橡胶坝施工方案2.docx

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橡胶坝施工方案2

白桥橡胶坝工程施工方案

本工程新建白桥橡胶坝（11+822）。

橡胶坝建筑物等级均为

级，白桥橡胶坝坝高3.3m，内压比1.3。

整个橡胶坝由上游防冲段、钢筋混凝土铺盖、坝室段、消力池段、海漫段、下游防冲段组成。

根据工期要求2007年6月1日汛期前必须完成主体工程，因此工期较为紧张，工序安排紧凑，紧扣施工各个环节，确保按期完工。

1、总体施工流程

施工导流→测量放线→井点降水→土方开挖→基础换填→混凝土垫层施工→坝段底板混凝土→坝段上下游铺盖、消力池、海漫底板施工→防冲槽施工→上下游翼墙基础混凝土→橡胶坝边墙混凝土→上下游翼墙墙身混凝土→上下游边坡护砌→坝袋安装→充水试验→竣工清理

2、施工工艺

2.1井点降水

由于地下水位比较高，为保证施工区建筑物干槽施工，对施工区进行轻型井点降水。

采用在施工区外侧设置一圈降水井。

根据现场地质情况和地下水位情况综合布置排水井数量和间距。

根据出水量布置水泵，在两岸各设置一个集水坑，将降水抽到集水坑内，集水坑内的水通过导流管及时排到下游。

2.2土方开挖

施工前根据设计图纸，利用经纬仪测出基坑的开挖范围，将其测放于现场地面上。

施工放线完成后，开始进行土方开挖。

开挖前首先要在施工范围内做细致的物探检查，将施工区域内地下埋设物的位置，深度标注清楚，防止施工中造成损坏。

用推土机和挖掘机将施工范围内的植被、杂物、积水、淤泥和垃圾等清除干净，清表厚度为30cm，树木根据业主和监理工程师的要求进行砍伐或移栽。

基槽的开挖采用反铲挖掘机开挖，自上而下，分层进行，随开挖顺势留一定坡度，基槽四周预留肥槽，开挖土方装自卸汽车运至存土场。

2.3基础换填

橡胶坝地基处理采用砂砾料换填，砂砾料应具有连续级配，含砾量及粒径满足设计要求。

砂砾料分层填筑，振动碾碾压，边角处采用蛙夯夯实。

施工按照设计要求的压实度，根据压实工具、铺土厚度和填料的含水量现场试验确定压实遍数。

填料夯实时要夯夯相连，不得漏夯。

震动碾压实时，机轮重叠宽度及行驶速度需满足施工规范要求。

砂砾料填筑标准为：

相对密度不小于0.75。

基础处理完成后进行现场载荷试验，并邀请地质专业人员参加，达到要求后方可进行后续施工。

2.4混凝土施工

混凝土工程是橡胶坝施工中的重要环节，它的施工组织是否平衡、紧凑，对缩短工期和降低造价有着很大的影响。

混凝土施工次序遵守下述原则，即：

“先深后浅，先重后轻，次要服从主要，穿插进行”。

混凝土浇筑严格控制以下几点：

（1）混凝土浇筑采用商品混凝土浇筑。

为保证商品混凝土在浇筑过程中的连续性及坍落度等技术指标符合设计要求，施工前必须与商品混凝土厂家及有关单位签定缜密的供货合同，以保证商混凝土的畅通运输和浇筑质量。

（2）浇筑时，严格控制底板等高程控制点标高，校核坝底板预埋件相对位置，保证橡胶坝袋位置安装准确。

（3）混凝土分层浇筑，每层厚度30cm，振捣工入模振捣。

（4）因施工场地狭小、作业人员较多，对钢筋、预埋钢板位置、数量进行校核，并做自检记录和工序交接记录。

（5）振捣机具设备及操作要点

在坝底板浇筑时选用50型振捣棒振捣。

振捣方式为垂直振捣，插点均匀排列、逐点移动、顺序进行。

振捣器在每一插点上的振捣延续时间，以混凝土表面呈水平，开始泛浆和不再出现气泡、不显著沉落为度，振捣控制时间为20s左右，要快插慢拔。

2.4.1橡胶坝施工流程

基础开挖→砂砾料换填→混凝土垫层→坝底板及充泄水系统钢筋、预埋件、止水→坝底板及两侧挡墙一期基础混凝土浇筑→两侧挡墙二期墙身混凝土浇筑→安装橡胶坝袋→调整→充泄水系统泵房施工→充水试验。

2.4.1.1坝底板施工

坝基处理完成后，先浇筑C10混凝土垫层厚10cm，待垫层混凝土达到允许强度后，进行底板施工。

模板采用定型钢模板拼制，模板外侧用4×8cm方钢做竖肋，10cm×10cm方木做横肋。

横肋外侧设钢管支撑和钢缆拉钎与垫层预埋钢筋地锚加固。

模板安装完毕后现场进行钢筋绑扎，由下向上依次进行。

控制好预埋件的位置。

混凝土分层浇筑，每层厚度30cm，振捣工入模振捣。

临近顶面时，控制好底板高程。

由于坝袋起落时与底板表面接触，因此要求混凝土表面必须光滑平整，以减少水流脉动、波浪冲击的影响使坝袋产生振动磨损。

对于锚固槽处局部有凹凸与坝袋有接触处，也必须将棱角打磨掉。

底板施工过程中，特别注意锚固于底板上的螺栓位置的准确，及时测量螺栓中心位置高程和间距，发现误差及时纠正。

2.4.1.2橡胶坝两侧重力式挡墙施工

重力式挡土墙施工流程

重力式挡土墙施工本着自下而上、先基础后墙身的原则进行，分二期施工，一期进行混凝土基础扩大部分施工，二期进行墙身的施工。

每块挡墙工艺流程如下：

测量放线→基础土方开挖→基础检测和地基处理→垫层施工→一期挡墙施工→二期挡墙施工→场地清理

（1）挡墙一期施工

挡墙一期施工是指墙身混凝土以下部分，其主要内容为模板支护、混凝土浇筑等。

模板支护

挡墙一期混凝土模板采用标准钢模板拼装，在模板外部采用圆木或方木支撑。

混凝土浇筑

挡墙一期采用C20素混凝土，浇筑时采用翻斗车配合泵车进行。

混凝土分层进行浇筑，每层浇筑厚度30～40cm，根据浇筑的需要进行控制。

一期混凝土浇筑时在墙身中部位置间隔0.5米设10×8cm榫槽，与二期混凝土部位咬合。

混凝土浇筑至基础表面后，用10×8cm方木沿墙身纵向中间部位安放，待混凝土初凝后取出，方木在基础混凝土表面形成凹槽。

二期混凝土浇筑时在榫槽中间位置粘贴2×3cm膨胀橡胶止水条，即可避免混凝土分缝处的渗水。

为二期混凝土浇筑时支模方便，在一期混凝土浇筑时预埋4排插筋，为增加插筋的抗拔力，插筋下部做成180°弯勾。

（2）挡墙二期施工

模板制安与支护

面模

挡墙墙身面模采用5cm木模板内贴多层板。

竖横肋采用5×10方钢，间距60cm。

背模

挡墙背模采用标准钢模板拼装，模板外的竖横肋采用5×10方钢。

模板连接

挡墙面背模板使用Ф20潜头对拉螺栓连接。

详见【潜头螺栓安装示意图】

挡墙面背模板穿过潜头对拉螺栓使之形成整体。

模板拆除后将面模潜头螺栓拧出，用聚硫密封胶封堵螺栓孔和装饰缝，背模橡胶垫剔除，折断螺栓头用水泥，砂子掺CU乳液按一定比例调成合适颜色，将孔洞补平。

模板支护

模板支护采用内拉外支的方式进行，首先采用方木对墙身模板进行锁脚，将方木与预埋的锚筋顶牢。

墙身模板内部用φ10钢筋与墙身内部预埋筋连接，将斜坡背模拉住，以防止漂模。

墙身面模前设置两道圆木支撑，分别位于模板1/2和1/3高度处。

模板顶部设锁口梁，防止模板变形，模板顶部锁口梁两侧各设一道拉纤。

以上支撑方式使墙身模板形成了一个完整的支撑受力体系，确保了模板的安全。

详见【重力式挡墙模板二期支护示意图】

混凝土浇筑

挡墙二期混凝土使用泵车进行，采用串筒下料。

混凝土分层浇筑，每层浇筑厚度为30～40cm，根据浇筑的需要进行控制，其它要求与底板相同。

2.4.2消力池施工流程

基础开挖→无纺布及豆石铺设→混凝土垫层→底板钢筋、预埋件、止水、排水孔布置→底板（含消力坎）及两侧挡墙一期基础混凝土施工→斜坡段混凝土施工→两侧挡墙二期墙身混凝土施工

2.4.2.1消力池施工

消力池是底流消能的主要设备，作用是形成产生淹没水流所必需的尾水深度，并保护水跃范围内的河床免受冲刷。

消力池底板结构与坝底板段不同，先在地基上铺一层无纺布，并在上面铺筑豆石层，然后浇筑垫层及底板。

在消力池底板布置有Φ50mmPvc排水孔，注意排水孔的定位和挡墙排水孔的坡度。

挡墙背后排水孔进口外包两层无纺布，并堆积砂砾料。

2.4.2.2消力尾坎施工

消力尾坎是辅助消能工程，对水流有反击作用，主要是调整竖向的流速分布，减小池后的底部流速，使水流均匀扩散。

它既要承受水流的直接冲积，又要遭受过大负压产生的振动和气蚀破坏，还要受到漂浮物及泥砂的撞击、磨损，工作条件比较复杂。

为保证整体稳定性及良好的受力情况，消力尾坎与底板同时浇筑，采用吊模施工。

为保证迎水面的平整度，采用内贴多层板的木模板吊模施工。

2.4.2.3斜坡段混凝土施工

斜坡段水流流速较快，混凝土表面易发生气蚀，会对坝体产生不利影响。

因此对斜坡段表面平整度的要求很高，浇筑时需严格控制，采用无轨滑模工艺施工。

侧模采用钢模板，其模板外侧支立工字钢为滑道，进行无轨滑模施工。

严格控制模板内边线，满足设计要求。

滑模基础顶面必须平整光滑。

从坡脚向上进行混凝土浇筑，控制坍落度不得过大，根据天气情况随时调整。

先用插入式振捣棒振捣，再用平板振捣器振捣，然后由刮杠找平。

人工进行原浆抹面压光，一次成活。

浇筑完工后，用吊车将滑模吊至待施工的仓面。

滑模支架采用工字钢制作，面板为3mm厚钢板，模板宽度30cm，滑模施工时需加配重。

2.4.2.4消力池及斜坡段两侧悬臂式挡墙施工

悬臂式挡墙施工本着自下而上、先基础后墙身的原则进行，分二期施工，一期进行基础施工，二期进行墙身施工。

每块挡墙工艺流程如下：

测量放线→基础土方开挖→基础检测和地基处理→垫层施工→一期挡墙施工→二期挡墙施工→场地清理

（1）挡墙一期施工

挡墙一期施工是指挡墙内折角以上20cm部分以下，其主要内容为钢筋制安、模板支护、混凝土浇筑等。

钢筋制安

控制要点：

钢筋遇止水带弯折绕行，保证止水带顺直。

模板支护

挡墙一期混凝土浇筑至折角以上20cm，一期模板分为二部分：

第一部分为基础侧模板，前侧模板使用木模板支护。

后侧挡板使用标准钢模板拼接。

固定形式采用水平支撑和斜撑联合固定；第二部分为折角以上20cm吊模，吊模采用钢吊模，要求位置准确，模板上下齐平，前后吊模使用Φ18螺栓，纵向间距为75cm。

一期混凝土浇筑完成后挡墙前后吊模不拆除，二期模板在此基础上支模，因此，挡墙前后吊模的位置一定要准确，上下部平直是一期模板支护的控制要点。

混凝土浇筑

挡墙一期采用C25钢筋混凝土，浇筑时采用翻斗车配合地泵进行。

混凝土分层进行浇筑，每层浇筑厚度30～40cm，根据浇筑的需要进行控制。

（2）挡墙二期施工

钢筋制安

要求与底板施工相同，在此不再叙述。

模板制安与支护

面模

挡墙墙身面模采用5cm木模板内贴多层板。

竖横肋采用5×10方钢，间距60cm。

背模

挡墙背模采用标准钢模板拼装，模板外的竖横肋采用5×10方钢。

模板连接

挡墙面背模板使用Φ20潜头对拉螺栓连接。

参见重力式挡墙。

挡墙面背模板穿过潜头对拉螺栓使之形成整体。

模板拆除后将面模潜头螺栓拧出，用聚硫密封胶封堵螺栓孔和装饰缝，背模橡胶垫剔除，折断螺栓头用水泥，砂子掺CU乳液按一定比例调成合适颜色，将孔洞补平。

模板支护

模板支护以背模支护为主，面模支护为辅。

背模支护采用生根碗扣架（底板锚筋固定）。

碗扣架使用60×90模数，并与挡墙背模的竖横肋连接固定。

模板支护采用在面模板底角水平支撑一道，模板1/3、1/2高度处各设置斜撑一道，模板顶部锁口梁处设钢丝绳装2吨吊链拉纤一道。

水平支撑使用可调钢纤件，斜撑使用Φ20圆木。

详见【悬臂式挡墙模板二期支护示意图】

混凝土浇筑

挡墙二期混凝土使用翻斗车配合地泵进行，采用串筒下料。

地泵架在基坑上部与扶壁挡墙相对应处。

混凝土分层浇筑，每层浇筑厚度为30～40cm，根据浇筑的需要进行控制，其它要求与底板相同。

混凝土一期、二期浇筑层施工缝面的处理

为保证挡墙一期与二期混凝土紧密的结合在一起，在二期混凝土浇筑前需要对混凝土施工缝进行处理。

当一期混凝土施工浇筑到接近衔接部位时在挡墙面板内设置凹槽预埋8×10cm方木，待混凝土初凝后将木方取出，这样就保证了凹槽的平整。

在凹槽中间划双线，间距3cm。

然后将施工缝进行凿毛处理，注意粘贴止水条位置不凿毛。

凿毛完成后在双线内放置BW橡胶止水条，将其与混凝土面紧密粘贴在一起。

粘贴止水条前对混凝土表面清洁，使其干燥、干净、无杂物。

安装过程中，防止止水条受污染和受水的作用，以免影响使用效果。

止水条粘贴后尽快做好钢筋绑扎和模板支护工作并及时浇筑二期混凝土。

2.4.3铺盖施工流程

基础开挖→混凝土垫层→底板及两侧挡墙一期基础施工→两侧挡墙二期墙身施工→挡墙背后回填土→上部砂砾料垫层→河坡浆砌石护砌

2.5分缝、止水控制

按设计要求，做好分缝和止水片的埋设固定。

底板之间的衔接要紧密、牢固、稳定，避免坝底板因地基不均匀沉陷或温度变化产生裂缝。

施工中严格控制止水的施工质量，认真按照设计规范操作。

施工中主要注意以下几点：

（1）分缝

本工程根据施工需要分别设有甲、乙缝。

施工时需加强注意，控制好纵横向轴线位置，防止跑偏。

（2）止水

甲缝有防渗要求，需设置止水。

止水除满足防渗要求外，还必须满足温度及沉陷引起的变形。

止水安装的成功与否，直接关系到橡胶坝的防渗及沉降。

尤其在止水交叉处妥善处理，以形成完整的止水体系。

铅直或水平交叉处采用胶料焊接或高强胶粘接。

粘接前用刀将交叉处处理成楔型或有利于紧密连接的形状，在用木挫将接触面处理成麻面，便于焊接、连接紧密。

先将止水带擦净，切成双45度后，将90度相临止水1#缝焊接，再将2#、3#缝焊好，最后把4#缝一次焊成。

这样把“十”字型接头简化为直线对接，使焊缝与混凝土块收缩变形方向近于平行，避免了焊缝面直接受剪力首先破坏。

混凝土浇筑时为控制止水带位置，做U型钢筋，将止水带箍住，保证其垂直、伸展。

浇筑时，止水带两侧混凝土高差不大于15cm，并设专人随时调整止水带。

水平止水带下的混凝土必须振捣密实。

混凝土浇筑前，将止水带上的水泥渣等污物清理干净。

为防止混凝土泌水收缩，形成微间隙，对前段浇筑的混凝土初凝前实行二次振捣。

嵌固止水带的模板，适当推迟拆模日期。

拆模时，避免冲撞或掀动止水带。

拆模后，加强对止水带的保护，防止撕裂、破坏。

2.6橡胶坝袋制安

2.6.1材料要求

（1）坝袋及底垫片

①坝袋及底垫片必须由有生产许可证，并且有严格的质量控制体系、产品质量上乘的工厂生产。

工厂具备橡胶布加工、贴合、粘接处理等工艺的质量要求条件。

坝袋制作必须在严格质量控制下按设计图及技术要求进行制造。

②坝袋结构由氯丁橡胶和锦纶帆布组成，锦纶帆布型号按照施工图纸规定，坝袋使用胶料为氯丁橡胶，外覆盖胶厚3.0mm，夹层胶0.5mm，内覆盖胶2.5mm。

坝袋厚薄均匀，每层胶厚度误差不大于±0.1mm，总厚度误差不大于±0.5mm。

底垫片采用厚3mm纯橡胶片。

③为提倡采用新材料、新工艺，同时便于坝袋锚固，原则采用无接缝坝袋。

若采用传统工艺加工，布幅接头宜采用斜接头，搭接宽度经试压确定，其强度不得小于胶布强度。

④坝袋展开规格尺寸符合设计要求，坝袋及堵头在工厂贴接成型，在坝面上画上锚固线，折叠线，中心线。

⑤为便于安装时坝袋拖移就位，在坝袋周边每隔2.0m打直径为20mm孔，但不得与螺栓锚固孔冲突或共用。

（2）锚固构件

①锚固构件必须由有生产许可证，并且有严格的质量控制体系、产品质量上乘的生产厂家生产。

②锚固构件包括螺栓、螺帽、上下压板、垫圈等，规格、尺寸、数量及材料满足施工图纸要求。

（3）海绵止水胶、垫平片

①海绵止水条及垫平片由坝袋生产厂家配套提供。

②规格、尺寸、数量满足施工图要求。

2.6.2坝袋安装条件

坝袋安装前对坝袋、混凝土底板、螺栓、锚固构件及充泄水系统等进行认真的检查，当符合下列条件后才能进行坝袋安装工作。

（1）坝袋、底垫片质量、尺寸符合要求，锚固螺栓中心线、坍平线、河道中心线已绘在坝袋及底垫片上，进出水口的实际位置已绘在底垫片上。

（2）混凝土底板与坝袋塌平线接触部位光滑平整。

（3）锚固螺栓规格及位置准确，并用钢刷清洗干净，涂润滑油。

（4）锚固构件（包括压板、螺母、垫圈）尺寸数量符合要求。

（5）进出水口，排气孔等位置符合要求。

（6）充泄水系统能满足试水要求。

（7）安装时需要的垫平胶片，海绵止水胶片，胶浆和安装工具齐备（扭力扳手等）。

2.6.3坝袋安装步骤

（1）在底板上分别标出坝轴线、中心线；

（2）底垫片就位，在底垫片上分别标出中心线和锚固线；

（3）底垫片在充排水管口开孔补强，补强范围为孔径的3倍；

（4）底垫片沿螺栓中心线打孔、补强，并固定于螺栓上；

（5）安装充排水法兰及水帽法兰；

（6）将海绵止水胶片粘贴固定于底垫片相应位置；

（7）坝袋就位，开螺栓孔、补强，并固定于螺栓上；

（8）垫垫平胶片，使锚固处坝袋厚度一致；

（9）安装上压板；

（10）安装垫圈、螺帽，进行多次拧紧。

按先下游，后上游，最后岸墙的顺序，由中心向两侧同时安装；

（11）检查坝袋胶布及涂层情况，发现问题及时修复；

（12）试水，检查有无漏水，根据情况重新拧紧螺栓；

（13）试水合格后，用1:

3水泥砂浆将锚固槽填平压光。

2.6.4充水试验

坝袋安装完毕，在坝袋中部及近坝端处各画出若干组20×20的小方格，以便试验时观测变形和受力情况。

坝袋充水试验分阶段进行，南皋橡胶坝按坝高为0.5、1.0、1.5、2.0、2.5、3.0、3.5m及设计坝高几个阶段充水，白桥橡胶坝按坝高为0.5、1.0、1.5、2.0、2.5、3.0m及设计坝高几个阶段充水，每阶段充水后停顿半小时左右进行检查，检查项目有以下几项：

（1）坝袋有无渗漏现象；

（2）坝袋锚固处有无渗漏现象；

（3）锚固构件有无松动；

（4）坝袋涂层有无脱开；

（5）充泄水设备情况；

（6）量小方格尺寸、坝袋周长、坝内压水头，将检查情况作详细记录，充到设计坝高后维持不少于8小时再检查一遍；

（7）放水，然后处理检查中发现的问题；

（8）检验螺母是否松动，重新拧紧；

（9）重复试水1-2次。

通过试验确认合格后将坝内水排空，然后用1:

3水泥砂浆将锚固槽抹平压光。

2.6.5注意事项

（1）安装现场要打扫干净，安装人员穿软底鞋，尽量不要在坝袋上行走，现场严禁吸烟。

（2）拖运坝袋及安装时必须小心，以免磨损及扎破坝袋。

（3）充排水法兰、水帽外露螺杆需用胶片保护，以免磨损坝袋。

（4）在坝袋锚固处用胶片垫平，并严格控制长度误差的平均分配。

在锚固转角处，多余胶布不许剪口补强处理，而应折叠、理顺、垫平。

（5）坝袋的锚固线、中心线等与底板上的一一对准。

（6）坝袋充胀时不许扳拧螺母。

（7）安装试水中如遇其它问题，现场协商解决。