正高煤矿底板瓦斯抽放进风巷工程揭煤措施.docx

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正高煤矿底板瓦斯抽放进风巷工程揭煤措施

正高煤矿底板瓦斯抽放进风巷工程

揭煤措施

1、前言

2、编制依据

3、揭煤地点概况

4、控制底板瓦斯抽放进风巷前方煤层层位的前探钻孔设计及待揭煤情况

5、底板瓦斯抽放进风巷揭煤段及过煤门段支护形式与支护材料

6、揭煤地点区域采掘工作面分布及通风、瓦斯、监测、供电系统、压风自救

7、防突设施（设备）

8、底板瓦斯抽放进风巷揭煤突出危险性预测设计

9、底板瓦斯抽放进风巷揭煤防突措施设计

10、底板瓦斯抽放进风巷揭煤的防突措施效果检验

11、底板瓦斯抽放进风巷揭煤震动性放炮设计

12、过门坎防突措施

13、过煤门防突措施

14、揭煤程序

15、揭煤方法

16、安全防护措施

17、组织措施

18、综合安全技术措施

19、避灾和救援

20、附图

一、前言

正高煤矿底板瓦斯抽放进风巷布置在+1820水平M51煤的底板中,设计与煤层法线距离12米，工程量500米，施工中严格落实了防误穿煤层措施，通过防误穿煤层地质钻孔探测分析，目前按现有巷道方位施工，施工前方底板瓦斯抽放进风巷道与M51煤层法线距离只有5米,不符合《防治煤与瓦斯突出规定》，因此巷道方位必须进行调整，调整后的巷道将穿过M51煤和M50煤之间的地质钻孔已探明煤层厚度为0.5米和0.3米的二层不可采煤层，为确保在揭穿薄煤层过程中揭煤工作的安全顺利进行，特制定以下措施：

二、设计编制的依据

该设计主要依据《防治煤与瓦斯突出规定》、《正高煤矿底板瓦斯抽放进风巷地质说明书》、《正高煤矿底板瓦斯抽放进风巷掘进作业规程》和《正高煤矿底板瓦斯抽放进风巷揭煤地质说明书》编制而成。

三、揭煤地点概况

1、底板瓦斯抽放进风巷揭煤地点标高+1820.49米,方位为130度,设计坡度3‰。

2、巷道施工情况:

底板瓦斯抽放进风巷布置在M51煤的底板中,设计与煤层法线距离12米，施工中进行了防误穿煤层措施，通过防误穿煤层地质钻孔探测分析，按现方位施工，前方底板瓦斯抽放进风巷与M51煤层法线距离只有5米,不符合《防治煤与瓦斯突出规定》，因此巷道方位必须进行调整，调整后的巷道将穿过M51煤和M50煤之间的地质钻孔已探明煤层厚度为0.5米和0.3米的二层不可采煤层。

3、揭煤区域的地质构造情况:

底板瓦斯抽放进风巷所揭煤层为M51煤和M50煤之间派生的二层不可采薄煤,已探明与M51煤间距为8米，与M50煤间距为20米煤层走向大致东西倾向南142°，煤层平均倾角82°，厚度分别为0.3米和0.5米，地质构造以褶曲为主，区域内顶底板起伏比较大,对工作面的掘进无较大的影响。

煤层形态详见《底板瓦斯抽放进风巷揭煤地质图》所示。

4、揭煤处顶底板岩性描述:

经前探地质钻孔探测资料探明，所揭煤层顶板为深灰色中厚层粉、细砂岩。

底板为深灰色中厚层细砂岩。

顶底板均稳定。

5、工作面的位置为X=2940669.42,Y=35478241.34,目前工作面位置距煤层斜距7.2米,法线距离7.1米。

四、控制底板瓦斯抽放进风巷前方煤层层位的前探钻孔成果及待揭煤情况:

1、前探钻孔施工位置:

根据《防治煤与瓦斯突出规定》第六十一条，底板瓦斯抽放进风巷在离煤层15米施工了4个穿透煤层全厚的前探钻孔，在离煤层7.2米施工了5个穿透煤层全厚的前探钻孔，完全控制了揭穿煤层的赋存位置和形态。

2、已取得的前探钻孔成果表:

详见:

《底板瓦斯抽放进风巷揭煤前探钻孔参数成果三视图》。

3、前探钻孔成果三视图:

详见《底板瓦斯抽放进风巷揭煤前探钻孔参数成果三视图》。

4、煤层赋存状态描述:

煤层走向大致东西倾向南143°，煤层平均倾角82°，厚度分别为0.3米和0.5米，地质构造以褶曲为主，区域内顶底板起伏比较大。

5、揭煤过程从顶板向煤层掘进,从施工前探钻孔位置起预计巷道与煤层最短法线距为7.1米。

五、石门段及煤门段支护形式与材料及要求:

1、揭煤段采用光爆、锚、网、喷支护,喷层厚度为100mm,巷道规格为净高2.8米、净宽2.8米的半圆拱形,要求工程质量达到合格以上。

2、煤门段采用光爆、锚、网、喷支护,巷道规格为净高2.8米、净宽2.8米的半圆拱形,要求工程质量达到合格以上。

六、揭煤地点区域采掘工作面分布及通风、瓦斯、监测、供电系统。

1、揭煤地点区域采掘工作面分布情况:

底板瓦斯抽放进风巷工作面、16601采煤工作面。

2、控制风流设施的安装地点及要求:

揭煤前先在1820联络巷安装两道牢固的反向风门,风门墙垛掏槽深度不得小于0.3米,墙垛厚度不得少于0.8米,风门厚度不得小于50mm,间距不小于4米，通过反向风门墙垛的风筒、水沟等，必须设有逆向隔断装置，质量达到合格要求。

3、区域内的通风系统说明:

工作面采用压入式局扇通风,选用FBDYNO6.0/2×15型（2×15Kw）局部通风机。

负压供风量为363m3/min。

工作面出口风量不小于160m3/min。

其通风路线如下:

新鲜风由主井→+1820主井井底车场→+1820运输石门→局扇→1820联络巷→工作面。

回风（乏风）工作面→+1820掘进回风石门→+1820回风巷→风井→地面。

4、瓦斯监测装置的布置及要求:

在底板瓦斯抽放进风巷工作面和回风流各安装一台甲烷传感器,工作面甲烷传感器距工作面不超过5米,回风流甲烷传感器距回风口10至15米.其工作面甲烷传感器报警浓度为≥0.8%,断电浓度为≥0.8%,复电浓度小于0.8%,;回风流甲烷传感器报警和断电浓度均为≥0.8%,复电浓度小于0.8%,断电范围为底板瓦斯抽放进风巷所有动力电源,甲烷传感器要经常维护和检测,做到灵敏可靠。

5、供电系统说明:

由地面变电所向底板瓦斯抽放进风巷提供局扇和动力电源。

七、防突设施（设备）

1、抽放设备：

2BEA-303（75KW）高负压、低流量水环式真空泵二台，一台工作，一台备用。

2、抽放设施：

高负压抽放管路主管采用管径为φ220mm、φ200mm二种型号的PVC管，支管采用管径为φ50mmPVC管，各抽放孔支管与抽放管路的连接采用真空厚壁胶管（φ50mm），并用铁丝紧固，或者使用管径φ50mmPVC管用专用PVC管粘口胶直接连接，以保证管路气密性。

在+1820底板瓦斯抽放进风巷按标准安装一台WYS-2（A）型管道气体多参数监测计量装置，底板瓦斯抽放进风巷安装一个人工手动放水器。

3、抽放管路安装：

地面抽放泵房→风井→1820回风大巷→1820专用回风石门→1820底板抽放巷接至抽放点。

4、钻探设备：

钻机：

矿用全液压坑道钻机，型号：

ZDY-650，2台,一台工作,一台备用。

钻具：

钻具

钻杆

钻头

直径（mm）

长度（mm）

型号

直径（mm）

50

760

三翼凹凸复合片钻头

75

八、揭煤突出危险性预测:

1、预测方法:

采用钻屑指标法。

2、实施预测预报时工作面位置：

当工作面距煤层法线7米,由工作面向煤层的适当位置打5个预测钻孔,控制巷道轮廓线外3-5米范围。

在钻孔钻进到煤层时每钻进1米采集一次孔口排出的粒径1—3mm的煤钻屑，测定其瓦斯K1值、最大钻屑量Smax。

3、预测指标的临界值：

K1为0.3、最大钻屑量Smax为6Kg〔水煤样指标的临界值下降20%〕。

4、预测钻孔设计参数及布置图：

详见：

《底板瓦斯抽放进风巷揭煤突出危险性预测、效检钻孔设计图》。

5、预测工作要求:

由总工程师贺玉宝具体负责，按《防治煤与瓦斯突出规定》规定采用钻屑指标法进行。

6、当揭煤突出危险性预测无突出危险性，则必须在安全防护措施到位的条件下进行揭煤工作。

若揭煤突出危险性预测有突出危险性，则必须采取揭煤防突措施，经效果检验无突出危险方可在安全防护措施到位的条件下进行揭煤工作。

九、揭煤防突措施设计

1、采取的防突措施名称:

穿层钻孔预抽煤层瓦斯防突措施。

2、实施防突措施工作面位置:

在离煤层5米位置按照《防治煤与瓦斯突出规定》第八十二条规定设计施工防突措施穿层钻孔，钻孔控制范围是巷道两侧和上部轮廓线外5米，下部3米。

钻孔设计详见：

《底板瓦斯抽放进风巷揭煤预抽煤层瓦斯抽放钻孔设计图》。

3、预抽煤层瓦斯防突措施的要求：

预抽瓦斯钻孔封堵必须严密。

封孔长度不得小于5米。

钻孔施工时的方位、角度、孔高由抽放技术员负责，施工完毕后做好每个钻孔施工参数的记录及抽采参数的测定，并完成抽放钻孔成果图。

钻孔孔口抽采负压不得小于13kPa，瓦斯浓度不低于30%，预抽瓦斯浓度低于30%时，应当采取改进封孔的措施，以提高封孔质量和瓦斯抽放效果。

4、防突措施控制范围：

该揭煤防突措施的钻孔要求控制巷道轮廊线外5米，下帮3米，并保证控制范围的外边缘到轮廊线的最小距离不小于5米。

预抽钻孔穿过煤层并进入顶板0.5米。

有效抽放半径暂定为2米。

5、防突措施设计参数及施工图:

见：

《底板瓦斯抽放进风巷揭煤预抽煤层瓦斯抽放钻孔设计图》。

6、瓦斯抽放施工技术措施：

①采用钻孔直径为75mm，钻孔深度以见到煤层顶板或坚韧岩石0.5米为准。

②打钻时瓦检员和安全员必须严守工作面，如发现工作面瓦斯超限应立即停止作业。

③在打钻时施工人员必须固定好钻机的位置，在施工过程中一定要按操作规程的规定施工，以防钻机打翻伤人，搞好自主保安。

④钻孔施工过程中，施工人员必须按钻孔设计要求施工，穿层钻孔必须穿透煤层进入岩层0.5米。

⑤每打完一个钻孔必须将孔内的煤粉、岩粉冲洗干净，进行封孔；封孔时严格按要求施工，以增强瓦斯抽放效果。

⑥抽放钻孔采用孔径为φ75，抽放管径为φ32mm，抽放支管一般为6米；

⑦穿层钻孔要求封孔深度为5m；

⑧水泥浆封孔：

应先在孔口0.5～1米处采用聚胺脂封孔，再用水泥沙浆添加一定比例的膨胀剂封孔，注水泥浆孔长度一般应不小于5m，水泥浆中水与灰质量比为1：

2.5，在按一定比例配制好封孔水泥浆后，用注浆泵一次连续将封孔水泥浆注入钻孔内。

注浆泵的能力应能使水泥浆达到要求的深度。

（详见抽放孔注浆封孔示意图）

⑨A、B聚胺脂材料封孔：

用A、B聚胺脂材料封孔液体不得外泄，液体比60％：

40％。

⑩打好一个封好一个，要求每个孔都要封严密，每次封孔都能达到预期效果、（抽放孔封孔的施工工艺详见下图）:

抽放孔封孔示意图

1─电动注浆泵；2─抽放管接口；3─球阀；4─聚氨酯封孔口；5─抽放管；6─煤层；7─粘液；8─水泥溶剂；9─注浆管；

十、揭煤防突措施效果检验:

1、效果检验方法:

采用钻屑指标法进行效果检验,效果检验孔5个,其中巷道中间1个,位于措施孔之间,3个位于巷道断面上部和两侧,终孔位置位于措施孔控制范围的边缘线上,1个位于巷道底部，位于措施孔之间,,控制巷道轮廓线外3-5米范围。

效果检验当K1值小于0.3最大钻屑量Smax小于6Kg〔水煤样的指标临界值下降20%〕时方可揭煤。

2、效果检验孔的布置要求、参数与布置图:

详见：

《底板瓦斯抽放进风巷揭煤突出危险性预测、效果检验钻孔设计图》。

3、效果检验当K1值≥0.3最大钻屑量Smax≥6Kg〔水煤样指标的临界值下降20%〕时,继续抽放煤层瓦斯,直至效果检验K1值＜0.3最大钻屑量Smax＜6Kg〔水煤样指标的临界值下降20%〕时方可在安全防护措施到位的情况下进行揭煤。

十一、揭煤震动性放炮设计

1、揭煤位置：

底板瓦斯抽放进风巷掘止A5测点前4米离煤层最短法线距离5米时进入揭煤阶段，在离煤层最短法线距离5米时爆破设计按掘进爆破图表执行，但必须按安全防护措施要求实施远距离放炮。

2、刷斜面：

由于巷道掘进方向与煤层层面斜交，为确保能够一次全断面揭开煤层，在揭煤前首先以巷道掘进方向与煤层层面夹角11度刷斜面，刷成平行面，保持预留2米的岩柱。

3、预留岩柱:

底板瓦斯抽放进风巷掘止A5测点前7米时停止掘进，预留揭煤岩柱为2米，可采用震动性放炮一次揭开煤层。

4、震动性放炮设计有关参数：

（1）、炮眼数目的确定:

按公式:

N=5

×

=5

×

=34（个）

式中:

N----炮眼个数

S----巷道掘进断面积

f----岩石坚固性系数

（2）、炮眼布置要求:

透煤眼和全岩眼交错相间排列的方式，其比例大致是1:

2；

透煤眼的煤孔段长度要求达到0.2米；全岩眼的深度控制在距煤层0.2米,不得透煤,如已见煤应在眼底填堵0.2米的炮泥;

根据光面爆破的要求,巷道顶部的炮眼密度小于下部,周边大于中部,周边炮眼的密度必须保证炸出规定的轮廓；

（3）、震动性爆破参数表:

详见《底板瓦斯抽放进风巷揭煤炮眼布置图》。

（4）、震动性爆破揭煤炮眼布置三视图:

详见《底板瓦斯抽放进风巷揭煤炮眼布置图》。

（5）、使用爆破材料,雷管段数说明:

采用毫秒雷管爆破,最后一段延期时间不得超过130毫秒。

（6）、炮眼封泥及水炮泥的要求:

所有炮眼都应在炸药与封泥间装1-2个水炮泥,封泥长度:

炮眼深度0.6～1米时封泥长度不得小于炮眼深度的1/2,炮眼深度超过1米时封泥长度不得小于0.5米;炮眼深度超过2.5米时,封泥长度不得小于1米。

封泥必须有密实地填至孔口。

5、使用的启爆设备和启爆地点:

使用的启爆设备为FD200L（A）煤矿用电容式联锁发爆器。

启爆地点设在1820副井人车机尾。

启动电流检验：

I=E/（nr+R）=1700/（32×4+10）=12.32＞1.5合符规定要求。

式中:

n----雷管个数

r----雷管电阻

R----母线脚线电阻

E----电压

6、放炮管理　

（1）、打眼前，必须检查机具的风水管路是否畅通，联接是否牢固，严防拔梢伤人，必须找净顶帮的浮矸活石。

（2）、点眼工由经验丰富的老工人或班长担任,点完眼后,应立即站到安全地方,并随时观察顶板情况,风钻下面及两侧不准有人。

（3）、打眼扶钻人员要前后两腿叉开，脚蹬实处，严禁踩空，严禁骑在风钻腿上打眼；开钻时要先开小压风，待钎子定位后在逐渐加大风量，直至压风正常，严防压风突变伤人或出现断钎、夹钎与掉钻头现象。

（4）、工作面装药时，由班长、有经验的老工人配合放炮员进行，人数不超过3人，联线时由放炮员一人进行；迎头扫眼时，严禁有人逗留。

（5）、放炮工必须凭爆破火药消耗单领取雷管（炸药由施工队派专人负责领取、运送）分别放在专用的箱内并加锁，雷管箱及锁匙必须由放炮工随身携带，不得转交他人。

放炮剩余炸药雷管必须及时交还炸药库。

（6）、放炮前必须撤出工作面的所有工作人员至安全地点，班长必须安排专人到所有通往起爆地点担任警戒，警戒人员未听到班长的撤离命令，严禁随便离开警戒。

（7）、放炮母线严禁有明接头、放炮器确保完好。

严禁一次装药分次放炮。

（8）、通电后拒爆时，放炮员必须先取下放炮器钥匙，将母线从电源上取下扭结成短路，再等15分钟后方可延线路检查，找出拒爆原因。

（9）、处理拒爆、残爆时，必须在班组长的指导下进行，并当班处理完毕。

处理时，必须遵守下列规定：

A、由于连线不良造成的瞎炮可重新连线放炮。

B、在距离瞎炮炮眼0.3m以外另打与瞎炮平行的新炮眼重新装药放炮。

C、严禁用手拽、镐刨、压风吹瞎炮炮眼。

D、处理瞎炮的炮眼爆炸后，放炮员必须仔细检查炸落的煤、矸，收集未爆的雷管，在瞎炮未处理完严禁干与处理瞎炮无关的工作。

（10）、加强放炮管理，放炮员必须持证上岗，必须按规定运送处理炸药、雷管，放炮前，保护好工作面设备。

（11）、炮眼充填必须坚持使用水泡泥，黄泥必须填满炮眼。

对于前探眼，不准装药，并且在放炮时，要用黄泥堵上，充填深度应不小于爆破孔深度的1.5倍。

（12）、局部通风机必须安设“三专两闭锁”，并保证风电闭锁和瓦斯电闭锁的灵敏可靠。

（13）、防止杂散电流，放炮线必须吊挂达到要求，严禁与金属接触，不准使用裸线，接头必须用绝缘胶布包扎好。

（14）、工作面附近必须安装瓦斯自动检测报警断电装置，其探头距工作面不大于5m。

（15）、加强通风瓦斯管理，必须配置一名专职瓦斯检查员，瓦检员必须跟班，并做到手上交接班。

必须经常检查工作面及回风流的瓦斯、风量等情况，发现问题及时报告调度室。

（16）、坚持湿式打眼，爆破前必须打开防尘水幕，进行洒水降尘。

放炮后，工作面20m范围内的巷道进行冲刷。

（17）、工作面的炮眼布置、装药量和封泥、放炮距离和警戒线，必须按批准的爆破设计、该工作面《作业规程》与《揭煤炮眼布置图》执行。

（18）、爆破结束后，发现异常情况应立即处理汇报，并做好交接班。

（19）、熟练掌握自救器的使用。

（21）、放炮钥匙必须由放炮员随身携带，严禁插在放炮器上不拔下。

（21）、坚持“一炮三检”、“一炮三警”和“三人连锁放炮”。

A、所有作业地点进行爆破工作，必须在装药前、爆破前、放炮后（因是揭煤放炮，故放炮后的瓦斯检查必须由救护队员带机检查）分别对爆破作业地点及其进、回风流中的瓦斯浓度认真检查，并将检查结果填入瓦斯检查手册内，同时将检查结果汇报给揭煤总指挥，并要求队长救护队员在瓦斯检查手册上签字，证明瓦斯检查员进行了“一炮三检”工作。

B、装药前或爆破前瓦斯检查员如发现爆破作业地点及其进、回风流中瓦斯超限，必须停止爆破准备工作，人员撤至安全地点，待处理完瓦斯超限隐患后，方可恢复爆破前的准备工作。

C、爆破后的瓦斯检查工作由救护队员带机检查，在爆破后不少于30分钟后由两名矿辅助救护队员检查，一人在前一人在后，并保持5～10米的距离，两人都必须佩带4小时氧气呼吸器，由进风道进入作业区执行瓦斯检查工作。

检查瓦斯时，要一边走，一边检查。

如瓦斯超限，严禁入内，待瓦斯降到规定浓度后方可后进入。

D、瓦斯检查员必须将“一炮三检”的瓦斯浓度汇报到调度站，调度站必须填写好“一炮三检”台帐。

E、“一炮三检”工作严禁与区域瓦斯巡回检查等同对待。

F、“一炮三警”工作是在放炮地点撤人后，放炮前，由值班队长在进入放炮地点的所有巷道警戒处设置：

警戒岗、警戒绳和警示牌。

放炮时，任何人不得进入警戒区域内。

G、“三人连锁放炮”工作必须由放炮员、瓦斯检查员和值班队长（或指派的站岗人）进行放炮前的警戒工作。

7、放炮技术操作规程

（1）、按照《揭煤炮眼布置图》执行。

设计的用量和有关规定领取炸药、电雷管。

直接将炸药雷管安全运送到工作地点，并放置在安全地点。

（2）、根据炮眼数及有关规定装配好引爆药，装药时先要用炮棍清除炮眼内煤粉（或岩粉）。

根据炮眼深度确定装药量。

（3）、装药时，把要装的药卷，一切紧接一节用炮棍轻轻推入眼底，不得用力冲撞，最后一节装引爆药，装引爆药和封泥时，一手拿棍推送引药炮泥，另一手拿住电和脚线，缓缓送入与先装的药卷紧接，严防脚线打折摘断。

最后按规定充填炮泥，煤炮眼封泥长度不少于眼深的二分之一。

岩石炮眼装药后，剩余部分全部用炮泥填满，充填好炮后，要把二条是管脚线简单扭结短路，并把伸出炮眼的脚线留好放在炮眼口内。

（4）、放炮接线时，必须携带放炮器把手进去接线，接线人负责放炮，不准一人接线，另一个放炮。

（5）、打眼时必须先挂好网喷好浆才能打眼接线放炮。

（6）、放炮时要检查附近20米以内的瓦斯浓度，当瓦斯浓度超过0.8%时不准放炮。

（7）、放炮时必须派出警戒，并按规定发出放炮信号和放完炮信号。

（8）、放炮距离，盲炮处理，及其它注意事项，严格按作业规程和〈煤矿安全规程〉中有关规定进行。

（9）、井下放炮只能用放炮器放炮，严禁用交流电放炮，放炮前把该处的工具，设备撤到安全地点后方有放炮。

（10）、放完炮以后，要等吹散炮烟救护队员与瓦斯检查检查瓦斯，观察工作面有无异状，认为安全没有问题时。

通知总指挥，等待撤销警戒准许进入放炮地点进行生产作业。

十二、过门坎防突措施:

采用密集钻孔抽放瓦斯的防突措施。

密集钻孔抽放瓦斯防突措施和金属骨架的防突措施。

有关参数详见：

《底板瓦斯抽放进风巷揭煤预抽煤层瓦斯抽放钻孔设计图》;金属骨架的防突措施:

1、当工作面距煤层法线2米时布置骨架孔。

2、在石门上部和两侧周边外0.5米处布置骨架孔。

3、骨架钻孔穿过煤层并进入煤层底板0.5米,钻孔间距为0.3米。

4、骨架材料选用直径为60mm钢管,其伸出孔外端采用锚网喷,喷入喷体内。

5、揭开煤层后,严禁拆除金属骨架

十三、过煤门防突措施:

采用密集钻孔排放瓦斯的防突措施，排放半径为1米，孔径65mm,施钻设备为电煤钻，钻孔控制范围是巷道两侧和上部轮廓线外7米，下部3米。

钻孔设计详见：

《底板瓦斯抽放进风巷过煤门排放煤层瓦斯排放钻孔设计图》。

十四、揭煤程序：

在距煤层的最小法向距离7米时施工揭煤区域预抽煤层瓦斯区域防突措施，抽放一定的时间后进行效果检验，直到预抽煤层瓦斯措施有效后才能开始掘进，在揭煤工作面距煤层最小法线距离5米前用工作面预测的方法进行区域验证，如果区域验证有突出危险则实施工作面防突措施，并进行效果检验，直到措施有效，如果为无突出危险则采用前探孔边探边掘，直至到远距离放爆破揭穿煤层前的工作面位置距离煤层最小法线距2米时再次进行预测，如无突出危险，在采用安全防护措施条件下采用远距离爆破揭穿煤层，直到进入煤层顶板2米以上才算完成整个揭煤作业。

在整个揭煤过程中要分步预测，准确掌握和控制岩柱，减少掘进循环装药量，降低爆破过程中爆轰波对巷道周围煤体的震动，消除由于震动诱发煤与瓦斯突出危险。

揭煤工作流程：

十五、揭煤方法:

根据《防治煤与瓦斯突出规定》，决定采用远距离爆破揭煤。

1、施工工序：

安全检查→掘进→临时支护→锚、网支护→喷射混凝土支护→收尾。

2、循环顺序：

安全检查→打上部眼→出矸→打下部眼→装药、联线→放炮、通风→安全检查→永久支护（局部段视煤、岩性情况补打锚索）。

打眼、装药、装岩运输、支护严格执行《底板瓦斯抽放进风巷掘进作业规程》与《底板瓦斯抽放进风巷揭煤炮眼布置图》执行。

十六、安全防护措施:

1、突出危险区域内的反向风门管理:

在整个揭煤过程中,反向风门必须由专人负责,不得损坏,损坏的必须即时更换好,人员进入工作面时必须把反向风门打开、顶牢。

每次放炮前由值班队长负责关好反向风门,否则不得放炮。

2、安全避难硐室及自救器的使用:

在1820水平设置避难硐室，避难硐室设置向外开启的隔离门，隔离门设置标准按反向风门标准安设。

室内净高不得低于2米，深度满足扩散通风的要求，长度和宽度应根据可能同时避难的人数确定，但至少满足30人避难，且每人使面积不得少于0.5m2.避难硐室支护保持良好，并设有与矿调度室直通的电话；避难硐室内放置足量的饮用水、安设供给空气的设施，每人供风量不得少于0.3m3/min.如果用压缩空气供风时，设有减压装置带有阀门控制的呼吸嘴；避难硐室应根据设计的最多避难人数配备足够数量的隔离式自救器。

在工作面退后10米挂数量不少于15个质量完好的隔离式自救器,以待备用。

3、隔爆水棚

在开口处安装一组隔爆水棚。

水棚集中吊挂，水量不少于200L/m2，排间距为1.2m，棚区长度不小于20m，水袋边与巷帮、顶板之间的距离不小于0.1m，水袋底部与顶板之间的距离不大于1.6m，距巷道轨面不小于1.8m。

4、压风自救

在距工作面25米处设置两组压风自救装置，喷嘴数量不少于8个；放炮地点安装一组，喷嘴数量不少于4个。

压风自救装置应安设在井下压风管路上，其压缩空气供给量每人不少于0.1m3/min。

压风自救装置安装高度要求：

披肩下端距底板300㎜～500㎜，吊挂平稳，手把面向人体且平行于巷道。

5、防突出档栏设计要求:

在揭煤和过煤门过程中,每次放炮时,分别在距工作面8米处和16米处设置两道防煤与瓦斯突出档栏。

防煤与瓦斯突出档栏槽钢排列成的方格框架，框架中槽钢的间隔为0.4米，槽钢彼此用卡环固定，使用时在迎工作面的框架上再铺上网眼