箱梁制造各工艺阶段焊接方法的选用应按不同的结构形式，不同的焊接部位，依据结构焊接变形小、质量稳定、焊接效率高的原则，通过焊接工艺评定来确定。

2、焊接工艺评定

1）钢箱梁制造开始前，应根据图纸确定的结构规格、焊接节点型式，考虑影响焊接质量的主要因素，如焊接材料、焊接方法、焊接接头型式以及焊接参数等因素，并根据《铁路钢桥制造规范》（TB10202-98）中附录C中的规定，拟定焊接工艺评定试验项目，编制焊接工艺评定任务书，报监理办批准。

2）焊接工艺评定试验内容：

外观质量检验、超声波探伤、X射线探伤、焊接接头强度试验、焊接接头侧弯试验、焊缝金属强度试验、0℃低温冲击试验，硬度试验及宏观金相检验等，试验结果要符合《铁路钢桥制造规范》（TB10202-98）中附录C中的要求，机械性能不低于焊接试板材质标准，其他检验要符合设计和有关标准的规定。

3）工艺评定报告应按规定进行编制，报监理工程师批准后，作为钢箱梁焊接施工工艺的编者按写依据。

3、焊接程序及要求

1）单元程序及要求

①、检查定位焊缝质量，不符合要求的定位焊应修正或铲除后重新定位。

②、单元件在专用的焊接胎架上进行焊接，焊接胎架上应留有足够的反变形值和方便可控的焊位调整装置，以满足焊接时对焊脚尺寸和熔深要求。

2）梁段组焊、工地焊接

①、确保焊接缝坡口尺寸达到焊接工艺规定的间隙、角度要求，焊前坡口内及两侧规定的范围内必须清理打磨至洁净。

②、对接缝采用工厂CO2陶质衬垫单面焊双面成形工艺。

③、梁段每条纵缝由焊缝中部对称向两端进行CO2气体保护焊打底，再由焊缝一端向另一端进行埋弧自动焊盖面。

3）焊接检验

1、焊缝外观检验按有关规范要求执行，必须符合《铁路钢桥制造规范》（TB10202-98）中并填写有关质检表格报监理工程师审查。

②、焊缝无损检验按有关规范要求执行，必须符合《铁路钢桥制造规范》（TB10202-98）中并填写有关质检表格报监理工程师审查。

4）焊缝返修：

焊缝隙返修除按有关规定外，返修前编制相应的返修工艺指导焊接施工，原则上同一处焊缝返修不得超过两次，超过两次时，必须制定更详细的返修工艺，经厂总工程师签字批准后，选用技术可靠的焊工进行返修，以确保返修成功。

5）焊接变形控制：

为了保证单元件几何尺寸，减少矫正工作量，针对板单元由纵、横结构焊接引起单元件“锅底”状态，工厂应采用合理的工艺措施。

4、焊接原则工艺

1）总则

①、施工前编制焊接原则工艺以规范钢箱梁焊接工程。

大桥钢箱梁单元件制造、梁段组焊、工地焊接工作按该工艺要求编制焊接工艺规程或焊接工艺。

②、对所选用的焊接材料应按要求进行工艺评定，工艺评定试验按《钢箱梁工艺评定项目手册》和焊接工艺评定任务书并参照有关标准进行。

2）、焊接方法

①、单元件制造采用CO2气体保护自动焊、CO2气体保护半自动焊。

②、梁段组焊、工地焊接采用陶质衬垫CO2气体保护半自动单面焊双面成型陶质衬垫CO2保护气体焊打底埋弧自动焊盖面、CO2气体保护焊、手工电弧焊。

③各方法使用前要求工艺评定合格

3）、焊工要求：

担任该工程焊接的焊工，必须经专业技术培训，且考试合格，并取得相应的有效合格证书。

4）、坡口要求：

所有对接焊缝坡口都要符合工艺规定尺寸，并按要求进行清磨，不得有水、油、锈及氧化瘤子等污物。

5）定位焊要求

①板块单元纵肋定位焊采用半自动工艺进行，梁段组焊工地焊接定位焊采用手工电弧工艺进行。

②定位焊长度为50-80mm，间距350-500mm，焊脚尺寸为设计焊脚的40%左右，对接焊缝定位焊熔敷金属应有一定的厚度，开裂的定位焊缝，应清除后重新定位。

6）、焊接工艺要求

①焊接前工艺技术部门对施工人员进行工艺技术交底和培训，焊工必须熟悉所承担工作任务的工艺要求。

②施工中焊工必须按照焊接工艺评定合格的焊接工艺方法，焊接规范等要求进行焊接，不得随意改变工艺参数。

③焊接材料应按规定要求进行保管、领用。

④当板厚>30mm时，焊前预热温度应大于60℃；预热宽度大于80mm。

⑤所有的对接缝两端，焊前均安装上引熄弧板，焊接时，不得在焊缝以外母材上随意引熄弧。

⑥角焊缝起熄弧处应“回烧”10mm以上。

⑦所有焊缝焊后应进行表面化清理，不得存在焊渣，飞溅等表面焊接缺陷。

⑧单元件、梁段、工地焊接应严格按照各自的工艺规程进行。

⑨焊接时焊缝周围应有防风、防雨等措施，周围环境不应对焊接造成不良影响。

五）、钢箱梁吊装

1、作业条件

1）、钢箱梁经工厂加工完成并通过验收。

2）、选定运输路线。

3）、做好吊运区域各种障碍物的清理和场地平夯实工作，以及施工现场的电源、照明、焊接设备、安全防护等各项工作的准备。

4）、墩柱、支座已施工完成，经验收合格，并在支架、墩柱或盖梁上测量放出安装位置控制线。

5）、施工方案经监理办审批后，并对有关人员进行技术交底。

2、操作方法

1）、钢箱梁临时支架施工前必须通过荷载验算，并严格按照支架安装方案组织施工。

2）、测量放线确定支架位置，支架基底要坚实。

3）、支架搭设后，组织有关技术人员验收合格后，再报监理工程师复检，方可进行工序施工。

4）、吊装前应对墩顶面高程，中线及各孔跨径进行复测，误差在允许范围内方可吊装，并放出钢箱梁就位线。

5）、应根据现场情况，钢梁重量，跨径大小选择安装方法，吊点位置必须经设计，计算确定。

6）、采取双机抬吊安装时，两台性能应相当，单机载荷不得大于额定起重量的80%并进行试吊，保持两机同步。

7）、吊装时必须有专职信号员进行指挥，起重司机和起重工必须得到指挥人员明确的信号后方可进行起重吊装作业。

8）、吊装时钢梁上、下不得站人，钢梁四角用牵引强控制。

9）、起吊提升和降落速度应均匀平稳。

10）、吊装作为中遇有停电或其它特殊情况，应将钢梁落到地面，不得悬空。

11）、箱梁起吊接近就位点时，应及时调整对中后方可下落。

12）、钢梁吊装就位必须放置平稳牢固并支设临时固定装置，经检查确认安全后方可摘钩。

13）、钢梁吊装时，应有专人负责观察支架的强度、刚度和位置，检查钢梁杆件的受力变形情况。

14）、要确保钢梁的安装拱度及中心线位置，在支架上拼装钢梁时，支架上要划出钢箱的十字中心线，起顶装置要牢靠，并有防止倾倒措施。

3、钢箱梁连接固就位时，应符合下列规定：

1）、钢箱梁就位前应清理支座垫石，其标高及平面位置应符合设计要求。

2）、固定支座与活动支座的精确位置应按设计图并考虑施工安装温度、施工误差等确定。

3）、钢箱梁吊装完成后，由测量人员在钢箱梁的纵、横梁上测量其实际标高、复核预拱度，并及时将测量结果反馈给设计及监理工程师。

四、安全、环保措施

所有工作人员都必须接受三级安全教育，树立安全生产第一的思想。

工作人员进入工作场所必须戴安全帽;焊工在进行焊接或切割作业时必须穿戴好各种