工业锅炉烟气脱硫技术.docx
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工业锅炉烟气脱硫技术
工业锅炉烟气脱硫技术
主要介绍：
烟气脱硫技术——湿法、半干法、干法等
1.1湿法
已商业化或完成中试的湿法脱硫工艺包括石灰（石灰石）法、双碱法、氨吸收法、磷铵复肥法、稀硫酸吸收法、海水脱硫、氧化镁法等10多种。
其中，又以湿式钙法占绝对统治地位，其优点是技术成熟、脱硫率高，Ca/S比低，操作简便，吸收剂价廉易得，副产物便于利用。
1.1.1石灰石-石膏法：
石灰石/石灰湿法脱硫最早由英国皇家化学工业公司在20世纪30年代提出，目前是应用最广泛的脱硫技术。
该工艺是利用石灰石/石灰石浆液洗涤烟道气，使之与SO2反应,生成亚硫酸钙（CaSO3），脱硫产物亚硫酸钙可直接抛弃，也可以通入空气强制氧化和加入一些添加剂，以石膏形式进行回收，脱硫率达到95％以上。
为了减轻SO2洗涤设备的负荷，先要将烟道气除尘，然后再进入洗涤设备与吸收液发生反应。
吸收过程的主要反应为：
CaCO3＋SO2＋1/2H2O→CaSO3·1/2H2O＋CO2↑
Ca（OH）2＋SO2→CaSO3·1/2H2O＋1/2H2O
CaSO3·1/2H2O＋SO2＋1/2H2O→Ca（HSO3）2
废气中的氧或送入氧化塔内的空气可将亚硫酸钙和亚硫酸氢钙氧化成石膏：
2CaSO3·1/2H2O＋O2＋3H2O→2CaSO4·2H2O
Ca（HSO3）2＋1/2O2＋H2O→CaSO4·2H2O＋SO2
通常石灰/石灰石法由三个单元组成：
①SO2吸收;②固液分离；③固体处理。
图12.2石灰石/石灰法烟气脱硫示意流程图
吸收塔内的吸收液与除尘后进入的烟气反应后，被送入氧化塔内制取石膏。
烟道气脱硫常用的吸收塔有：
湍球塔、板式塔、喷淋塔和文丘里/喷雾洗涤塔等。
石灰或石灰石的吸收效率与浆液的pH值、钙硫比、液气比、温度、石灰石粒度、浆液固体浓度、气体中S02浓度、洗涤器结构等众多因素有关，主要因素有：
（a）浆液pH值。
研究表明，硫酸钙的溶解度随pH值的变化比较小，而亚硫酸钙的溶解度随pH值降低则增大。
当浆液的pH值低时，溶液中存在较多的亚硫酸钙，在CaCO3颗粒表面液膜中，溶解的CaCO3使液膜的pH值上升，使得亚硫酸钙在液膜中析出，沉积在CaCO3颗粒表面，抑制其与SO2的传质过程。
因此，石灰的传质阻力比石灰石要小，若采用石灰石，则需要延长接触时间，增加持液量和减少石灰石粒径，以便获得相应的脱硫率。
一般石灰石系统的最佳操作pH＝6，石灰系统pH＝8。
；（b）液气比。
由于反应中Ca2+持续地被消耗，这就需要吸收器有较大的持液量，即保证较高的液气比。
显然，脱硫率随液气比增大而提高，但能耗也相应增加，当液气比大于5.3L/m3时，脱硫率平均为87％；（c）石灰石的粒度。
粒度越小，表面积越大，脱硫率与石灰石的利用率越高，但石灰石的磨粉耗能越大；（d）温度。
降低吸收塔中的温度，脱硫率提高。
吸收塔中的温度主要受进口烟温的影响，一般进口烟温要低于35℃。
表12.1主要烟气脱硫方法的比较
方法
脱硫剂活性组分
操作过程
主要产物
湿法抛弃流程
石灰石/石灰法
双碱法
加镁的石灰石/石灰法
碳酸钠法
海水法
CaCO3/CaO
Na2SO3、CaCO3
或NaOH、CaO
MgSO4或MgO
Na2CO3
海水
Ca（OH）2浆液
Na2SO3溶液脱硫，由
CaCO3或CaO再生
MgSO3溶液脱硫，由
CaCO3或CaO再生
Na2SO3溶液
海水碱性物质
CaSO4、CaSO3
CaSO4、CaSO3
CaSO4、CaSO3
NaSO4
镁盐、钙盐
湿法回收流程
氧化镁法
钠碱法
柠檬酸盐法
氨法
碱式硫酸铝法
MgO
Na2SO3
柠檬酸钠、H2S
NH4OH
Al2O3
Mg（OH）2浆液
Na2SO3溶液
柠檬酸钠脱硫，H2S回收硫
氨水
硫酸铝溶液
15%SO2
90%SO2
硫磺
硫磺
硫酸或液体SO2
干法抛弃流程
喷雾干燥法
炉后喷吸附剂增湿活化
循环流化床法
Na2CO3或
Ca（OH）2
CaO或Ca（OH）2
CaO或Ca（OH）2
NaCO3溶液或Ca（OH）2
浆液
石灰或熟石灰粉
石灰或熟石灰粉
Na2SO3、Na2SO4
或CaSO3、CaSO4
CaSO3、CaSO4
CaSO3、CaSO4
干法回收流程
活性炭吸附法
活性炭、H2S或水
在400K吸附。
吸附浓缩的SO2与H2S反应生成S，或用水吸收生成硫酸
硫磺
或硫酸
表12.2分别给出了石灰石和石灰脱硫的反应机理。
这两种机理说明了相应系统所必须经历的化学反应过程。
其中最关键的反应是钙离子的形成，因为SO2正是通过这种钙离子的与
化合而得以从溶液中除去。
这一关键步骤也突出了石灰石系统和石灰系统的一个极为重要的区别：
石灰石系统中，Ca2＋的产生与H＋浓度和CaCO3的存在有关；而在石灰系统中，Ca2＋的产生仅与氧化钙的存在有关。
因此，石灰石系统在运行量其pH较石灰系统的低。
美国国家环保局的实验表明，石灰石系统的最佳操作pH为5.8~6.2，石灰系统约为8。
除pH外，影响SO2吸收效率的其他因素包括：
液/气比、钙/硫比、气流速度、浆液的固体含量、气体中SO2的浓度以及吸收塔结构等。
上述因素的典型值见表12.3。
表12.2石灰石和石灰法烟气脱硫反应机理
脱硫剂
石灰石
石灰
主要
反应
SO2（g）＋H2O→H2SO3
H2SO3→H＋＋HSO－3
H＋＋CaCO3→Ca2＋＋HCO－3
Ca2＋＋HCO－3＋2H2O→CaSO3·2H2O＋H＋
H＋＋HCO－3→H2CO3
H2CO3→CO2＋H2O
SO2（g）＋H2O→H2SO3
H2SO3→H＋＋HSO－3
CaO＋H2O→Ca（OH）2
Ca（OH）2→Ca2＋＋2OH－
Ca2＋＋HSO－3＋2H2O→CaSO3·2H2O＋H＋
2H＋＋2OH－→2H2O
总反应
CaCO3＋SO2＋2H2O→CaSO3·2H2O＋CO2
CaO＋SO2＋2H2O→CaSO3·2H2O
表12.3石灰石和石灰法烟气脱硫的的典型操作条件
石灰
石灰石
烟气中SO2体积分数/10－6
浆液固体含量/%
浆液pH
钙/硫比
液/气比/L·
气流速度/m·s－1
4000
10~15
7.5
1.05~1.1
4.7
3.0
4000
10~15
5.6
1.1~1.3
>8.8
3.0
由于湿法脱硫的特点，有多种因素影响到吸收洗涤塔的长期可靠运行。
这些技术问题目前已得到妥善解决，但在20世纪70年代和80年代，湿法烟气脱硫技术的发展都是围绕解决这些问题而开展的。
①设备腐蚀：
化石燃料燃烧的排烟中含有多种微量的化学成分，如氯化物。
在酸性环境中，它们对金属（包括不锈钢）的腐蚀性相当强。
目前广泛应用的吸收塔材料是合金C－276（55%Ni，17%Mo，16%Cr，6%Fe，4%W），其价格是常规不锈钢的15倍。
为延长设备的使用寿命，溶液中氯离子的浓度不能太高。
为保证氯离子不发生浓缩，有效的方法是在脱硫系统中根据物料平衡排出适量的废水，并以清水补充。
②结垢和堵塞：
固体沉积主要以三种方式出现，湿干结垢，即因溶液或料浆中的水分蒸发而使固体沉积；Ca（OH）2或CaCO3沉积或结晶析出；CaSO3或CaSO4从溶液中结晶析出。
其中后者是导致脱硫塔发生结垢的主要原因，特别是硫酸钙结垢坚硬、板结，一旦结垢难以去除，影响到所有与脱硫液接触的阀门、水泵、控制仪器和管道等。
硫酸钙结垢的原因是SO2-4和Ca2＋的离子积在局部达到过饱和。
为此，在吸收塔中要保持亚硫酸盐的氧化率在20%以下。
亚硫酸盐的氧化需要在脱硫液循环池中完成，可通过鼓氧或空气等方式进行，形成的硫酸钙发生沉淀。
从循环池返回吸收塔的脱硫液中，还因为含有足量的硫酸钙晶体，起到了晶种的作用，因此在后续的吸收过程中，可防止固体直接沉积在吸收塔设备表面。
③除雾器堵塞：
在吸收塔中，雾化喷嘴并不能产生尺寸完全均一的雾滴，雾滴的大小存在尺寸分布。
较小的雾滴会被气流所夹带，如果不进行除雾，雾滴将进入烟道，造成烟道腐蚀和堵塞。
早期的除雾器通常用的是金属编织网，容易因雾滴中的固体颗粒沉积而堵塞。
因此，除雾器必须易于保持清洁。
目前使用的除雾器有多种形式（如折流板型等），通常用高速喷嘴每小时数次喷清水进行冲洗。
④脱硫剂的利用率：
脱硫产物亚硫酸盐和硫酸盐可沉积在脱硫剂颗粒表面，从而堵塞了这些颗粒的溶解通道。
这会造成石灰石或石灰脱硫剂来不及溶解和反应就随产物排除，增加了脱硫剂和脱硫产物的处理费用。
因此，脱硫液在循环池中的停留时间一般要达到5~10min。
实际的停留时间设计与石灰石的反应性能有关，反应性能越差，为使之完全溶解，要求它在池内的停留时间越长。
⑤液固分离：
半水亚硫酸钙通常是较细的片状晶体，这种固体产物难以分离，也不符合填埋要求。
而二水硫酸钙是大的圆形晶体，易于析出和过滤。
因此，从分离的角度看，在循环池中鼓氧或空气将亚硫酸盐氧化为硫酸盐也是十分必要的，通常要保证95%的脱硫产物转化为硫酸钙。
石灰/石灰石-石膏法技术比较成熟，吸收剂价廉易得，运行可靠，应用最广，脱硫效率可达90%以上，通过添加有机酸可使脱硫率提高到95%以上。
重庆路璜电厂已引进的这种烟气脱硫设备。
但该工艺流程较复杂,投资为与运行费用高，占地面积大。
1.1.2双碱法：
用碱性化合物作吸收剂，是脱除SO2最主要的方法。
由于Na2SO3-NaHSO3溶解能适应吸收与再生的循环操作。
因此，大烟气量的脱硫系统以采用再生型更为适宜。
双碱法是针对石灰或石灰石法易结垢和堵塞的问题发展的一种脱硫工艺，又称钠碱法。
首先采用钠化合物（NaOH、Na2CO3或Na2SO3）溶液吸收烟气中的SO2，生成Na2SO3和NaHSO3，接着用石灰或石灰石使吸收液再生为钠溶液，并生成亚硫酸钙或硫酸钙沉淀。
由于吸收塔内用的是溶于水的钠化合物作为吸收剂，不会结垢。
然后将离开吸收塔的溶液导入一开口反应器，加入石灰或石灰石进行再生反应，再生后的钠溶液返回吸收塔重新作为吸收剂使用。
该法可避免钙盐结垢堵塞的问题,脱硫效率可达90%以上。
吸收反应为：
Na2CO3＋SO2→Na2SO3＋CO2↑
2NaOH＋SO2→Na2SO3＋H2O
Na2SO3＋SO2＋H2O→2NaHSO3
反应器中的再生反应为：
Na2SO3＋Ca（OH）2＋1/2H2O→2NaOH＋CaSO3·1/2H2O↓
2NaHSO3＋Ca（OH）2→CaSO3·1/2H2O↓＋3/2H2O＋Na2SO3
2NaHSO3＋CaCO3→CaSO3·1/2H2O↓＋Na2SO3＋CO2↑＋1/2H2O
如果将亚硫酸钙进一步氧化，才能回收石膏。
此法的脱硫率也很高，可达95％以上。
缺点是吸收过程中，生成的部分Na2SO3会被烟气中残余O2氧化成不易清除的Na2SO4，使得吸收剂损耗增加和石膏质量降低。
电站锅炉烟气中，大约有5％～10％的Na2SO3被氧化为Na2SO4。
如果溶液中的OH-和SO2-保持足够高的浓度：
Na2SO4＋Ca（OH）2＋2H2O→2NaOH＋CaSO4·2H2O
则可除去Na2SO4。
若吸收塔采用稀硫酸来除去硫酸钠，这也要增加硫酸消耗：
Na2SO4＋H2SO4＋2CaSO3＋4H2O→2CaSO4·2H2O＋2NaHSO3
钠钙双碱法所得的亚硫酸钙滤饼（约60%的水）重新浆化为含10%固体的料浆，加入硫酸降低pH值后，在氧化器内用空气进行氧化可制得石膏。
亚硫酸钙滤饼也可直接抛弃。
双碱法在国外有较广泛的应用，国内有关单位在国家“十五”863计划的支持下，双碱法脱硫技术研究和应用都进展很好，目前已成为我国工业锅炉烟气脱硫的主要技术之一。
1.1.3亚硫酸钠循环吸收法
亚硫酸钠循环吸收法
由于双碱法生成的石膏产品质量较差,而且往往滞销，因此，为了寻求副产品的出路，在双碱法的基础上，又开发了一种亚硫酸钠循环吸收工艺。
亚硫酸钠溶液循环吸收SO2产生NaHSO3，NaHSO3的再生是通过热分解NaHSO3来实现的，在热分解过程中。
释放出高浓度SO2气体，可以将其制成液体SO2，也可以制成硫酸或元素硫。
1.1.4稀硫酸吸收法
稀硫酸吸收法
烟气经预除尘和降温后,进入吸收塔，在50℃-80℃时被2%-4%的稀硫酸吸收，由于在吸收剂中加入了Fe3+作为氧化剂，并同时向吸收塔内鼓入空气以促进氧化作用，因此,增强了吸收效果。
氧化了的SO2生成硫酸，如加入CaCO3则生成石膏。
该方法操作简单，二次污染少，无结垢和堵塞问题，脱硫效率可达90%以上。
1.1.5海水脱硫
天然海水含有大量的可溶性盐，其中主要成分是氯化钠和硫酸盐及一定量的可溶性碳酸卤。
海水通常呈碱性，自然碱度约为1.2～2.5mmol/L。
这使得海水具有天然的酸碱缓冲能力及吸收SO2的能力，其脱硫效率为90%以上。
用于燃煤电厂的海水烟气脱硫工艺是近几年发展起来的新型烟气脱硫工艺。
根据是否添加其分化学吸收剂，海水脱硫工艺可分为两类：
①用纯海水作为吸收剂的工艺，以挪威ABB公司开发的Flakt-Hydro工艺为代表，有较多的工业应用。
②在海水中添加一定量石灰以调节吸收液的碱度，以美国Bechtel公司的脱硫工艺为代表，在美国已建成示范工程，但未推广应用。
世界上第一座用海水进行火电厂排烟脱硫的装置是1988年在印度孟买建成的，采用的是ABB的海水脱硫技术。
中国第一座海水脱硫工程应用在深圳西部电电力有限公司2号300ＭＷ机组，1999年投产运行。
1.1.6磷铵复肥法
磷铵复肥法
该法是利用天然磷矿石和氨为原料，在烟气脱硫过程中副产品为磷铵复合肥料，工艺流程主要包括四个过程，即:
活性炭一级脱硫并制得稀硫酸；稀硫酸萃取磷矿制得稀磷酸溶液；磷酸和氨的中和液[（NH4）2HPO4]二级脱硫；料浆浓缩干燥制磷铵复肥。
其法脱硫效率为95%以上。
此法四川豆坝电厂应用成功。
1.1.7其它湿法脱硫技术
①氧化镁法
氧化镁法具有脱硫效率高（可达90%以上）、可回收硫、可避免产生固体废物等特点，在有镁矿资源的地区，是一种有竞争性的脱硫技术。
其基本原理是用MgO的浆液吸收SO2，生成含水亚硫酸镁和少量硫酸镁，然后送流化床加热，当温度在约为700~950℃时释放出MgO和高浓度SO2。
再生的MgO可循环利用，SO2可回收制酸。
②氨法
湿式氨法脱硫工艺采用一定浓度的氨水做吸收剂，最终的脱硫副产物是可做农用肥的硫酸铵，脱硫率在90%~99%。
但相对于低廉的石灰石等吸收剂，氨的价格要高得多，高运行成本及复杂的工艺流程影响了氨法脱硫工艺的推广应用，但在有氨稳定来源、副产品有市场的某些地区，氨法仍具有一定的吸引力。
氨法烟气脱硫主要包括SO2吸收和吸收后溶液的处理两大部分。
以氨溶液吸收SO2时，其化学反应迅速，质量传递主要受气相阻力控制。
吸收塔内发生的主要反应为：
2NH3＋SO2＋H2O→（NH4）2SO3
（NH4）2SO3＋SO2+H2O→2NH4HSO3
（NH4）2SO3对SO2有很强的吸收能力，它是氨法中的主要吸收剂。
随着SO2的吸收，NH4HSO3的比例增大，吸收能力降低，这时需要补充氨水将NH4HSO3转化为（NH4）2SO3。
含NH4HSO3量高的溶液，可以从吸收系统中引出，以各种方法再生得到SO2或其他产品。
1.2半干法
半干法烟气脱硫技术包括旋转喷雾干燥法、炉内喷钙增湿活化法、增湿灰循环脱硫技术等。
半干法以喷雾干燥法为代表,其脱硫过程如下:
该法利用石灰浆液作吸收剂，以细雾滴喷入反应器，与沿切线方向进入喷雾干燥吸收塔的SO2作用，利用烟气自身的温度,边反应边干燥，在反应器出口处随着水分蒸发,形成干的颗料混合物，该产品是硫酸钙、硫酸盐，飞灰及未反应的石灰组成的混合物。
喷雾干燥法脱硫效率一般在70%～98%之间,通常为85%左右。
1.2.1旋转喷雾干燥法。
喷雾干燥法是20世纪80年代迅速发展起来的一种湿-干法脱硫工艺。
这是美国JOY公司和丹麦NIRO公司1978年联合开发的脱硫工艺，已有超过10％的脱硫市场占有率。
喷雾干燥法脱硫率一般为85％，高者可达90％以上，多用于低硫煤烟气脱硫，其工艺流程如图4－28所示。
将石灰Ca（OH）2或Na2CO3等制成的浆液喷入雾化干燥反应器，雾化后的碱性液滴吸收烟气中SO2，同时烟气的热量使液滴干燥形成石膏固体颗粒，再用袋式除尘器将固体颗粒分离。
Ca（OH）2吸收SO2的总反应为：
Ca（OH）2＋SO2＋H2O→CaSO3·2H2O
CaSO3·2H2O＋1/2O2→CaSO4·2H2O
常用的雾化装置有压力喷嘴和高速旋转（10000～50000r/min）离心雾化器两种。
雾化液滴及其分布要细而均匀，喷嘴或雾化轮应耐磨、耐腐蚀、防堵塞。
吸收剂除用Ca（OH）2或Na2CO3之外，石灰石、苏打粉、烧碱等也可用作吸收剂。
石灰脱硫常将固体颗粒循环使用以提高吸收剂利用率，钠脱硫则一次通过吸收器即可完全反应。
石灰的实际用量通常是理论计算量的2.5倍左右，循环使用可降至1.5倍，钠吸收剂利用率较高，一般为1.1倍。
袋式除尘器被广泛用于喷雾干燥系统的固体捕集，因为沉积在袋上的未反应的石灰可与烟气中残余SO2反应，脱硫率占系统总脱硫率的10％～20％，滤袋可以看成一个固定床反应器。
影响脱硫率的因素有烟气温度、速度、湿度和SO2浓度等。
反应器入口烟温为150℃左右，较高的入口烟温，可以增加浆液含水量，改善反应器内干燥阶段的传质条件，使脱硫率提高。
出口烟温一般为80～100℃，要求比绝热饱和温度高10～30℃。
出口烟温越低，则固体颗料中残留水分越多，传质条件越好，脱硫率越高。
烟气进口SO2浓度越高，需要更高的Ca/S才能达到较高的脱硫率。
反应器内烟气流速约1.5m/s，石灰系统的烟气停留时间为10～12s。
喷雾干燥法是目前市场份额仅次于湿钙法的烟气脱硫技术，其设备和操作简单，可使用炭钢作为结构材料，不存在由微量金属元素污染的废水。
喷雾干燥出口温度控制在较低、但又在露点温度以上的安全温度。
因此，不需要重新加热系统。
干的固体废物减少了废物体积。
另外，脱硫系统的烟气压力适中，吸收剂输送量小，因此，系统能耗较低，只是湿法工艺所需能耗的1/2~1/3。
该法脱硫后产物为干燥固体，无废水与腐蚀,与湿法相比，投资约为湿法的80%～90%。
我国沈阳黎明发动机制造公司、四川白马电厂、山东黄岛电厂都用的是该种方法。
图12.3是喷雾干燥法脱硫系统的工艺示意图，包括吸收剂制备、吸收和干燥、固体捕集以及固体废物处置四个主要过程。
图12.3喷雾干燥法烟气脱硫工艺流程
①吸收剂制备
吸收剂溶液或浆液的现场制备。
虽然石灰是常见的吸收剂，但也有多种其他吸收剂可选用。
吸收剂选择将取决于当地是否能够容易得到及价格因素。
已用于喷雾干燥法脱硫的石灰达100多种，通常活化氧化钙含量为80%~90%是最好的。
因为石灰石比石灰便宜，很多用户对石灰石更感兴趣，但石灰石作吸收剂仍在开发中，苏打粉和烧碱也是常用吸收剂，它们可以在多种工业过程中得到。
在一些工业部门，如啤酒工业，其废水含有氢氧化钠或苏打灰。
这种废水可用作烟气脱硫的反应剂。
当苏打灰用作吸收剂时，产生一种由苏打灰和亚硫酸钠组成的脱硫产物，这种混合物可以直接用于纸浆和造纸工业中。
对石灰系统，循环固体废物可以提高吸收剂利用率；对钠系统，无必要进行循环，因吸收剂一次通过吸收塔，反应就几乎是完全的。
在石灰系统中，粒状石灰必须熟化，以产生具反应性浆液。
本节将着重讨论石灰系统。
②吸收和干燥
含SO2烟进入喷雾干燥器后，立即与雾化的浆液混合，气相中SO2迅速溶解，并与吸收剂发生化学反应。
同时，烟气预热使液相水分蒸发，并将水分蒸发后的残留固体颗粒干燥。
对于石灰喷雾干燥，SO2吸收的总反应为：
Ca（OH）2（s）＋SO2（g）＋H2O（l）====CaSO3·2H2O（s）
CaSO3·2H2O（s）＋0.5O2（g）====CaSO4·2H2O（s）
为了有效去除SO2，喷雾干燥室、烟气气流分布装置和雾化器是最主要的。
喷雾干燥室为烟气与雾滴提供足够的接触时间，以便得到最大的SO2去除率，并且充分干燥由吸收液雾滴形成的固体颗粒。
大部分石灰系统的烟气脱硫时间为10~12秒。
气流分布装置和雾化器要能够使烟气和雾化的液滴充分混合，以有助于烟气与液滴间质量和热量传递。
要求液滴要充分小，以便有足够的表面积，以利于SO2吸收。
同时，也不宜过小，防止未充分吸收之前，液滴完全干化。
工艺过程主要包括：
氧化镁浆液制备、SO2吸收、固体分离和干燥、MgSO3再生。
③固体捕集
从喷雾干燥系统出来的最后产物是一种干燥粉末，除了由煤燃烧产生的飞灰以外，还含有硫酸钙、亚硫酸钙以及过剩的氧化钙。
其典型成分为：
飞灰64%~79%，CaSO3·2H2O14%~24%，CaSO4·2H2O2.1%~4%，Ca（OH）21.2%~5%。
袋式除尘器被广泛用于捕集干化固体，其原因在于收集滤袋表面的固体中未反应的碱类物质能够与烟气中SO2继续反应。
研究表明，袋式除尘器中去除的SO2可占到SO2总去除率的10%。
电除尘器的优点在于它对冷凝并不太敏感，可以在更接近饱和温度下操作，从而导致SO2去除率提高。
尽管烟气中SO3已被去除，由于烟气中水分存在和烟气体积流量减小，电除尘器效率仍然较高。
④固体废物处置
处置方法因吸收剂类型而异。
对于石灰系统，当固体废物中未反应的吸收剂量小于5%时，固体废物是无害的，可采用与飞灰相同的处置办法；但对于钠系统，应采取谨慎措施减小废物的浸出率。
喷雾干燥吸收的最后产物是一种潜在的工业和建材原材料，但目前扩大规模的应用仍在研究之中。
1.2.2炉内喷钙－炉后增湿活化脱硫
这是由芬兰Tampella公司和IVO公司开发的一种脱硫率较高、设备简单、投资低、能耗少的脱硫技术。
其特点是除了将石灰石粉喷入炉膛中850～1150℃烟温区，完成式（4－52）和式（4－53）的反应之外，在空气预热器后增设了一个独立的活化反应器，在这里喷雾化水或蒸汽使烟气中未反应的CaO增湿活化，进行水合反应生成Ca（OH）2，接着与烟气中SO2反应生成CaSO3，部分CaSO3进一步氧化成CaSO4，总反应可表示为：
CaO＋H2O＋SO2＋1/2O2→CaSO4＋H2O
烟气经过加水增湿活化和干脱硫灰再循环，可使总脱硫率达到75％以上，若将干脱硫灰加水制成灰浆喷入活化器增湿活化，可使总脱硫率超过85％。
干法喷钙类脱硫工艺早在20世纪70年代就在美国进行了开发研究，但由于当时其脱硫效率较低，一直未得到推广应用。
由于喷钙脱硫系统设备简单、投资低、脱硫费用小、占地面积少、适合老电厂脱硫改造、脱硫产物呈干态易于处理等特点，近年来又重新受到了人们的重视。
干法喷钙类脱硫以芬兰IVO公司开发的LIFAC工艺为代表，其流程见图12.4。
工艺的核心是锅炉炉膛内石灰石粉部分和炉后的活化反应器。
首先，作为固硫剂的石灰石粉料喷入锅炉炉膛，CaCO3受热分解成CaO和CO2，热解后生成的CaO随烟气流动，与其中SO2反应，脱除一部分SO2。
→
CaO＋SO3→CaSO4
然后，生成的CaSO4与未反应的CaO以及飞灰一起，随烟气进入锅炉后部的活化反应器。
在活化器中，通过喷水雾增湿，一部分尚未反应的CaO转变成具有较高反应活性的Ca（OH）2，继续与烟气中的SO2反应，从而完成脱硫的全过程：
CaO＋H2O→Ca（OH）2
→
图12.4LIFAC工艺流程示意图
影响系统脱硫性能的主要因素包括：
炉膛喷
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