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2汽车制造工艺学课程设计指导书
《汽车制造工艺学》课程设计
指导书
机电工程学院车辆工程系
2015年11月
第一节课程设计的目的和要求
一、课程设计的目的
汽车制造工艺学课程设计是汽车制造工艺学课程教学的一个不可或缺的辅助环节。
它是学生全面综合运用本课程及其有关先修课程的理论和实践知识进行加工工艺及夹具结构设计的一次重要实践。
它对于培养学生编制机械加工工艺规程和机床夹具设计的能力，为以后搞好毕业设计和到工厂从事工艺与夹具设计具有十分重要的意义。
本课程设计的目的在于：
（1）培养学生综合运用机械制造工艺学及相关专业课程（工程材料与热处理、机械设计、互换性与测量技术、金属切削加工及装备等）的理论知识，结合金工实习、生产实习中学到的实践知识，独立地分析和解决机械加工工艺问题，初步具备设计中等复杂程度零件的工艺规程的能力。
（2）能根据被加工零件的技术要求，运用夹具设计的基本原理和方法，学会拟定夹具设
计方案，完成夹具结构设计，初步具备设计保证加工质量的高效、省力、经济合理的专用夹
具的能力。
（3）使学生熟悉和能够应用有关手册、标准、图表等技术资料，指导学生分析零件加工
的技术要求和本企业具备的加工条件，掌握从事工艺设计的方法和步骤。
（4）进一步培养学生机械制图、设计计算、结构设计和编写技术文件等的基本技能。
（5）培养学生耐心细致、科学分析、周密思考、吃苦耐劳的良好习惯。
（6）培养学生解决工艺问题的能力，为学生今后进行毕业设计和去工厂从事工艺与夹具
设计打下良好的基础。
二、课程设计的要求
本课程设计要求就一个中等复杂程度的零件编制一套机械加工工艺规程，并撰写设计说明书。
设计编制工艺中教师指定一道工序的夹具。
学生应在教师的指导下，认真地、有计划地、独立按时完成设计任务。
学生对待自己的设计任务必须如同在工厂接受设计任务一样，对于自己所作的技术方案、数据选择和计算结果必须高度负责，注意理论与实践相结合，以期使整个设计在技术上是先进的、在经济上是合理的、在生产中是可行的。
设计题目：
（通常定为）××零件的机械加工工艺规程及××工序夹具设计。
生产纲领：
5000件。
生产类型：
批量生产。
具体要求：
产品零件图1张（A2）
产品毛坯图1张（A2）
夹具装配图1张（A1）
机械加工工艺过程卡片1套
机械加工工序卡片1套
课程设计说明书（5000～8000字）1份
第二节课程设计的内容和步骤
一、课程设计的内容
本课程设计主要有以下内容：
（1）绘制产品零件图，了解零件的结构特点和技术要求。
（2）根据生产类型和所拟企业的生产条件，对零件进行结构分析和工艺分析。
（3）确定毛坯的种类及制造方法，绘制毛坯图。
（4）拟定零件的机械加工工艺过程，选择各工序的加工设备和工艺装备（刀具、夹具、
量具、模具、工具），确定各工序的加工余量和工序尺寸，计算各工序的切削用量和工时定
额，并进行技术经济分析。
（5）填写机械加工工艺过程卡片、机械加工工序卡片（可根据课程设计时间的长短和工
作量的大小，由指导教师确定只填定部分主要加工工序的工序卡片）等工艺文件。
（6）制定工序的夹具设计及夹具装配图绘制
（7）撰写设计说明书。
二、课程设计的步骤
（一）机械加工工艺规程设计
机械加工工艺规程是指导生产的重要技术文件，是一切有关的生产人员应严格执行、认
真贯彻的法规性文件。
制定机械加工工艺规程应满足以下基本要求：
（1）保证零件的加工质量，可靠地达到产品图样所提出的全部技术条件，并尽量提高生
产率和降低消耗。
（2）尽量降低工人的劳动强度，侧其有良好的工作条件。
（3）在充分利用现有生产条件的基础上，采用国内外先进工艺技术。
（4）工艺规程应正确、完整、统一、清晰。
（5）工艺规程应规范、标准，其幅面、格式与填写方法以及所用的术语、符号、代号等
应符合相应标准的规定。
（6）工艺规程中的计量单位应全部使用法定计量单位。
为了保证工艺规程设计质量，在制定机械加工工艺规程时，应具备下列原始资料：
（1）产品的整套装配图和零件图。
（2）产品的验收质量标准。
’
（3）产品的生产纲领。
（4）现有的生产条件与设计条件。
（5）有关工艺标准、设备和工艺装备资料。
（6）国内外同类产品的生产技术发展情况。
产品零件图样、生产纲领和工厂的生产条件是课程设计的主要原始资料，根据这些资料
确定了生产类型和生产组织形式之后，即可开始按以下步骤进行工艺设计，拟定工艺规程。
1．分析、研究零件图（或实物），进行结构工艺性审查
（1）熟悉零件图，，了解零件性能、功用、工作条件及其所在部件（或整机）中的作用。
（2）了解零件材料及其热处理要求，合理选择毛坯种类及其制造方法。
（3）分析零件的确切形状和结构特点，分析零件图上各项技术要求制定的依据，找出关
键技术问题。
（4）确定主要加工表面和次要加工表面，确定零件各表面的加工方法和切削用量。
（5）分析零件的结构工艺性。
从选材是否得当，尺寸标注和技术要求是否合理，零件的
结构是否便于安装和加工，零件的结构能否适应生产类型和具体的生产条件，是否便于采用
先进的、高效率的工艺方法等方面进行结构分析，对不合理之处可提出修改意见。
所谓具有
良好的结构工艺性，应是在不同生产类型的具体生产条件下，对零件毛坯的制造、零件的加
工和产品的装配，都能采用较经济的方法进行的结构。
绘制零件图的过程也是一个分析和认识零件的过程。
零件图应按机械制图国家标准精心
绘制。
除特殊情况经指导教师同意者外，通常均按1：
1比例绘出。
2．根据生产纲领和生产类型，确定工艺的基本特征
生产纲领和生产类型不同，产品零件的制造工艺、所用设备及工艺装备、对工人的技术
要求、采取的技术措施和要求达到的技术经济效果也会不同。
各种生产类型的工艺特征参考教材第10页表1—2。
3．确定毛坯的类型和制造方法。
绘制毛坯图
（1）毛坯的类型及其特点。
机械零件常用的毛坯类型有：
1）型材：
含各种冷拔、热轧的板材、棒料（圆的、六角的、特形的）、丝材。
2）铸件：
含砂型铸件（包括木模手工造型、金属模机械造型）、金属型铸件、离心浇注
铸件、压力或熔模精密铸件。
3）锻件：
自由锻锻件、模锻（立式锻、卧式锻）锻件、精密锻造锻件。
4）焊接件。
5）压制件。
6）冲压件。
（2）选择毛坯的制造方式，确定毛坯的精度。
选择毛坯的制造方式，确定毛坯的精度，
都应综合考虑生产类型和零件的结构、形状、尺寸、材料等因素。
此时，若零件毛坯选用型
材，则应确定其名称、规格；如为铸件，则应确定分型面、浇冒口系统的位置；若为锻件，
则应确定锻造方式及分模面等。
（3）确定余量。
可查阅有关的机械加工工艺手册，用查表法确定各表面的总余量及余量
公差，也可用计算法确定。
（4）绘制毛坯图。
确定总余量之后即可绘制毛坯图。
其步骤为：
1）用双点画线画出经简化了次要细节的
零件图的主要视图，将已确定的加工余量叠
加在各相应的被加工表面上，即得到毛坯轮廓。
2）用粗实线绘出毛坯形状，比例l：
1。
3）标注毛坯的主要尺寸及公差，标出加
工余量的名义尺寸。
4）标明毛坯的技术要求，如毛坯精度、
热处理及硬度、圆角尺寸、起模斜度、表面
质量要求（气孔、缩孔、夹砂）等。
5）和绘制一般的零件图一样，为表达清
楚毛坯的某些内部结构，可画出必要的剖视、
技术要求
1未注出的模锻斜度为5°
2热处理：
正火156～207HBW
3毛刺不大于1
4表面缺陷深度：
非加工面不大于0.5，加工面不大于实际余量的1／2
5下平面A的平面度公差0.8
6上下模的错差不大于1
断面图，对于实体上加工出来的槽和孔，则
可不必这样表达。
6）注明一些特殊的余块，如热处理工艺
的夹头、机械试验和金相试验用试棒、机械
加工用的工艺夹头等的位置。
4．拟定工艺路线
零件的机械加工工艺过程是工艺规程设计的核心问题。
对于复杂零件，设计时通常应以
“优质、高产、低消耗”为宗旨，拟出2～3个方案，经全面分析对比，从中选择出一个较为合理的方案。
（1）选择定位基准。
正确地选择定位基准是设计工艺过程的一项重要内容，也是保证零
件加工精度的关键，而且对确定加工顺序、加工工序的多少、夹具的结构等都有重要影响。
设计时，应根据零件的结构特点、技术要求及毛坯的具体情况，按照粗、精基准的选择原则
来确定各工序合理的定位基准。
当定位基准与设计基准不重合时，需要对它的工序尺寸和定
位误差进行必要的分析和计算。
零件上的定位基准、夹紧部位和加工面三者要互相协调、全
面考虑。
（2）决定各表面的加工方法，划分加工阶段。
各表面的加工方法主要依据其技术要求，
综合考虑生产类型、零件的结构形状和尺寸、工厂的生产条件、工件材料和毛坯情况来确
定。
根据各表面的加工要求，先选定最终的加工方法，再由此向前确定各准备工序的加工方
法。
决定表面加工方法时还应对照每种加工方法所能达到的经济加工精度，先主要表面、后
次要表面。
再根据零件的工艺分析、毛坯状态和选定的加工方法，看一看应采用哪些热处
理；是否需划分成粗加工、半精加工、精加工等几个阶段。
（3）工序的集中与分散。
各表面加工方法确定之后，应考虑哪些表面的加工适合在一道
工序中完成，哪些则应分散在不同工序为好，从而初步确定零件加工工艺过程中的工序总数
及内容。
一般情况下，单件小批量生产只能采取工序集中，而大批量生产则既可以工序集
中，也可以工序分散。
从发展的角度来看，当前一般采用工序集中原则来组织生产。
（4）初拟加工工艺路线。
加工顺序的安排一般应按“先粗后精、先面后孔、先主后次、
基准先行”的原则进行，热处理工序应分段穿插进行，检验工序则按需要来安排。
通常应初
拟2～3个较为完整合理的该零件的加工工艺路线，经技术经济分析后取其中的最佳方案实
施。
（5）工艺装备的选择。
选择工艺装备的总原则是根据生产类型与加工要求，使之既能保
证加工质量，又经济合理。
工艺装备的选择应与工序精度要求相适应、与生产纲领相适应、
与现有设备条件相适应。
批量生产条件下，通常采用通用机床加专用工、夹具；大量生产条
件下，多采用高效专用机床、组合机床流水线、自动线与随行夹具。
设计时，应认真查阅有
关手册，尽量进行实地调查，应将所选机床或工艺装备的相关参数（如机床型号、规格、工
作台宽、T形槽尺寸；刀具形式、规格、与机床的连接关系；夹具、专用刀具的设计要求，
与机床的连接方式等）记录下来，为后面填写工艺卡片作好准备。
（6）填写工艺过程卡片。
选定工艺装备后，看是否要对先前初拟的工艺路线进行修改。
确认后，即可填写机械加工工艺过程卡片。
机械加工工艺过程卡片应按照JB／Z187．3一1988中规定的格式及原则填写。
5．机械加工工序设计
（1）确定加工余量。
毛坯余量已在画毛坯图时确定。
这里主要是确定工序余量。
合理选
择加工余量对零件的加工质量和整个工艺过程的经济性都有很大影响。
余量过大，将造成材
料和工时的浪费，增加机床和刀具的损耗；余量过小，则不能去掉加工前存在的误差和缺
陷，影响加工质量，造成废品。
因此，应在保证加工质量的前提下，尽量减少加工余量。
确定工序余量的方法有三种：
计算法、经验估算法和查表法。
本设计可参阅有关机械加
工工艺手册，用查表法按工艺路线的安排，一道道工序、一个个表面地加以确定，必要时可
根据使用时的具体条件对手册中查出的数据进行修正。
（2）确定工序尺寸及公差。
计算工序尺寸和标注公差是制定工艺规程的主要工作之一。
工序尺寸公差一般通常查阅加工工艺手册，按经济加工精度确定。
而工序尺寸的确定有二种
情况：
1）当定位基准（或工序基准）与设计基准重合时，可采用“层层包裹”的方法，即将
余量一层层叠加到被加工表面上，可以清楚地看出每道工序的工序尺寸，再按每种加工方法
的经济加工精度公差按“入体方式”标注在对应的工序尺寸上。
2）当定位基准（或工序基准）与设计基准不重合时，即加工基准多次变换时，此时应
按尺寸链原理来计算确定工序尺寸与公差，并校核余量层是否满足加工要求。
（3）确定各工序的切削用量。
合理的切削用量是科学管理生产、获得较高技术经济指标
的重要前提之一。
切削用量选择不当会使工序加工时间增多，设备利用率下降，工具消耗增
加，从而增加产品成本。
确定切削用量时，应在机床、刀具、加工余量等确定之后，综合考虑工序的具体内容、
加工精度、生产率、刀具寿命等因素。
选择切削用量的一般原则是保证加工质量，在规定的
刀具耐用度条件下，使机动时间少、生产率高。
为此，应合理地选择刀具材料及刀具的几何
参数。
在选择切削用量时，通常首先确定背吃刀量（粗加工时尽可能等于工序余量）；然后
根据表面粗糙度要求选择较大的进给量；最后，根据切削速度与耐用度或机床功率之间的关
系，用计算法或查表法求出相应的切削速度（精加工则主要依据表面质量的要求）。
本设计
一般参阅有关机械加工工艺手册，采用查表法。
下面介绍常用加工方法切削用量的一般选择
方法。
1）车削用量的选择。
①背吃刀量。
粗加工时，应尽可能一次切去全部加工余量，即选择背吃刀量值等于余
量值。
当余量太大时，应考虑工艺系统的刚度和机床的有效功率，尽可能选取较大的背吃刀
量值和最少的工作行程数。
半精加工时，如单边余量h>2mm，则应分在两次行程中切除：
第一次ap=（2／3～3／4）h，第二次ap=（1／3～l／4）h。
如h≤2mm，则可一次切除。
精加
工时，应在一次行程中切除精加工工序余量。
②进给量。
背吃刀量选定后，进给量直接决定了切削面积，从而决定了切削力的大小。
因此，允许选用的最大进给量受下列因素限制：
机床的有效功率和转矩；机床进给机构传动链的强度；工件的刚度；刀具的强度与刚度；图样规定的加工表面粗糙度。
生产实际中大多依靠经验法，本设计可利用金属切削用量手册，采用查表法确定合理的进给量。
③切削速度。
在背吃刀量和进给量选定后，切削速度的选定是否合理，对切削效率和
加工成本影响很大。
一般方法是根据合理的刀具寿命计算或查表选定V值。
精加工时，应选取尽可能高的切削速度，以保证加工精度和表面质量，同时满足生产率的要求。
粗加工时，
切削速度的选择，应考虑以下几点：
硬质合金车刀切削热轧中碳钢的平均切削速度为
1.67m／s，切削灰铸铁的平均切削速度为1.17m／s，两者平均刀具寿命为3600～5400s；切削合金钢比切削中碳钢切削速度要降低20％～30％；切削调质状态的钢件或切削正火、退火状态的钢料切削速度要降低20％～30％；切削有色金属比切削中碳钢的切削速度可提高100％～300％。
2）铣削用量的选择。
①铣削背吃刀量。
根据加工余量来确定铣削背吃刀量。
粗铣时，为提高铣削效率，一
般选铣削背吃刀量等于加工余量，一个工作行程铣完。
而半精铣及精铣时，加工要求较高，
通常分两次铣削，半精铣时背吃刀量一般为0．5—2mm；精铣时，铣削背吃刀量一般为0．1～
1mm或更小。
②每齿进给量。
可由切削用量手册中查出，其中推荐值均有一个范围。
精铣或铣刀直
径较小、铣削背吃刀量较大时，用其中较小值。
大值常用于粗铣。
加工铸铁件时，用其中较
大值，加工钢件时用较小值。
③铣削速度。
铣削背吃刀量和每齿进给量确定后，可适当选择较高的切削速度以提高
生产率。
选择时，按公式计算或查切削用量手册，对大平面铣削也可参照国内外的先进经
验，采用密齿铣刀、选大进给量、高速铣削，以提高效率和加工质量。
3）刨削用量的选择。
①刨削背吃刀量。
刨削背吃刀量的确定方法和车削基本相同。
②进给量。
刨削进给量可按有关手册中车削进给量推荐值选用。
粗刨平面根据背吃刀
量和刀杆截面尺寸按粗车外圆选其较大值；精加工时按半精车、精车外圆选取；刨槽和切断
按车糟和切断进给量选择。
③刨削速度。
在实际刨削加工中，通常是根据实践经验选定切削速度。
若选择不当，
不仅生产效率低，还会造成人力和动力的浪费。
刨削速度也可按车削速度公式计算，只不过
除了如同车削时要考虑的诸项因素外，还应考虑冲击载荷，要引入修正系数k冲（参阅有关
手册）。
4）钻削用量的选择。
钻削用量的选择包括确定钻头直径D、进给量f和切削速度v（或
主轴转速n）。
应尽可能选大直径钻头，选大的进给量，再根据钻头的寿命选取合适的钻削
速度，以取得高的钻削效率。
①钻头直径。
钻头直径D由工艺尺寸要求确定，尽可能一次钻出所要求的孔。
当机
床性能不能胜任时，才采取先钻孔、再扩孔的工艺，这时钻头直径取加工尺寸的0.5～0.7
倍。
孔用麻花钻直径可参阅JB／Z228—1985选取。
②进给量。
进给量f主要受到钻削背吃刀量与机床进给机构和动力的限制，也有受工
艺系统刚度的限制。
标准麻花钻的进给量可查表选取。
采用先进钻头能有效地减小轴向力，
往往能使进给量成倍提高。
因此，进给量必须根据实践经验和具体条件分析确定。
③钻削速度。
钻削速度通常根据钻头寿命按经验选取。
（4）制定工时定额。
主要是确定工序的机加工时间，也可包括辅助时间、技术服务时
间、自然需要时间及每批零件的准备、终结时间等。
工时定额主要按经过生产实践验证而积
累起来的统计资料来确定，随着工艺过程的不断改进，需要经常进行相应的修订；对于流水
线和自动线，由于有规定的切削用量，工时定额以部分通过计算，部分应用统计资料得出。
在计算每一道工序的单件时间后，还必须对各道工序的单件计算时间进行平衡，以最大限度
地发挥各台机床的生产效率，达到较高的生产率，保证生产任务的完成。
本设计作为对工时定额确定方法的一种了解，可只确定一个工序的单件工时定额。
可参
阅有关的机械加工工艺手册，采用查表法或计算法得出。
（5）填写机械加工工序卡片。
加工工序设计完成后，
要以表格或卡片的形式确定下来，以便指导工人操作和
用于生产、工艺管理。
工序卡片填写时字迹应端正，表
达要清楚，数据要准确。
机械加工工序卡片应按照JB／
Z187.3—1988中规定的格式及原则填写。
机械加工工序卡片中的工序简图可参照图l一5按如下
要求制作：
1）简图应按比例缩小，用尽量少的视图表达。
简图
也可以只画出与加工部位有关的局部视图，除加工面、
定位面、夹紧面、主要轮廓面外，其余线条均可省略，
以必需、明了为度。
2）被加工表面用粗实线表示，其余均用细实线。
3）应标明本工序的工序尺寸、公差及粗糙度要求。
4）定位、夹紧表面应以JB／T5601—199l规定的符号标明。
制定工艺规程时，通常有几种不同的工艺路线可以同样满足被加工零件的加工精度和表
面质量的要求，其中有的方案可具有很高的生产率，但设备和工艺装备方面的投资较大；另
一些方案则可能投资较节省，但生产效率较低。
因此，不同的工艺路线就有不同的经济效
果。
为了选取在给定的生产条件下最经济合理的方案，应对已拟定的至少两个工艺路线进行
技术经济分析和评估，择其优者而实施之。
7．校核
在完成制定机械加工工艺规程各步骤后，应对整个工艺规程进行一次全面的审查和校
核。
首先应按各项内容审核设计的正确性和合理性，如基准的选择、加工方法的选择是否正
确、合理，加工余量、切削用量等工艺参数是否合理，工序图等图样是否完整、准确等。
此
外，还应审查工艺文件是否完整、全面，工艺文件中各项内容是否符合相应标准的规定。
（三）编写设计说明书
说明书是课程设计的总结性文件。
通过编写说明书，进一步培养学生分析、总结和表达
的能力，巩固、深化在设计过程中所获得的知识，是本次设计工作中的一个重要组成部分。
说明书的内容包括：
（1）目录。
（2）设计任务书。
（3）摘要。
（4）对零件的工艺分析（零件的作用、结构特点、结构工艺性、关键表面的技术要求分
析等）。
（5）工艺没计。
1）确定生产类型。
2）毛坯选择与毛坯图说明。
3）工艺路线的确定（粗、精基准的选择，各表面加工方法的确定，工序集中与分散的
考虑，工序安排的原则，加工设备与工艺装备的选择，不同方案的分析比较等）。
4）加工余量、切削用量、工时定额的确定。
5）工序尺寸与公差的确定。
（6）指定工序夹具设计
（7）设计体会。
（8）参考文献书目（书目前排列序号，以便于正文引用）。
（9）致谢
第三节课程设计的注意事项
一、设计应贯彻标准化原则
在设计过程中，必须自始至终注意在如下几方面贯彻标准化原则，在引用和借鉴他人的
资料时，如发现使用旧标准或不符合相应标准的，应做出修改。
（1）图纸的幅面、格式应符合国家标准的规定。
（2）图样中所用的术语、符号、代号和计量单位应符合相应的标准规定，文字应规范。
（3）标题栏、明细栏的填写应符合标准。
（4）图样的绘制和尺寸的标注应符合机械制图国家标准的规定。
（5）有关尺寸、尺寸公差、形位公差和表面粗糙度应符合相应的标准规定。
（6）选用的零件结构要素应符合有关标准。
（7）选用的材料、标准件应符合有关标准。
（8）应正确选用标准件、通用件和代用件。
（9）工艺文件的格式应符合有关的标准规定。
二、撰写说明书应注意的事项
说明书应概括地介绍设计全貌，对设计中的各部分内容应作重点说明、分析论证及必要
的计算。
要求系统性好、条理清楚、图文并茂，充分表达自己的见解，力求避免抄书。
（1）学生从设计一开始就应随时逐项记录设计内容、计算结果、分析意见和资料来源，
以及教师的合理意见、自己的见解与结论等。
每一设计阶段过后，即可整理、编写出有关部
分的说明书，待全部设计结束后，只要稍作整理，便可装订成册。
不要将这些工作完全集中
在设计后期完成，以节省时间，避免错误。
（2）说明书要求字迹工整，语言简炼，文字通顺，逻辑性强；文中应附有必要的简图和
表格，图例应清晰。
（3）所引用的公式、数据应注明来源，文内公式、图表、数据等出处，应以“[]’’注
明参考文献的序号。
（4）计算部分应有必要的计算过程。
（5）说明书封面应采用统一印发的格式。
如果学生自行打印说明书，则内芯用16开纸，
四周边加框线，书写后装订成册。
三、拟定工艺路线应注意的事项
在撰写工艺路线，尤其是在选择加工方法、安排加工顺序时，要考虑和注意以下事项：
（1）表面成形。
应首先加工出精基准面，再尽量以统一的精基准定位加工其余表面，并
要考虑到各种工艺手段最适合加工什么表面。
（2）保证质量。
应注意到在各种加工方案中保证尺寸精度、形状精度和表面相互位置精
度达到设计要求；是否要粗精分开，加工阶段应如何划分；怎样保证工件无夹压变形；怎样
减少热变形；采用怎样的热处理手段以改善加工条件、消除应力和稳定尺寸；如何减小误差
复映；对某些相互位置精度要求极高的表面，可考虑采用互为基准反复加工的办法等。
（3）减小消耗，降低成本。
要注意发挥工厂原有的优势和潜力，充分利用现有的生产条
件和设备；尽量缩短工艺准备时间并迅速投产，避免贵重稀缺材料的使用和消耗。
（4）提高生产率。
在现有通用设备的基础上考虑成批生产的工艺时，工序宜分散，并配
备足够的专用工艺装备；当采用高效机床、专用机床或数控机床时，工序宜集中，以提高生
产效率，保证质量。
应尽可能减少工件在车间内和车间之间的流动，必要时考虑引进先进、
高效的工艺技术。
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