道路工程质量通病防治.docx
《道路工程质量通病防治.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《道路工程质量通病防治.docx（17页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。
道路工程质量通病防治
第一节道路工程质量通病防治
（一）石灰粉煤灰稳定料质量通病
1、混合料摊铺时离析
（1）成因
1）出厂混合料不均匀，或者运输与倾卸过程中产生离析。
2）摊铺机的摊铺过程中，大粒径石料被搅到两侧而二灰集中在中间。
搅拌宽度越宽，混合料含水量越小，粗细料分离越明显。
3）人工摊铺时，摊铺工具使用不当，使粗细料集中于表面，细料沉于下部，形成离析。
（2）预控措施
1）进混合料前，先对供料单位原材料质量情况进行实地考察，并对混合料的配合比、拌和工艺进行试拌、复验，保证出厂混合料均匀，含水量合适。
2）摊铺机摊铺时，分料器内始终充满混合料，以保证分料器转动时混合料均匀搅动。
3）根据摊铺机的机型以及配合比中细料的多少，通过试铺确定摊铺的最大宽度。
4）人工摊铺时进入现场的混合料按摊铺厚度来估算卸料堆放距离。
卸车时采用脱卸，车边走边卸，以减少翻卸造成离析。
5）严禁使用钉耙摊铺混合料和铁锹高抛混合料。
（3）治理方法
1）机铺完毕后，先初压一遍，基层表面局部出现离析，露骨松散时，及时扫嵌事前拌和均匀的石灰粉煤灰。
扫嵌后，适当洒水并及时碾压。
2）基层表面出现小范围细料集中，及时进行翻晒，挖深10cm以上。
洒上适量的碎石，洒水、拌匀、摊平、碾压，并与周边接顺。
3）对于离析严重的情况，应挖除、重铺。
2、混合料碾压时弹软
（1）成因
1）土基或下卧层弹软，基础承载力不足。
2）混合料含水量偏大，细料过多。
（2）预控措施
1）铺筑混合料前，必须对土基或下卧层进行检测，达到质量要求后才能铺筑。
否则进行处理或加固。
2）混合料中的二灰用量及含水量，须符合设计要求。
如摊铺时发现个别料车含水量过高，另行堆放，集中处理。
（3）治理方法
1）产生弹软的地方，必须将混合料翻挖掉。
若土路基“弹软”，须将“弹软”土清除，在该处进行换土或加固后，重新铺筑。
铺筑时，将周边混合料刨松，与新铺的成为一体，再进行压实，此项处理在一周内完成，以利新老结构联结。
2）混合料过湿造成“弹软”，则应停止碾压，并进行翻松晾干至接近最佳含水量时进行碾压。
3、施工接缝不顺
（1）成因
1）先铺的混合料压至边端时，由于推挤原因，造成“低头”现象，在拼缝时未作翻松，直接加新料，由于压缩系数不同，使该处升高。
2）先铺的边端部分碾压时未压，后摊铺时部分接下去摊铺，虽然松方标高一致，但先摊铺部分含水量较低压缩性较小，碾压后形成高带。
3）摊铺机摊铺时，纵向拼缝未搭接好。
先铺段边缘的成型密度较低，后铺段搭接时抛高又未控制好，碾压后形成接缝不顺直，或高或低。
（2）预控措施
1）精心组织施工，尽可能，尽可能减少施工段落和纵向拼缝，减少接缝。
2）分段碾压时，拼缝一端预留一部分不压以防止推移、影响压实，同时又利于拼接。
3）摊铺前，将拼缝处已压实的一端先翻松至松铺厚度，连同未压部分及新铺材料一起正平碾压，使之成为一体。
对横向接缝压路机可以横向碾压以利端部压实。
4）人工摊铺时，尽可能整路幅摊铺，以消除纵缝。
摊铺机摊铺时，考虑新铺的一端要与已摊好的结构层有0.5m左右的搭接，发现接缝局部漏料随即休整。
待第二幅摊好后，再开始第一幅的碾压，以防止碾压时的横向推移。
4、施工平整度不好
（1）成因
1）人工摊铺时没有按方格网控制平整度，只靠肉眼在小面积内控制平整，大面积无法控制。
2）摊铺时不能均匀行使、连续供料，停机往往成为不平点。
由于分料器容易将粗料往两边送，压实后形成“集料窝”，影响平整度。
3）混合料的含水量不均匀，混合料离析，粗细不均匀对平整度产生不良影响。
4）下卧层不平，混合料摊铺时虽表面平整，但压缩量不均匀，产生高低不平。
（2）预控措施
1）人工摊铺时，在基层两侧及中间设立标高控制桩，纵向每5m设一个断面，形成网络，并计算混合料摊铺量。
以此作为控制摊铺的基准和卸料的依据。
2）摊铺时要保证连续供料，匀速摊铺，分料器的料始终保持在分料器高度的2/3以上。
3）不同厂家的铺在同一段上，不要混杂，不同厂家的料松铺系数由试验段确定，混合料配比应稳定，含水量均匀，以减少供料离析程度。
4）下卧层的平整度应达到验收要求。
5）卸料后及时摊铺，若堆放时间较长，摊铺时，将料堆彻底翻松，使混合料松铺系数均匀一致。
6）用铲车、推土机摊铺时，其行驶路线应该均匀，不应随意加铺混合料，以防松紧不一。
7）摊铺好以后，进行摊铺层平整度休整，然后进行碾压。
（3）治理方法
先进行初压，若发现局部平整度不好，将超高部分凿平，低凹部分可将其至少翻松至10cm以上，再加混合料，摊平碾压密实。
5、表面起尘松散
（1）成因
1）混合料级配灰量多，特别是在高温季节表面干燥快，养护不及时使表面二灰松散。
2）碾压时洒水多，表面帽浆干燥后导致起壳松散。
3）混合料养护期不足、强度未充分形成就通车，将表面压坏使二灰和石料松散。
4）施工中为了表面平整，有意在表面撒一层灰，此层灰无法形成整体而松散。
5）摊铺不均匀，骨料集中处有松散现象。
（2）预控措施
1）混合料摊铺要均匀，不得有粗细料集中现象。
2）混合料在最佳含水量时碾压，碾压时不得有意提浆和表面撒灰。
3）碾压成型的混合料必须及时洒水养护或洒沥青封层，保持混合料表面处于湿润状态，养护期不得少于两周。
4）混合料在养护期须封闭交通，强度形成后严格控制重车通过。
（3）治理方法
在摊铺上层前将表面松散部分扫清，露出骨料，必要时可用水冲净。
（二）沥青混合料面层质量通病
1、沥青路面早期破损
沥青路面的各种病害成因复杂，形式多样，主要有以下几种形式：
泛油、波浪、壅包、滑溜、裂缝、坑槽、局部沉陷、松散及车辙等。
（1）成因分析
沥青路面结构设计、材料及施工因素是造成路面早期破损的主要原因，现仅从施工角度对其进行分析：
1）沥青站方面：
1沥青等原材不合格。
2生产过程中未严格按照配合比进行控制拌和。
另外，未严格按照质量进行控制。
2）施工方面：
1路基压实度不足。
2边坡不稳定，雨水冲刷后坍塌，造成路面破损。
3路基施工接茬处理不当，造成不均匀沉陷。
4路堤填料不当。
5路面基层混合料石灰（水泥）剂量不足，拌和不均匀，压实度不足，厚度不够，养生不符合要求，造成基层强度不足，稳定性差。
3）基层延迟碾压和碾压过度
延迟碾压时间越长，强度损失就越大。
过长的延迟碾压和碾压过度，都将对半刚性基层产生破坏作用。
4）基层找平不当1基层施工时，用平地机反复刮补，将高处的混合料刮到低处，表面看平整了，勉强压住了，但实际形成了薄弱夹层，在车辆何在作用下，薄弱夹层逐渐被推动压碎松散，进而导致沥青面层产生局部网状裂缝。
2洒透层油之前，基层清理不彻底，在雨水及行车荷载作用下形成叽浆现象，进而波及到沥青路面。
3碾压温度超过规范高限，混合料压不密实，出现推移，发生微裂。
4基层不平，局部摊铺较厚，使骨料相对减少，混合料推移，出现微裂。
5压实度不足。
6碾轮洒用柴油防止粘轮，造成沥青粘结力降低。
7施工季节不合理，措施不当。
（2）预控措施
1）严格按照规范要求控制原材料质量，加强检测。
2）路基施工严格控制填料质量、虚铺厚度、含水量和碾压层的平整度，确保压实度合格与碾压均匀。
3）认真处理填、挖交界，路堤接茬等薄弱部位，确保压实度一致，防止不均匀沉陷。
4）严格控制基层混合料材料与施工质量，杜绝延迟和过度碾压。
5）洒透层油前，基层要清理彻底，有条件时，可采用空压机吹。
6）加强对沥青厂的质量控制，保证原材料及沥青混合料符合规范要求。
7）沥青面层施工，严格执行试验路制度，总结工艺参数，确保施工工艺符合规范规定。
8）避免雨天和低温施工。
2、沥青路面不平
（1）现象
沥青路面不平主要表现为：
坑凹、起拱、波浪、接缝台阶、碾压车辙、桥头或涵洞两处路面沉降、桥梁伸缩缝的跳车等。
（2）成因分析
1）路基不均匀沉降2）路面基层不平，反射到路面。
3）沥青路面施工不当。
（3）预控措施
使用专业队伍进行桥梁伸缩缝施工，提高伸缩缝施工质量。
（4）沥青路面施工
1）使用熟练的技术工人，选择好摊铺机的结构参数，控制好摊铺速度。
2）对于底面层，采用双基准线，中、表面层施工施工浮动基准梁。
3）专人指挥倒车卸料，防止碰撞摊铺机，专人在摊铺机前清理履带下滚落的混合料。
4）用熟练的碾工，按照工艺要求进行碾压。
（三）人行道及附属设施质量通病
人行道铺面
1、沉陷开裂
（1）现象
预制人行道板铺面，经过一段时间的使用，有时会产生不同程度的沉陷、开裂。
现浇人行道铺面，也会产生局部沉陷、开裂，但比预制板数量为少。
（2）原因分析
1）预制人行道板铺面基础强度不足是产生沉陷、开裂的主要原因。
在土基上设置5～10cm黄砂、石屑或煤渣，作为承重层，强度明显不足。
2）由于人行道上各种管线的敷设和人行道宽度狭小，使土基和基层难以有效压实，导致日后发生沉陷。
3）预制板间接缝无防水功能，雨水下渗和冲刷，使垫层流失，铺面沉陷、开裂。
4）人行道上违章停车是造成人行道损坏的外在重要原因。
（3）预防措施
1）加强基础，提高基础材料的强度和。
可用10～15cm石灰粉煤灰粒料作基础，再以砂（石屑）作垫层，在其上铺设人行道预制板。
2）严格遵循先管线、后土基、基础、再作铺面的顺序施工。
对土基及基础进行有效压实，必须满足设计压实度要求。
在碾压困难的地段可采用混凝土基层。
3）人行道铺面的施工必须严格要求，认真执行技术规程。
4）人行道铺面有临时停车需要时，铺面结构厚度应适当增加。
（4）治理方法
人行道铺面沉陷或开裂的地方应予翻挖，重作基层或垫层，调换破损的人行道板或浇筑新的混凝土铺面。
2、铺面纵横线不顺
（1）现象
人行道铺面板纵向不成列，横向不成行，缝宽不统一，影响美观。
（2）原因分析
预制板平面尺寸偏差大。
施工要求不严，操作不认真。
（3）预防措施
严格控制预制板成品质量，有专人负责质量检查，发现问题，及时采取措施。
放线复核应准确，严格施工管理，坚持工程质量标准。
（4）治理方法
由于预制成品尺寸偏差大引起的线形不顺，应按原结构调换合格的产品；因施工操作马虎未达到顺直要求者，可利用原预制品重新铺设。
3、铺面与构筑物衔接不顺
（1）现象
人行道范围内各种公用设施的检查井、开关、阀门等构筑物高出人行道面或低于人行道面，给行人带来不便，有时造成伤害，甚至引起法律纠纷。
（2）原因分析
施工时不重视，发现问题未及时解决。
施工现场协调不够，井室施工与铺装施工高程不统一，造成衔接不顺。
（3）预防措施
加强现场管理和质量控制，认真履行三检制度，上道工序不合格严禁下道工序施工。
分期实施的各种设施应贯彻“后施工者接顺”的原则，避免构筑物与人行道衔接不顺的现象发生。
（4）治理方法
1）对于影响行人通行的高出地面的构筑物应降低高程，保证平顺。
2）对于不可降低的构筑物可将人行道铺面抬高，予以接顺。
3）构筑物不能降低、人行道不能抬高时可将高出的构筑物以缓坡与人行道接顺，或者高出的构筑物扩大升高，使行人及时发现和避开。
（四）侧缘石
1、侧缘石线型不顺
（1）现象：
侧缘石该直不直，该弯顺处不弯顺，看上去不协调，不美观。
（2）原因分析：
侧缘石线形不好，完全是由施工不当造成的，多数是放样拉线不准，施工时又未进行调整。
（3）防治措施：
必须精心施工，坚持拉线定位，放样施工，直线段可采用定桩拉线，弯道处应坚持“多放点，反复看”的原则，放样满意后再浇捣基础及坞膀混凝土，以保证侧缘石线形直顺。
2、缘石坡度不顺
（1）现象
挑水点位置不准，不仅坡度不顺，个别会出现倒落水现象，影响路面排水，造成边缘积水。
（2）原因分析
道路缘石坡度严格的要求，缘石坡度不顺多数是因为施工人员未放样或放样不顺造成的，由于反复变坡，且挑、落水点位置及高程常按标准图施工，故易疏忽，造成缘石坡度不准、不顺。
（3）防治措施
加强对操作人员的培训，施工交底要详细，一般落水点标高低3cm，挑水点标高高3cm，挑水点的位置通常在二个落水点中间。
每个操作者都应掌握这个原理，认真执行，以保证缘石坡度平顺。
侧石一般是平坡，有纵坡地段缘石不另设挑落落水点。
（五）路面排水设施
1、路边积水
（1）现象
路边小雨积水，大雨流水不快，严重时从挑水点道落水点（进水口）处都有积水，给机动车和非机动车的运行带来不便。
（2）原因分析
由于施工原因，挑落水点高程错误，支管倒落水，以及收水井处标高比周围高，引起路边积水。
（3）预防措施
加强施工放样复核，加强施工质量检查，将挑落水点高程错误、收水井偏高等病害，在施工过程中得以及时纠正。
（4）治理方法
收水井标高比周围路面高，翻开井篦，取下井座，将收水井墙身降至正确位置，重新恢复井座、井篦位置。
2、收水井抹面空鼓
（1）现象
用小锤轻敲收水井侧墙，会听到空鼓声音；侧墙处有明显裂缝，阴角处有渗水。
（2）原因分析
1）砂浆强度等级太高。
2）抹面时砖墙未浇水或浇水不足，养护不及时都会出现空鼓、裂缝情况。
3）砖砌灰浆不饱满，砖缝过大，外抹灰不当都会出现阴角渗水现象。
（3）预防措施
1）严格控制砂浆中水泥用量，通常水泥：
黄砂为1：
2，水泥为425号，不要用高强度等级水泥配制砂浆，抹面厚度一般为15mm。
施工时应先刮糙打底（10mm），后抹平（5mm）。
2）加强浇水、养护，避免空鼓现象发生。
3）砌砖灰浆饱满，确保外抹灰质量，避免阴角渗水。
（六）小型构件质量通病
1、表面蜂窝、麻面；规格尺寸超标
（1）成因
1）构件厂在生产过程中混凝土拌和不均匀，或振捣时间不够、漏振，造成缺浆。
模具组装不严，拼缝过大，无止浆措施。
2）采用快速脱模工艺生产时，混凝土的坍落度偏大或脱模过早，混凝土自行坍塌。
（2）预控措施
1）加强到场验收，所有小型构件均须有公联公司的准入证。
2）路缘石等小型构件均应为挤压成型工艺所生产。
第二节交通标线施工方法
（一）施工方法
1、现场准备
达到施工现场后，首先要了解道路交通情况，在尽可能不影响交通的情况下来安排划线工作，要对交通引导作出局部规划，采取完善和醒目的交通安全措施。
把需要划标线的断面保护起来，以便划线工作清洁路面。
2、安全措施
首先要考虑路面的宽度，交通等因素，充分动用标志、交通锥、路栏等安全设施。
施工人员应着黄色或白色的明亮颜色的工作服，头戴黄色或白色有反光带工作帽。
配备交通管理员，管理好行人和交通，尽是防止事故发生。
交通管理员必须由认真负责和熟练者担任，并佩戴臂章，携带警笛、红旗等，特别要注意行人以免引起烫伤事故。
3、清扫路面
划线的路面一定不能有灰尘、砂土、积水等。
彻底清扫干净路面是保证涂料与路面结合牢固的重要条件。
热熔型涂料在施工中的重要操作之一就是清扫路面，清扫时可根据不同情况可用扫帚、板刷和煤气燃烧器彻底清除。
如果在旧线上重新划线时，要检查旧线粘结情况，对旧线中有剥落、松支、裂缝的地方，要认真处理，然后才能重新划线。
4、放样
1）首先要做好交通管理，确保放样操作安全，然后进行标线位置的测量，按设计图纸标明的位置和图形，用测量用具和白粉在路面上作出标记。
2）根据道路的构造及交通情况不同，一般先测出道路中心点，然后按10－20m间隔确定的中心线，在曲线路段，沿线率半径每5－15cm设定中心点。
3）在道路的纵断方向以50m长度作为校正单位，当确认设定的中心点连接线与曲线半径相符时，则连接各中心点划出道路中心线样板。
这样按顺序向前校核，在向前不断延伸中心线的同时，也需不断的与已设定的中心线位置进行校核。
4）根据道路中心线位置，标出划线一半的宽度（例如当标线宽为15cm，中心线一半的宽度为7.5cm）并画出标线宽度的轮廓线，以便进行喷涂作业。
当曲率半径小的曲线路段，必须确认道路线形设计与施工情况，求得与道路线形的协调一致。
5）车道分界线，边缘根据中心线量出，一般情况也需标出标线宽度。
人行横道线，导流标线，文字记号等的放要以施工图设计为原则。
但是，考虑以道路的特殊条件和进出中等的位置需总体协调时，有必要根据道路实际情况重新设计放样定位。
6）旧线重新划的放样。
当路面标线已磨损而需要重新喷涂时，如标线位置不变，则根据标线上残存的涂料一般勿重新放样，但是当旧标线位置不符合路面情况时，必须重新进行测量修正。
因此在进行路面标线放样之前必须调查清楚。
5、涂底漆（下涂料）
1）正常掌握底漆的刷涂用量，过多或不足都会降低路面与涂膜之间的粘接力，根据路面状况和底漆的特性，可控制在每m2刷涂65-230g为好，用刷子均匀地刷涂在路面上。
2）底漆刷涂宽度应比标线放样宽度稍宽一些，底漆刷涂后要保养。
当底漆不粘车胎、也不粘灰尘、砂土时表示底漆已干燥，可以标线涂布作业。
3）保养时间应根据大气温度，路面温度、湿度、底漆组成，刷涂量及路面吸水性等不同而异。
涂底漆时要仔细，防止遗漏，特别是路面凹凸明显的地方，可在凹陷的地方适当涂厚一点。
6、材料的熔融
将熔解釜载于车上，随熔解釜配置有CP气（液化石油气）为燃料的煤气燃烧器和搅拌装置，应用这些设备将材料加热搅拌直到熔融，使之成为符合要求的涂料。
涂料的熔解情况对于操作粘接、修整都有影响，应给以足够重视。
特别注意以下几点：
（1）应严格控制温度，避免长时间高温加热，防止涂料变色热劣化。
（2）根据涂料量和粘度的要求调节火候和搅拌转速。
涂敷量少时，使用小火。
熔融涂料移运距离不宜太长。
（3）第一锅熔解时（例如最早的一锅）要特别小心温度控制，并注意安全。
1）要充分搅拌、混合，使涂料均匀。
供给规定粘度的涂料，补充新材料时，要注意新加入材料的深融情况。
2）要注意加热次数，每锅材料尽可能加热一次。
一天作业将结束前应与负责人商量还需熔融材料的数量，尽量不使剩余涂料过多留置到隔日。
3）涂料中含有大量空气，会突然沸腾引发事故应注意。
熔解釜周围不要堆放易燃物品。
7、涂敷（撒玻璃珠）
（1）涂敷作业是标线施工的最关键一步，应按操作程序严格把关。
为防止画线的贮料罐和流出口等处粘度变稠，在划线面（车）上应备有加温和保温装置，按涂敷量和周围气候因素妥善地控制温度。
（2）将熔融型涂料加温到180-200℃（根据熔融型材料采用的树指类型和配方先把合适温度），涂料即成熔融的流动状况，用工面涂敷于路面的同时撒布玻璃珠，在常温下固化。
当涂敷于沥青路面时，涂料与路面熔合。
当涂敷于水泥混凝土路面时，涂料与路面是物理粘接、是机械地啮合。
（3）净粉末状的涂料在热熔釜内熔化，达到规定温度后将熔化好的涂料装入划线机的保温（加温）桶中，然后用划线机（车）将涂料涂敷于路面上。
（4）涂敷划线施工操作程序如下：
1）涂敷前应进行施工机械的检查，保证设备处于完好状态。
预先用油毛毡或白铁皮进行实地试画，检查色泽、厚度、宽度、玻璃珠撒布量等，必要时要进行参数调整。
2）村线涂敷应在底漆溶剂干燥后进行，在底漆尚未干燥前就划标线，溶剂会穿透未硬化的涂膜，造成气泡。
3）在标线涂敷的同时，要撒布玻璃珠，要使玻璃珠的直径有一半埋入涂膜中，其反光效果最佳。
但要做到这一点很不容易。
涂料温度高，玻璃珠撒布快，玻璃珠会深入涂层中，涂料温度低，玻璃撒布慢，涂层已接近固化，玻璃珠不能在涂层上很好固关上，容易脱落，反光效果很差。
4）在施工时要严格注意涂料温度，撒布速度，风力风向，设备装备情况对玻璃珠撒布的影响，应避免玻璃珠成堆。
撒布要均匀、全面，通常最适当的撒布量是宽15cm棣线，每画100cm时，撒布20－30g。
玻璃珠撒布过多，使白天的色调变坏，并产生高低不平，也易使灰尘沾粘面而降低识别性。
8、标线固化
涂膜的干燥从粘接性和修整来看，最好自然冷却，如采取速冷时，应在涂敷后略等片刻，用水浇洒。
但对尚未硬化的涂膜洒水，可能会使标线内部变形而赞成与路面剥离，以及在涂料面上产生麻点而使修整发生困难，应尽量不采取速冷固化法。
冬季低温时，施工中要采取路央预热措施，防止涂料接触路面后粘度迅速变稠。
以致影响涂料与路面的粘接牢度。
9、标线修整与检验
（1）画涂标线结束后，应根据实际完成情况，计测工作量，对不符合标线进行修整，去除溢出和垂落的涂料，检查厚度、尺寸、玻璃珠的撒布情况及绅线的形状等。
要修剔不合规格的标线，收集四处散落的玻璃珠，扫除施工残留物，整理机械设备及工具等。
（2）标线涂料应符合部标《路面标线涂料》（JT/T280）的规定。
标线的颜色及形状应符合现行国标《道路交通标志和标线》（GB5768）的规定和设计要求。
实测项目及数据应符合公路工程质量检验评定标准（JTGF80-1）标准的各项规定值。
（二）标线施工中应注意事项
1、严禁烟火，有火或火花飞溅的地点，危险品不可接近。
“吸烟、烘炉、焊接或有火花溅出的电气器具等均不得靠近”。
要配备足够的灭火器（粉末灭火器）在应急时能快速到位应用。
2、装涂料、底漆、稀释剂的容器要密封后贮存；不要直接放在混凝土和泥地上，上面要铺衬板，涂料放置在衬板上。
在施工现场要加盖防雨布，使之不受雨淋，并尽快使用。
要避免在气温容易上升的场所贮存；
3、避免涂料长期存库。
长期存库容易使颜料沉淀，涂料使用前要充分搅拌。
应遵循先入库先使用的原则，否则会引起原料氧化。
4、操作时尽是不使涂料等接触皮肤，必要时要穿戴防护服和戴防毒面具，保护手套等，从容器内做出溶剂时，注意不要溢出。
如有溢出时则须进行撒砂等善后处理；涂料等粘附在工作服上时，要立即将污染地方的擦掉。
施工结束时要充分洗手、漱口。
5、准确记载路面和空气湿度，温度，天气情况，风向，路面状况（干净与否）。
涂料融熔温度，涂料使用量，施工涂布率等。
6、下涂剂选用要配套，涂布下涂剂待溶剂挥发完全时，方可施工。
7、随时掌握路面温度和气温，施工气温低时，适当升高烧料温度，气温高时，适当降低烧料温度，在熔料时不要让热熔釜或施工车中的涂料过热，一般不让涂料温度长期保持在220℃以上，但施工时划线车料斗中料温不低于180℃。
8、热熔釜中的涂料要搅拌均匀。
9、随时检查施工效果：
（1）注意检查下涂料用量是否适当，太少粘结力不够，太多会溶解底材（沥青路面）；
（2）施工时划线车料斗中料温是否在180～220℃范围内；
（3）标线厚度是否符合要求，标线面撒玻璃珠是否撒布均匀，用量是否足够；
（4）标线外观和粘结力；标线尺寸是否符合要求。
10、在降雨、风速过大或温度过高过低时，标线不施工。
下雨天应待路面彻底干透后再进行标线施工。
11、标线施工及其使用中的常见问题及处理办法
标线施工及其使用中的常见问题及处理办法
现象
原因
措施
涂层
表面
污染
A、由于气温或季节的影响，涂层变软，粘性增加，容易污染。
B、玻璃珠撒布量过多，易积灰尘，造成污染。
C、底漆用量过多，渗入涂料中使标线污染，沥青与使用底漆不匹配，造成标线污染。
D、汽车引擎滴落的油类和铁锈等造成的污染。
E、轮胎刹车痕迹。
A、将涂料分成适用寒冷地区和温暖地区的不同品种，以满足不同软化点的要求。
B、适量撒布玻璃珠。
C、适量使用底漆，选用与路面材料相匹配的底漆。
D、经常清扫各种路面污染，清除汽车滴漏的油污、铁锈。
E、清除标线上的刹车痕迹。
变色
A、涂料自身耐热性差。
B、熔融过程中温度过高而变色。
C、热熔釜底部烧焦。
D、太阳紫外线照射而变色。
A、选用耐热性好，具有良好耐裂解性材料。
B、严格加强温度管理。
C、操作前清扫。
D、选用具有抗紫外线作用能力的添加剂。
夜间
反射
效果
不良
A、风大玻璃珠被吹散；撒布机摇晃倾斜，撒落不均匀。
B、玻璃珠成圆率低；杂质太多；透明度低。
C、剥落的旧标线上重涂反光效果不佳。
D、凹凸不平的路面反光不均。
E、涂料流动性和粘度不好，玻璃珠固着不
升级会员 