班组产品质量评审考核管理细则.docx

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班组产品质量评审考核管理细则

目的

为强化班组的质量管理，明确奖惩力度，调动职工的质量改进主动性，规范质量考核管理，促进各环节工作质量提高，达到提升产品质量和用户满意度的目的，特制订本办法。

促进班组质量工作正常运作，发挥班组各部门协同作战能力，提高产品质量。

1适用范围

本办法适用于对班组内部质量问题的责任人/责任班组的奖惩。

2职责

2.1技术质量室负责班组质量评审的归口管理及考核。

2.2其他各部门负责对规定相关考核内容的数据收集、上报工作。

2.3班组分管领导负责对考核结果进行最终审定和仲裁。

2.4综合管理室负责对考核结果进行监督并纳入班组月度目标管理中考核。

3机加工相关管理内容与方法

3.1定义

3.1.1机加工批质量事故：

生产线发生不合格零件数量超过规定的检测频次的属于批质量事故。

3.1.2重大批质量事故：

由工厂通报处理的属重大批质量事故。

3.1.3责任质量事故：

对生产线操作工来讲，未做好首检、末检、自检、换刀检、及时送检以及未按操作工艺要求操作所出现的质量事故属责任质量事故，否则不属操作工责任质量事故；对其他员工来说，由于工作质量问题（工作差错、人为因素、管理因素、工作失职等）导致的质量事故，属责任质量事故。

3.1.3.1责任非批质量事故：

属于责任质量事故，发生数量少于批质量事故规定数量。

3.1.3.2责任批质量事故：

属于责任质量事故，发生数量符合批质量事故规定数量。

3.1.3.3非责任质量事故：

对出现无法预见性因素造成的质量事故，属非责任质量事故。

3.2机加工质量考核处罚标准。

项目

性质

零部件

处罚标准

备注

返工

返修

让步接收

责任非批质量事故

气缸体

气缸盖

2～15分

单件扣2分

非责任批质量事故

气缸体

气缸盖

2～10分

责任批质量事故

气缸体

气缸盖

10～30分

报废

责任非批质量事故

气缸体

气缸盖

300～1500元

单件赔偿300元

非责任批质量事故

气缸体

气缸盖

300～1500元

责任批质量事故

气缸体

气缸盖

600～3000元

3.2.1质保部、管理部等外部门直接对责任人进行的处罚，若处罚金额（扣分）高于以上规定，内部不再处罚，若低于内部处罚，不足部分内部处罚。

3.2.2上述标准是针对个人的考核，考核责任班组时扣班组0.5～10分。

3.3对于返工返修件，返工没有办理闭环手续，每发生一次扣责任人2～10分，重复发生返工不办理闭环手续扣除责任班组0.5～2分；因客观原因生产线无条件返工的，必须在不合格品通知单工艺签定返工日期前，到质量管控组办理延期手续并建立台帐，不办理延期手续每发生一次，扣生产线班组管理人员2～5分，重复发生扣责任班组0.5～2分。

3.4严把毛坯、外协件入库检查关，外观检查存在明显质量问题的（如表面锈斑、清洁度差、磕碰伤、毛刺等外观质量）、无合格证明的或无产品零件标识卡的不得入库。

擅自入库但未上线加工的，每批处罚库管员2～5分，同类问题重复发生的处罚责任班组0.5～2分。

不合格毛坯、外协件上线加工每批处罚库管员5～10分，同类问题重复发生的处罚责任班组2～5分。

3.4.1对存在不同品种的外购外协件，每批库管员必须进行外观目视抽查，必要时使用检测器具，避免外部门整批发错料。

如果没有进行外观抽查导致质量问题的按4.2条进行处罚；如果外观抽查发现外部门发料错问题及时汇报并隔离，奖励发现者100～300元。

生产线操作工如在上线加工前发现外购外协件质量问题及时汇报并隔离,奖励发现者100～300元。

3.4.2缸体、缸盖毛坯上线严格执行上料操作规程及相关质量警示要求，视发现不合格毛坯数量情况，月度绩效加2～10分，发现毛坯质量问题，避免生产线刀具损坏等较大损失的，给予50～200元奖励。

；因未执行而导致不合格毛坯上线加工，毛坯返工可以留用的，每件处罚1分；在机加工过程中发现毛坯料废不能留用的，每件处罚3分；在成品下线外观检发现，对毛坯上线责任人每件处罚5分；在装配过程中发现的不合格品，对责任人每件处罚10分，造成装配附件跟废的，每件处罚20分；导致生产线刀具损坏、机床损坏等问题的，视情节给予200～1000元罚款赔偿。

3.4.3因计划下达错误导致毛坯库领料错误或库管人员原因领料错误或因生产线原因领料错误，但未上线加工的每批处罚责任人员5分，上线加工并导致质量问题的按4.2条进行处罚。

3.4.4对明知来料不合格，擅自决定生产导致质量问题的按4.2条进行处罚。

对由此问题流入装配报废的每件处罚责任人10～20分。

3.5因未按规定进行设备、工艺装备预防维护（大修、定检、周检、日点检、日常维护保养等）或工作失职造成设备、工艺装备问题导致产品质量问题的按4.2条进行处罚。

对造成装备损坏的按工厂规定另处。

3.6操作人员没有按计量联络员周检计划通知要求送检（如因生产需要不能按时送检需提前打调整报告并经车间质量主管同意）、日常使用的校准及日常维护工作问题，对责任人每次处罚2～5分，班组存在3人以上（含3人）执行不到位，同时对班组管理人员处罚1～3分；致使检测器具问题导致产品质量问题的按4.2条进行处罚。

操作人员未按规定检具送检，导致合格证过期的，每过期1张合格证处罚2分，班组内3人以上（含3人）合格证过期，处罚班组管理人员1～3分。

3.7对因调刀原因造成的质量问题按4.2条进行处罚。

凡操作工可以做换刀首检的，操作工换刀首检发现因调刀原因工废，责任人为调刀工，操作工未做换刀检，产生不合格品责任人为操作工；对于操作工不可以做换刀首检的如出现因调刀原因工废，工废责任人全部为调刀工。

对于操作工换刀操作不当原因造成的质量问题的考核按5.1条进行处罚。

3.8刀具库对每批使用的复合刀具尺寸进行抽查，防止相关联的角度、深度等尺寸出问题。

因刀具采购不合格及修磨刀具不合格导致质量问题的，暂不考核，刀具组必须采取措施进行控制及改进避免问题重复发生，没有采取措施导致问题重复发生，对责任人扣2～15分，对责任班组扣0.5～2分。

刀具库对问题刀具必须隔离，未经同意擅自上线加工导致质量问题的，按4.2条进行双倍考核。

3.9生产线未按强制换刀规定执行擅自延长刀具寿命导致质量问题的，刀具参数输入错误导致质量问题的按第4.2条进行处罚。

3.10未按规定进行清洗过程质量检查（按工艺要求做清洗液的日检查和更换等工作）、压堵试漏过程质量检查导致质量问题的，按4.2条进行处罚。

3.11制造过程质量控制。

3.11.1没有按工艺规定的检验要求造成的不合格问题的考核。

没有做好首检、末检、换刀检、自检，漏检项目、错检及未按送检频次、时间段送精测室检，未产生不合格品，每次对责任人扣2～10分；产生不合格品对责任人员按4.2条进行处罚。

3.11.2因工艺技术文件及加工程序编制（经授权人员同意方可更改）错误导致质量问题的，按4.2条对责任人员（编制、校审等人员）进行处罚。

3.11.3因标识错误等原因生产过程混料导致质量问题的，按4.2条对责任人员进行处罚。

3.11.4制造过程运输不当造成零件磕碰伤，在制品未按规定进行防锈处理导致零件锈蚀出现质量问题按5.1条对责任人员进行处罚。

生产线在制区域责任人、班组管理人员每日检查在制品情况，发现出现生锈必须及时做好在制品周转，否则对责任人每次扣5～10分，班组管理人员扣2～5分，视产生后果扣责任班组0.5～2分。

3.11.5工艺试验导致质量问题的，暂不考核，参加试验人员必须高度重视零件质量，如主观性工作失职，将酌情对责任人员进行处罚。

3.11.6因产品图纸、作业指导书（工艺、检验技术文件）及加工程序更改不及时或更改错误导致零件质量问题的，因更改后生产组织不及时导致质量问题的，按4.2条对责任人员进行处罚。

3.11.7下道工序应对上道工序进行质量把关，对发现前道工序批质量问题或主要件质量，能及时采取措施补救避免报废，并剔除不合格零部件的，由操作者或所在班组申请，技术质量室主任审批，罚上道班组（个人），并按处罚金额的20%～50%奖励发现班组（个人）。

如果本道工序已经发现但未经允许擅自流入下道工序，对本道工序责任人加倍处罚。

3.11.8新品第一次试制发生质量问题，暂不考核。

3.11.9外观检失职造成零件关键部位有明显外观缺陷的零件在未进装配线前被发现，处罚外观检责任人2～10分（20件以下），处罚上道责任人5～20分，20件以上的处罚由技术质量室研究决定处理，并按处罚金额的20%～50%奖励发现班组（个人）。

在装配线发现的，单件处罚外观检2～10分，对上道责任人处罚5～20分。

3.11.10外观检在成品检查时发现前道质量问题，必须及时将问题通知生产线，生产线组织整改不及时，扣除班组管理人员2～5分，重复发生扣除责任班组0.5～2分。

3.12对因人为（如操作不当、操作技能原因）、管理原因造成质量问题的按4.2条对责任人员进行处罚。

3.13成品入库质量控制。

3.13.1成品零件入库手续必须齐全：

检验员确认计划员开具的《入库验收单》。

3.13.2成品零件入库搬运过程要防止磕碰伤。

3.13.3以上过程出现不符合没有导致零件报废的，每次处罚2～5分，由此原因导致零件质量问题的按4.2条对责任人员进行处罚。

3.14零件交付质量控制。

3.14.1成品交付清楚，成品标识卡填写规范，每次因填写问题（如零部件型号、名称不对、零部件标识混乱等）导致装配抱怨处罚2～5分。

3.14.2成品在内部交付出现错发、混料质量问题，单件处罚责任人3分，每批处罚责任人5～15分，处罚责任班组0.5～2分。

零部件在装配过程出现错发、混料质量问题，造成无法装配、换件，对责任人处罚5～20分，视质量问题严重程度处罚责任班组1～5分。

3.14.3对库存零件发料二次清洗、除锈后待进装配零件关键部位不得有明显锈斑、可擦除污迹等外观问题，在内部每发生一件处罚责任人2分。

外部门发现每发生一件处罚责任人5分，批量处罚责任班组0.5～2分。

3.14.4成品交付搬运过程因操作不当导致零件磕碰伤（未进入装配线），按4.2条对责任人员进行处罚。

3.14.5成品零部件清洁度控制：

质量管控组负责对成品零部件清洁度进行抽检，月度出现清洁度超标扣除生产线班组0.5～5分。

连续清洁度检查超标加倍考核。

3.15对装配过程发生的加工质量问题的处理。

3.15.1零部件在装配、校车、油封整理过程发生下列问题：

发料错误、零部件型号不匹配、同一批零件中混有不同型号零件、零部件标识混乱等，因零部件制造质量问题（包括漏打配对标记、漏压装配件、漏加工等），造成无法装配、换件，没有造成其它零件跟废和较大返工的，责任人赔偿200元/件，造成装配较大返工（装配进行拆检、重新装配）问题，责任人赔偿500元/件。

3.15.2零部件在装配线发生外观缺陷不合格质量问题如毛刺、磕碰伤、铸件砂眼、披锋、粘（夹）砂、黄锈等问题，每件处罚责任人2～5分；造成报废（工废）的每件处罚责任人按4.2条执行；由此原因造成被外部门处罚，由技术质量室分解到责任班组/责任人（检验员、操作工、辅助工、库管员等）。

3.15.3在装配试漏过程中发生缸体水道、油道渗漏，缸盖水道渗漏，责任人赔偿300元/件，班组赔偿500～1000元/台。

3.15.4校车后拆检，因清洁度问题造成轴瓦拉毛，责任人/班组各赔偿1000元/台（班组是指对当月零部件清洁度超标负有责任的班组：

未按工艺要求做清洗液的日检查和更换等工作）。

3.15.5以上造成报废的，报废件再处罚责任人按4.2条执行，未造成报废的，赔偿工厂损失之外，再根据情节严重程度处罚责任人5～10分。

3.15.6在装配中出现问题，服务及时，未造成班组外扩大影响的并未造成班组损失的可不作考核，因服务不及时，导致装配抱怨造成不良影响的，将从严从重处罚。

3.16违反工艺纪律的考核，按《班组工艺纪律检查管理细则》执行。

3.17工位器具应清洁、规范，对工位器具脏、乱或零件混装的责任班组，落实到责任人的处罚责任人2～10分，落实不到责任人的处罚班组0.2～2分。

3.18对损坏一般的工、量、刃具的处罚，按照工厂有关规定执行。

工厂未进行处罚的，原价在1000元以内按10%～20%赔偿；原价在1000～10000元之间的，按5%～10%赔偿且下限不低于100元，原价高于10000元以上的按3%～5%赔偿且下限不低于500元。

对由此造成现场无量具需三坐标室检测或影响生产的，再罚款50～200元。

4装配相关管理内容与方法

4.1定义

4.1.1以下情况为责任非批质量事故：

（不超过10台套）

4.1.1.1操作者装调过程中未看标识导致错漏装，但未流入下线所造成的返工。

下线车均作为批量性考核（超过5台套）

4.1.1.2操作者装调过程中查看标识但未检查与实物的一致性导致错漏装，但未下线造成的返工。

下线车均作为批量性考核（超过5台套）

4.1.1.3首台装调过程中能认真核对零部件，但后面的零部件未进行自检或抽检，但未下线造成的返工。

4.1.2以下情况为责任批质量事故：

（超过10台套）

4.1.2.1操作者装调过程中未看工艺、标识、导致错漏装，造成批量性返工。

4.1.2.2操作者装调过程中未按生产顺序装调，导致零部件顺序颠倒造成错漏装，引起批量性返工。

4.1.2.3因工艺技术文件与PDM没认真核对，引起的工艺编错漏编等造成的错漏装。

4.2装配三环节（总装、校车、油封）质量考核处罚标准。

项目

性质

处罚标准

备注

返工

返修

责任非批质量事故

2～15分

单件扣2分

责任批质量事故

10～30分

返工

损坏件更换

责任非批质量事故

300～1500元

单件赔偿300元

责任批质量事故

600～3000元

4.2.1因人为因素造成非批质量事故，但未造成零部件报废的，对责任者处理按5.2执行。

4.2.2因人为因素造成批质量事故，但未造成零部件报废的，对责任者处理按5.2执行，并对班组扣罚1～5分，各级管理人员扣罚2～10分（有专项处理通报的处罚，以通报为准）。

4.2.3重大人为质量事故，由质量管控组牵头组织质量分析会，判定责任、处罚意见，并出具处理通报。

4.2.4每天日报表中所发生的问题，次日质量管控组汇总发至各班组，班组对报表中无异议的事项确认到责任人，反馈质量管控组，每一项次扣罚2分/人，其中工艺文件的所发生的问题，根据影响程度扣罚1～5分/次。

4.2.5针对质量改进任务未按实施节点要求完成，由于主观因素造成并没有说明原因，对相关班组扣罚1～5分/次，相关人员扣罚1～3分/次

4.2.6装调过程中所发生的重大质量问题不得隐瞒和误报，必须第一时间逐级汇报的原则进行反馈，发现此类问题，对相关责任者扣罚3～5分/次。

4.2.7月度个人累计扣罚最高限值30分，班组扣罚最高限值15分。

4.2.8月末以质保部三环节考核扣罚金额为依据，由质量管控组负责判定分解至各责任班组，如数考核到位。

4.2.9三环节考核项次占装机比限值如下表，低于限值不加分，超出限值10%，扣罚责任班组1分，以此类推。

限值

部门

三环节问题占装机比限值

总装工段

0.40%

校车工段

0.20%

油封工段

0.10%

6DM缸盖线

0.10%

6DM缸体线

0.10%

装配工艺组

0.10%

机加工艺组

0.10%

质量管控组

0.10%

计调物流组

0.10%

设备管理组

0.30%

4.3整机返工环节质量考核处罚标准

4.3.1以质保部装配监督整机返工报表为依据，超出整机返工率的扣罚金额由责任班组全额买断。

4.3.2因人为差错，责任心不到位引起的重大质量事故，所损坏的零部件由责任者买断，最高买断金额2000元，剩余部分由班组承担，同时此问题不再纳入当月质量考评（以质量处理通报为准）。

4.4整车厂上线、用户中所反馈的装配质量问题考核处罚标准

4.4.1以质保部反馈整车厂上线质量信息统计表为依据，由质量管控组负责判定责任班组，根据事故性质，由责任人进行现金赔偿（零部件+运费+整车厂质量扣罚），个人最高赔偿金额2000元，剩余部分由班组承担。

5通用管理内容与方法

5.1各类监督检查

5.1.1依据各级监督检查情况，所产生的不符合项，对相关班组扣罚1～5分，在整改节点到期后，无任何改进，加倍考核。

5.2各类质量审核

5.2.1用户（第二方）及认证机构（第三方）质量审核过程中产生不符合项，由责任班组按要求组织纠正闭环，纠正项在复查时仍为不合格，对责任班组扣罚5～10分。

5.2.2部门级质量审核、工艺纪律检查以不符合数对审核结果进行评定，对责任班组每项扣罚1～3分，厂级质量审核中产生的不符合项由责任班组按要求组织纠正闭环，纠正项在复查时仍为不合格，对责任班组扣罚2～5分。

对责任班组视情况加倍考评。

5.3其他有关问题：

5.3.1重大批质量问题并经质保部落实责任并上网公布，所涉及的个人及班组取消当年度任何先进的评比资格。

5.3.2质量加分：

为激励各工段及职能组主动参与质量改进，解决质量问题，每月5日前各工段班组根据自己质量改进工作的完成情况形成书面材料报质量管控组，经综合评定后，个人给予5～20分加奖，班组给予1～10分嘉奖。

5.3.3班组内外各类质量信息（特别是装配质量信息）及时向质量管控组汇报，若质量信息汇报不及时、截留、处理拖拉，对责任人处罚5～10分/班组处罚0.2～2分。

5.3.4违反班组质量问题处理流程的对责任人处罚2～20分，由此原因导致零部件或整机质量问题的再按相对应标准对责任人员或责任班组进行处罚。

5.3.5质保部质量抽查：

清洁度、整机等，因主观原因服务质量差导致班组被处罚每次处罚责任人5～20分/班组处罚0.2～2分。

5.3.6各种质量方面的整改计划及专题会议要求项目不进行整改或无整改措施的导致班组被处罚的，每次处罚责任人5～30分/班组处罚0.5～5分。

5.4现生产过程中及时发现和控制了重大、批质量问题在厂内、用户中的发生，视质量问题的性质及由此将造成的后果给予相关班组1～10分加奖，同时由工段负责于每月26日前填写《个人奖励名单》报质控组，由质控组负责统一整理后报质保部进行奖励（申报质保部但未奖励到位的，内部给予加分加奖2～10分）。

5.5质量问题，责任班组落实不到责任人，出现报废的，每次处罚责任班组1～5分，未造成报废的，每次处罚责任班组0.5～2分。

未列事例造成较大损失及影响者，经技术质量室研究决定处理。

5.6第二次重复发生同样质量问题双倍考核并进行培训，第三次重复发生同样质量问题上报管理部请求换岗。

5.7本“办法”的解释权属技术质量室。

6相关文件

6.1《产品质量评审考核办法》

6.2《管理法治手册》

6.3《班组零部件加工首、末件检验管理规定》

6.4《班组手册》

6.5《班组质量检验管理规定》

6.6《班组质量追溯管理规定》

7相关记录及保存期（无）

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