绞吸式挖泥船施工要领汇总.docx

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绞吸式挖泥船施工要领汇总

绞吸式挖泥船

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B412

一．船体建造基本要领3

1.1主要尺度3

1.2船体建造质量检验标准3

1.3基本要求3

1.4余量要求4

1.5主要坡口型式5

1.5.1焊接材料8

1.5.2焊接要领8

二．分段制造要领9

2.1船体舯部分段9

2.2尾部分段11

2.3首部分段11

2.4上层建筑分段12

三．总组12

四．船台合拢12

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一．船体建造基本要领

1．1．主要尺度:

总长:

约96.5m

两柱间长:

64.4m

型宽:

15.4m

型深:

4.0m

设计吃水:

2.4m

肋距0.70m

1．2．船体建造质量检验标准

建造质量必须符合CSQS和本厂标准。

1．3．基本要求

（1）采用电子计算机进行型线光顺、外板展开、结构放样和板材套料。

（2）分区下料，区划要与施工计划相一致，兼顾钢材利用率的提高。

（3）生产设计中的工位编码，原则上沿用原天津造船公司惯例。

（4）设计部门应提供准确的分段结构重量和舾装重量。

对形状较复杂的分段还应提供重量重心位置，供翻身时参考。

并会同施工单位共同确定分段吊环的位置。

绘制分段吊装图册和上层建筑分段总组后的吊装图。

（5）生产设计时，要将人员出入、设备或管系进舱，通风和高效焊接等要求的工艺开口标明在图纸上。

施工车间也可根据需要开适量的工艺孔，但应有完整的工艺文件并取得验船师和船东代表的认可。

（6）各种放样图纸是船体工艺文件的组成部分，后续各工位无权改动，有问题应通过正常途径反馈。

（7）应通过合理的利用材料和严格管理来提高钢材利用率。

工艺文件（含放样图纸）一经形成，不可任意更改。

在钢材利用率与施工工艺发生矛盾时，应首先考虑施工工艺的要求，避免出现以提高钢材利用率为由，而置施工工艺于不顾的现象。

（8）各工位工序应加强自身的质量意识，不符合质量要求的产品不能流入下道工序。

流入下道工序的不合格品由上一工序负责解决。

放样工作应加强内部的管理，建立校对和事故处理记录等制度，减少出错率。

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（9）由生产设计确定的生产流程原则上不得变更，如确有变更需要时，应由生产主管部门进行协调。

（10）为能更合理地利用板材，要求放样间除了出外板排板图以外，还应出主甲板排板图、内底板排板图、横纵壁排板图，在排板图上应明确标出坡口形式，如有平直板应标出予拼。

（11）采用刨边的钢板，排板时应留出刨边余量。

单边刨留5mm，双边刨留10mm。

（12）各种型材允许焊接起来使用。

接头长度不小于1m，且6m之内只允许一个接头。

12m以内的型材应在下切工位焊妥。

（13）各种舾装在结构上的开口按有关规定进行。

（14）各焊接工序要严格控制焊脚尺寸，不得过大，以减少焊接变形。

1．4．余量要求

余量一般为30mm，不必大于50mm。

特殊需要按具体情况处理。

荒料线的切割要求与实料相同。

（1）船台大口:

A.构件顶焊加30mm余量，但分段下胎前大接缝要切实上台。

B.构件有间隙或削斜不加余量。

C.板口须按<<分段划分图>>二次划线切实时，余量由车间工艺确定。

（2）分段制作:

A.外板板缝按<<外板排板图>>要求加余量。

B.分段内的构件对接口或焊接端均为实料。

（3）内场制作:

A.凡不经予拼板可一次切割成形的构件，在下切工位划线切割完成。

B.凡须经予拼板后下料的构件，予拼板时应留二次划线切割的余量。

C.平直板列，在拼接焊妥后划线切割。

（4）<<外板排板图>>应遵照如下原则设绘:

A．以详细设计的<<外板展开图>>为基础，根据设计所和物资处提供的实际

来料情况绘制。

B．在绘制<<外板排板图>>时，应以尽量减少板口对接为第一原则，尤其在水线以上部分更应如此。

C．分段的小口要明确地表示出来，下料图、拼板图、划线图可以分段的小口为基准线。

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D．完成排板图后，放样间应邀请设计所、分段车间、建造车间和造船生产部会审。

1．5．主要坡口形式

本船的主要坡口形式见下表。

种类

规格

简图

适用范围

TC11

C=6~8

单面焊双面成型陶瓷衬垫焊；分段大组装，船台搭载。

TC12

C=6~8

分段反造时拼板

TC21

C=7

L=4（t1-t2）+8

t1-t2≥3

单面焊双面成型陶瓷衬垫焊；分段大组装，船台搭载。

TC22

C=7

L=4（t1-t2）+8

t1-t2≥3

单面焊双面成型陶瓷衬垫焊；分段大组装，船台搭载。

TC31

t≤24

C=6~8

分段大组装，船台搭载。

横缝。

TC32

C=6~8

L=4（t1-t2）+8

t1–t2≥3

分段大组装，船台搭载。

横缝。

SW1

t≤12

C=0~1

自动焊拼板

SW2

L=4（t1-t2）+8

C=0~1

t1-t2≥3

t2≤12

自动焊拼板

SW3

12≤t≤24

f=10

C=0~1

自动焊拼板

MW11

C=2

手工焊对接口，如舷侧大口。

MW12

C=2

手工焊对接口，如舷侧大口。

MW21

C=2

L=4（t1-t2）+8

t1-t2≥3

手工焊对接口，如舷侧大口。

MW22

C=2

L=4（t1-t2）+8

t1-t2≥3

手工焊对接口，如舷侧大口。

BW

C=6~8

艏艉段中不能进人的地方。

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1．5．1焊接材料

1．SMAW：

J422、J421Fe、J506X、J506。

J506焊条用于船体结构外板、甲板、主要构件、强受力构件

、液压和高压管的焊接。

2．SMW：

H08A/J431用于平板对接。

3．GMAW：

JQ.MG49-1用于除船体大接缝以外任何部位焊接。

4．FCAW：

JQ.YJ501-1仅用于船体大接缝及板缝的单面焊双面成型焊缝。

1．5．2焊接要领。

1．所有平直板对接缝应用SMW焊。

2．分段平、曲面板缝及船体大接缝应TC焊法。

3．桁材骨材大接缝应用TC方法焊接。

4．板材厚度在10mm以下及焊角要求5mm以下的焊接不宜用J421Fe焊条。

5．船体大接缝焊接一律采用双人对称焊。

6．所有组装分段焊接应从中心向四方呈扩散形式对称焊。

并且长焊缝应退焊、

特别是肋板与桁材立角应自上而下分段退焊。

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二．分段制造要领

2.1.船体中部分段

2．1．1．101P/S,102P/S,103P/S,104P/S

以上分段采取正造方式，即以船底做基准面。

甲板与外板及距中3.5M纵壁做成子分段。

分段组装主要顺序：

船底板预拼——划线切割——装结构——测平封胎——焊结构——吊装甲板子分段——找正定位

以上分段重点保证二次划线板的方正度。

合拢后保证横纵大接缝的铅垂面。

2．1．2．由于在分段的高度方向按实料处理加5mm及宽度方向加10mm（见分段划分图）所以要求放样的下料图相应结构也应加放此数据。

（见图A）

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2.2.艉部分段301P/S

此分段正造。

可分为船底子分段及甲板与外板子分段，距中2M与距中2800纵壁构成

的子分段。

2.2.1甲板与外板子分段（反造，见图B）

2.2.2距中2M与距中2.8M子分段

此处子分段有轮子轨道，制做时要控制轨道开口尺寸。

该子分段的长度由尾——20#做成整体长度。

左舷该组合体与分段焊成整体，右舷该组合体与分段只点焊待船台合

拢时再定位。

横剖面见图C,纵剖面见图D。

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上半体轨道开口机加工后再与下部连成一体。

连成整体时应在胎架上进行，以距中2.8M纵壁为基准面，应保证轨道基准面距基

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线3053高度与轨道的直线度。

2．2．3分段组装

立胎架——吊装船底板——吊装距中2M—2.8M组合体——吊装甲板及外板组合体——找正定位（重点控制距中2M—2.8M轨道组合体）

1.3艏部分段

401P/S、402P/S

以上分段采取正造方式，即以船底做基准面，甲板与外板及纵壁做成子分段。

分段组装主要顺序

船底板上胎架——划线、切割——装结构——测平封胎——焊结构——吊装甲板子分段——找正定位。

三．总组

上层建筑除802以外801、803、804、805分段总组上台。

四．船台合拢

101P/S，102P/S，103P/S，104P/S，401P/S

采取无余量搭载，因此在搭载过程中要准确控制分段的船体中心线及每个分段横纵大接缝的精度。

301P/S在搭载时应重点控制左右分段轨道的平度及开口尺寸。

401P/S，402P/S在搭载时同样应控制左右舷的开口尺寸。