立交桥桥梁工程施工.docx
《立交桥桥梁工程施工.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《立交桥桥梁工程施工.docx（15页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。
立交桥桥梁工程施工
立交桥桥梁工程施工
3.2.1.1钻孔桩
本工程共有D1000钻孔桩336m，D1800钻孔桩936m，D1500钻孔桩1400m，钻孔桩穿越的土层主要有素填土、粘土、粉质粘土、中细砂，根据桩基数量及地质情况，拟配备2台BG25型旋挖钻机作为桩基施工的主要设备。
钢筋笼在现场制作，汽车吊吊装入位，导管灌注桩身混凝土。
钻孔桩主要施工顺序：
场地平整→桩位测放→埋设护筒→钻机安装→钻进→清孔→安放钢筋笼→安放导管→灌注混凝土→桩基无损检测。
附：
《钻孔桩施工工艺框图》。
钻孔桩施工工艺框图
钻孔定位:
场地平整后，根据结构线及坐标采用全站仪测定出钻孔桩的控制桩及轴线，然后按设计图依次定出各桩位，并做好标注及编号。
护筒的制作和埋设:
钢护筒采用10mm厚的钢板制作，为了便于泥浆循环，在护筒顶端留高400mm，宽200mm的出浆口，护筒长度设置在2～4m左右，筒底50cm范围内用粘土分层夯实。
钢护筒采用旋挖钻机挖孔埋设或人工挖孔埋设，埋设护筒时，护筒中心轴线对正测定的桩位中心，严格保持护筒的垂直度。
护筒固定在正确位置后，用粘土分层回填夯实，以保证其垂直度。
如果护筒底土层不是粘性土，应挖深或换土，在坑底回填夯实30～50cm厚度的粘土后，再安放护筒，以免护筒底口处渗漏塌方。
护筒上口应绑扎方木对称吊紧，防止下窜。
护筒顶面比原地面高出0.3m，以防止地表水及杂物进入。
泥浆池系统的设置:
每台钻机配备一套完整的移动泥浆循环系统，设置沉淀池和活动池，沉淀池和活动池均采用钢板焊接而成。
配备三台3PNL泥浆泵，确保泥浆循环系统畅通。
废浆和钻碴分别用密封性能好的运浆车和土方车外运。
旋挖成孔采用稳定液（泥浆）护壁工艺，为保证孔壁稳定和孔底沉渣符合设计要求，旋挖作业时，保持泥浆液面高度，以形成足够的泥浆柱压力，并随时向孔内补充泥浆；而灌注混凝土时，宜适时做好泥浆回收，以再利用并防止造成环境污染。
设备安装:
钻机就位前，须将场地垫平填实，钻机按指定位置就位，并在技术人员指导下，调整桅杆及钻杆的角度。
钻机安装就位之后，要精心调平，使得底座和端座平稳，在钻进运行中定期用仪器或挂垂球检查和校正，确保钻机不产生位移和沉陷。
钻机的钻杆和桩孔中心三者在同一铅垂线上，偏差不得大于2cm。
钻孔:
初次注入泥浆，尽量竖直向下冲击在桩孔中间，避免泥浆沿护筒侧壁下流冲塌护筒根部，造成护筒根部基土的松软，正式钻进前，再倒入2～3袋膨润土，启动钻机的高速甩土功能，进行充分搅拌，提高膨润土的含量，增大护筒底部同基土结合处护壁泥皮的厚度，防止钻进过程孔口渗漏坍塌。
在成孔过程中，确保泥浆高于地下水位2m，以有利于孔壁的稳定。
钻进过程，回转斗的底盘斗门必须保证处于关闭状态，以防止回转斗内砂土或粘土落入护壁泥浆中，破坏泥浆的配比；每个工作循环严格控制钻进尺度，避免埋钻事故；同时应适当控制回转斗的提升速度，升降速度宜保持在0.8～1.0m/s，提升速度过快，泥浆在回转斗与孔壁之间高速流过，冲刷孔壁，破坏泥皮，对孔壁的稳定不利，容易引起坍塌。
钻进硬层，每次进尺深度太小，斗内钻渣太少时，可换用小直径筒形齿状钻斗，先钻一小孔，然后再用钻斗扩孔钻进。
也可换用短螺旋钻钻进或松动硬岩土层，然后再下钻斗捞渣。
现场钻进姜石层时，即采用短螺旋钻钻进又反转回钻，以减少对孔壁挠动，起松动作用。
钻进砂砾石层，为保证孔壁稳定可事先向孔内投入适量粘土球；下入孔内的钻斗，装闭合阀板，以防提钻时砂砾石从底部漏落。
单桩钻孔连续作业，一次成孔，不得中途停顿，钻孔达到设计深度后，检查孔位、孔径、孔深和孔形，填写钻孔记录。
清孔：
当钻孔深度达到设计要求时，应注意对孔深、孔径和孔形等进行检查，确认满足设计要求后，进行清孔。
旋挖钻进至设计终孔标高后，将钻斗留在原处继续旋转数圈，将孔底虚土尽量装入斗内，起钻后仍需在孔底虚土进行清理。
下入钢筋笼后，再测孔底沉渣是否超标，如超标则进行二次清孔。
钢筋笼的制作与安装：
钢筋笼制作在钢筋加工棚内集中进行，焊接好的钢筋笼用平板车运至现场，吊车配合入孔，钢筋笼过长时可分段入孔后进行焊接。
吊装时平稳垂直慢慢放入孔内，切忌碰撞孔壁。
钢筋笼就位后再次清孔至符合规范要求。
为保证钢筋有足够的保护层，在钢筋笼四周设钢筋耳环。
吊装时为防止钢筋笼变形在笼内加设支撑，钢筋笼入孔后采取措施牢固定位，防止灌注过程中发生掉笼或浮笼现象。
水下混凝土灌注：
钻孔桩水下混凝土的灌注采用导管法，导管采用直径250mm的钢导管，每节长2m，底节长4m，配以0.5m及1m调整管节，管节间用带有胶垫的法兰盘联结。
安装导管，放入孔内，导管下口离孔底25～40cm，上口与储料斗相连。
导管在使用前先进行试拼并做闭水压试验。
导管随灌注随提升，防止断桩和短桩，作好施工记录。
安装好导管后，开始灌注前，再次核对钢筋笼标高、导管底距孔底尺寸、孔深、泥浆沉淀厚度、孔壁有无坍塌现象。
不符合要求，须经过处理后方可开始灌注。
混凝土采用商品混凝土，混凝土搅拌运输车运输。
水下混凝土开始灌注时，首次混凝土要保证导管埋入深度不少于1.Om。
在水下混凝土灌注过程中，要经常准确探测孔内混凝土面的标高，及时调整埋管深度。
埋管深度控制在2～4m，防止导管埋深过小，出现断桩事故。
水下混凝土的灌注应连续地进行，中途不得中断，并尽量缩短拆除导管的间隔时间。
当导管内的混凝土不满时应徐徐灌注，以防产生高压气囊压漏导管，为防止灌注过程中发生坍孔、缩孔，经常保持孔内水头高度。
水下混凝土灌注应比设计桩顶高度多灌注1.Om，以保证桩顶混凝土质量。
3.2.1.2承台
本桥桥台的承台体积为19.5×4.5×1.5m，主桥主墩承台为7.5×12×4.0m，其它墩承台体积为6.5×2.5×3.0m，浇注时全部按大体积混凝土控制。
承台基坑采用机械开挖，人工清底，轻型井点结合集水井抽排的方法降水；钢筋在工地加工场制作，基坑内人工绑扎成型；混凝土采用商品混凝土，罐车运至工地后泵送入模或滑槽入模。
附：
《承台施工工艺框图》。
承台施工工艺流程图
⑴基坑开挖
承台基坑采用人工配合挖掘机放坡开挖。
在基坑四周，挖排水沟，基坑四角设汇水井，用水泵抽排明水，以降低地下水位。
始终保持汇水井内水位低于基坑0.5～1.0m，以保持基础顶面干燥。
⑵桩基检测及基底处理
在基坑开挖到位后，进行桩头处理，钻孔桩桩头采用人工配合机械加以凿除，预留设计要求的嵌入承台部分长度。
凿除完毕后，对基坑底面进行平整，铺垫15cm左右碎石垫层并作水泥砂浆抹面。
同时对钻孔桩进行无损检测。
⑶钢筋制做、绑扎
在工地钢筋棚内集中制作，加工前应查验钢筋出厂合格证，并经试验合格后方能使用；加工后的钢筋，表面无削弱钢筋截面的伤痕；钢筋弯制和末端弯钩符合设计要求，弯制钢筋从中部开始，逐步弯向两端，弯钩一次完成。
桩头凿除完毕后，对基坑底面进行平整，铺垫15cm左右碎石垫层并作水泥砂浆抹面作为底模，然后在底模上测定钢筋位置平面线，对线摆放钢筋，确保钢筋位置准确。
钢筋数量、间距、保护层厚度、接头均按规范及设计要求执行。
钢筋安装后，钢筋主筋与模板间，用与结构混凝土同标号水泥砂浆垫块支垫，垫块尺寸必须保证钢筋保护层厚度，垫块互相交错，分散布置；绑扎和焊接的钢筋骨（笼）架，在运输、安装和浇筑混凝土过程中不得有变形、开焊或松脱，必要时在钢筋骨架中补入辅助加劲钢筋，提高钢筋骨架的刚度。
⑷模板
模板采用组合钢模板进行拼装，垂直方向设置对拉螺栓，水平间距约1m用双根型钢作为围檩，外侧用方木支顶。
根据承台（基础）的具体尺寸，调整组合钢模板的组成比例。
模板缝采用双面自粘式海绵条封堵，以防漏浆。
⑸混凝土
混凝土采用商品混凝土，水平运输采用搅拌运输车，输送泵入模。
插入式振捣器捣固，混凝土一次连续灌注完成。
承台混凝土按大体积混凝土施工工艺进行，其拌合、运输、浇筑、养护等均按高性能混凝土的标准要求进行。
为了减小混凝土表面温度裂纹，承台混凝土采用连续斜面薄层推移式浇筑方法浇筑，每层厚度控制在50cm以内，以充分利用混凝土层面散热。
在承台内埋设冷却水管，冷却管布置通过计算确定，冷却水管布置参见下图所示。
承台冷却水管布置示意图
灌注前，将模板内的杂物和钢筋上的污渍等清除干净，进一步检查模板、支撑、钢筋骨架、预埋构件；灌注过程中，设专人检查模板、支架等，发现问题及时处理。
灌注时当自由倾落高度大于2m时，采用串筒、滑槽等器具浇筑，采取措施防止对模板的冲击以及产生离析现象。
混凝土振捣采用插入式振动棒，振捣时间和遍数以混凝土不出现气泡不继续下沉为准控制，振动棒移动间距以振动棒的作用半径控制，防止过振或漏振。
混凝土浇筑完成收浆后立即进行覆盖养生，养生过程中保持湿润至设计要求的养生时间或施工规范要求。
当混凝土强度满足规范规定拆模强度要求时，方可拆除模板。
拆模过程中注意不能碰落边角混凝土。
混凝土经检查合格后，对基坑进行回填，人工分层夯实。
⑹冷却管压浆
由于承台内预埋有冷却管，冷却管在连续通水七天后，必须压浆，以提高承台内部的密实性。
按同标号水泥浆对冷却管进行压浆，即压浆采用M25的水泥净浆。
压浆设备采用SNS-3型活塞式压浆机，功率为22kw，最大压强可达到8MPa，水平推距为1000米。
M25水泥净浆，稠度为14～18s，泌水率为1.5%。
理论配合比为1：
0.43：
0.012：
0.03，水灰比为0.43，水泥为P.O42.5并掺入高效减水剂和膨胀剂。
先将每一层冷却管的进口封闭，将两个出口用变径管引出，将压浆机上的压浆管和变径管连接好后，开始压浆。
在压浆过程中，根据压力表的读数控制，水泥浆应均匀的进行，不能中断，直到出口流出饱满的水泥浆。
为了保证管道中充满灰浆，关闭出浆口后，再补压2分钟。
压浆顺序为从低到高依次压完，压浆同时制取试件。
⑺大体积混凝土施工的技术保证措施
①配合比的选定
优先选用水化热较低的矿渣硅酸盐水泥，用量小于237kg/m3；掺入40%Ⅰ级粉煤灰和1.7%高效缓凝减水剂;水灰比不大于0.43,砂率41%；混凝土初凝时间18～21小时，终凝时间22～24小时。
②原材料的质量控制
严禁使用新出炉、储存期较短的水泥。
粉煤灰（Ⅰ级）需水量比不大于95%，受潮结块的粉煤灰不得使用，烧失量不大于5%。
细集料砂，采用质地坚硬、强度高、耐久性好的天然砂，细度模数在2.4～2.9范围内。
粗集料碎石，采用坚硬干净的碎石，5～40mm的连续级配，严禁采用活性粗集料。
外掺剂，采用高效缓凝减水剂，特别注意其低温稳定性。
③拌合站生产能力满足要求，备有应急搅拌机，以便发生故障能保障混凝土的供应。
混凝土搅拌时间要保证，使混凝土拌合物均匀、颜色一致，不离析、泌水。
④温度控制技术
降低混凝土温度，控制混凝土的最高温度。
严格控制混凝土拌合物的出机温度是最重要的措施，是确保混凝土浇注温度的前提，主要通过降低混凝土的原材料温度来到达。
降低水温，加冰循环；采取混凝土料提前堆高，设置遮阳棚，拌合前喷洒冰水预冷骨料。
严格控制混凝土浇注温度：
浇注时间一般安排在当日19:
00～次日7:
00间，利用日低温时段，以利温度控制。
通水冷却：
冷却水管采用蛇形布置，水管间距一般情况为：
１.0×1.0m,局部可调整为0.9～1.1m。
水管采用Ф50mm，管壁厚1.2mm的钢管。
冷却水管顺结构的长方向布置，尽量减少弯头和接头数目，杜绝漏水的机会。
冷却水与混凝土之间的温差限制在22℃以内。
冷却水在其混凝土覆盖浇注完毕6～12小时后或监测开始升温时通水，通水持续为7天。
量测进、出口水温。
冷却完毕后，对冷却管进行同混凝土强度的水泥压浆处理。
表面保护，采用双层聚脂薄膜覆盖，贴紧混凝土表面，绝不能形成通风道。
⑤严格控制浇筑顺序
大体积混凝土浇注时，采用分层浇注，层厚50厘米。
每层施工时间不能超过5小时，确保上层浇注时，下层混凝土还未初凝。
混凝土采用泵送。
⑥混凝土养生
混凝土浇注完毕后在其顶面及时覆盖，不断洒水；侧面采取悬挂环状水管不断喷洒水，在养护期内始终保持湿润；大体积混凝土潮湿养护时间不得小于21天。
3.2.1.3墩台身
本桥1＃～3＃、5＃～6＃、11＃～12＃、14＃～16＃墩均为高度4.0～11.0m的方形墩；4＃、13＃墩分别为高度8.0m和8.5m的“Y”型墩；7＃墩、12＃墩分别为高度12.0m和12.5m的方形墩；主桥8＃、9＃墩分别为高度11.0m和11.5m的方形墩；0＃、17＃桥台均为挡土墙组合桥台，台身尺寸为18.5×0.9×3.0m。
桥墩采用厂制定型模板，按本工程桥墩高度，设置高度不等的固定节和调整节，一次支立到设计高度；桥台模板采用竹胶模板。
钢筋在工地加工场制作，地面绑扎成型，吊车配合安装就位；混凝土采用商品混凝土，泵送入模，插入式振动器捣固密实；拆模后，及时喷养护剂养生。
附：
《桥墩施工工艺框图》。
桥墩施工工艺框图
墩身施工前先将基础或承台顶面清理凿毛，按规范要求进行接缝处理。
再整修连接钢筋，在基础顶面测定中线、水平，划出墩身底面位置。
在墩身四周搭设钢管脚手架、施工平台及爬梯，钢管脚手架必须闭合，要有足够的刚度及稳定性满足施工荷载。
模板先在墩（台）位处组装，调整接缝处的平整度和缝隙，满足规范要求后，用人工配合吊机将钢模板吊装就位。
采用在墩台四周搭设支架及拉缆风绳的方法加固模板。
模板安装完毕后，应对其平面位置、标高、垂直度等方面进行全面自检，并作好质量评定记录，自检合格后请监理进行验收，验收合格后方能浇注混凝土。
钢筋在加工棚内集中下料并加工，运至现场后，在地面上绑扎成型，人工配合吊机安装就位。
混凝土采用商品混凝土，混凝土运输车运到现场，泵送入模，当混凝土下落高度大于2m时，悬挂减速串筒，防止混凝土离析，插入式振捣棒振捣密实。
采取水平分层的浇注方法，每层浇注厚度不超过30cm。
混凝土振捣时，振捣棒要快插慢拔，并插入下层混凝土5～10cm，与模板保持5～10cm的距离，避免振动棒碰撞模板、钢筋及其它预埋件。
混凝土要振捣密实，不能漏振，欠振或过振，振捣时间控制在10～20s左右，以表面开始泛浆，不再出现气泡为宜。
混凝土浇注完成后，做好表面收浆抹平工作，表面初凝后，立即覆盖麻袋片保湿养生。
拆模时，混凝土抗压强度不低于2.5MPa。
人工松开模板连接扣件及加固模板的支撑后，用人工配合吊机将模板拆除，作业过程中要轻拿、轻放，防止破坏混凝土结构的棱角而影响外观质量；拆模后，立即用混凝土养护剂喷膜养护。
3.2.1.4盖梁
7＃、10＃墩设有盖梁，采用C40预应力钢筋混凝土，盖梁内配有8束9φ15.24钢绞线。
盖梁采用搭设碗扣型钢管脚手架现浇的方式施工。
模板采用竹胶模板，在地面上整体拼装。
模板支立采用16T吊车吊装就位，拉筋形式采用外拉筋加固，不设内拉筋，以确保表面光滑颜面一致。
附：
《盖梁施工工艺框图》。
盖梁施工工艺框图
钢筋采用集中下料，现场放大样，绑扎骨架，吊车吊装就位。
骨架钢筋连接形式采用焊接，主筋接头采用对焊，并按规范要求错开。
对焊施工前要做原材料和对焊试件的检验，合格后方可施工。
预应力管道采用定位钢筋固定，接头采用胶带密封。
混凝土浇筑前，穿入预应力筋。
混凝土采用商品混凝土，输送泵输送灌注，灌注前要彻底检查混凝土保护层厚度是否满足设计要求，垫层采用W型垫块，呈梅花型布置在底模和侧模上，既保证混凝土结构质量，又不影响混凝土外观，灌注时分层进行，每层厚度不超0.5m。
在混凝土达到设计要求时，按设计要求张拉预应力筋，然后进行压浆、封锚。
压浆强度达到设计要求后方可拆除支架，支架的拆除应对称、均匀、有顺序的进行。
拆除的顺序和搭设顺序相反即先搭的后拆，后搭的先拆，从盖梁跨中开始，顺次向两侧进行对称拆除。
在拆除过程中禁止乱拉、乱拖、向下抛扔，应做好配合协调工作，禁止单人进行拆除较重杆件等危险性的作业。
3.2.1.5悬浇施工连续箱梁
详见3.3“关键工序、复杂环节施工方案、方法及措施”。
3.2.1.6支架现浇连续箱梁
引桥等截面连续箱梁采用满堂脚手支架现浇施工，先施工第一联、第五联，待主桥（第三联）施工完毕后，再施工第二联、第四联。
支架采用扣碗式脚手架，上下设可调顶托和底托；顶托上按照2层12cm×12cm的方木和一层覆膜竹胶板进行铺钉底模，先粗平后精平并预留沉降量；按照设计要求和施工规范对支架进行整体预压，并根据预压观测沉降量进行调整；绑扎底板、腹板钢筋，支立箱梁侧模，安装内模并浇筑底板、腹板混凝土然后依次绑扎顶板钢筋，浇筑顶板混凝土；箱梁浇筑达到设计要求的强度后进行张拉和压浆。
附：
《支架现浇连续箱梁施工工艺框图》、《现浇支架示意图》。
支架现浇连续箱梁施工工艺框图
《现浇支架示意图》
⑴支架及地基处理
支架采用碗扣式脚手杆搭设，由于原地面为既有路面，不再进行硬化处理。
碗扣支架均采用外径φ48mm标准杆件进行组装，立杆间距0.6m，每根立杆下端均设定型圆盘支座或木垫板，并按要求设置剪刀撑。
立杆顶端安装可调式Ｕ形支托，先在支托内安装横向方木，再按设计间距和标高安装纵向方木及楔木垫块。
⑵支架预压及预留拱度的控制
支架预压加载为设计荷载的1.2倍，加载时分级加载，每级加载为20t左右，每级加载后持荷不少于30min，最后一级持荷时间1h，然后再逐级卸载，分别测定各级荷载下支架的变形值。
现浇梁在施工和卸架后，上部构造梁体要发生一定的下沉挠度，为了使上部构造梁在卸架后能得到满意的设计外形，因此，在施工时设预留拱度。
支架按设计搭设完后，粗平并铺上底模，预压材料选用袋装砂，每袋按60kg装袋并封口。
砂袋的堆码按设计梁体的结构自重和分布形式堆放相应重量的砂袋，施工时对称加载防止支架失稳。
观测点按每跨的端部、1/4跨，跨中、3/4跨和端部分别按左、中、右布设三个观测点并标记。
用高精度水准仪对布设的观测点的预压前观测并记录，加载后，每间隔8小时对观测点观测一次，到最后两次观测的高差小于2mm时，即认为稳定，预压时间按8天计划。
卸载后每4小时观测一次，当最后两次高差小于2mm时即认为反弹结束。
连续板在边跨中设置2cm预拱度，中跨跨中设置0.5cm预拱度，预拱度在整孔内按抛物线设置。
⑶模板工程
预应力现浇连续箱梁底模及侧模采用大块覆膜高强竹胶板制作，内模采用组合钢模板。
⑷预应力管道安装及穿束
预应力管道波纹管安装时严格控制其坐标尺寸及接头的严密性，以保证预应力钢绞线位置的准确和防止漏浆。
喇叭口的位置安装准确并固定牢固。
预应力钢绞线在混凝土浇筑前进行穿束。
⑸混凝土的浇筑
混凝土的浇筑按先跨中后支点、先底板后腹板再顶板的施工顺序记性。
混凝土振捣均匀，防止漏振或过振。
振捣过程中防止预留孔道的波纹管变位，尤其避免管道上浮。
混凝土浇筑完后注意养生，混凝土要湿润养护并内外通风，施工时严格控制连续板内外温差不超过50℃。
输送泵车泵送混凝土，振动棒捣固密实。
分层振捣，每层厚度不宜超过30cm，上下层混凝土浇筑时间相隔不宜超过1h（当气温在300C以上时）或1.5h（当气温在300C以下时）。
上层混凝土必须在下层混凝土振捣密实后方能浇筑，以保证混凝土有良好的密实度。
分段浇筑时必须在前一段混凝土初凝前开始浇筑下一段混凝土，以保证浇筑的连续性。
混凝土浇筑过程不得中断，以保证混凝土浇筑的整体性。
混凝土浇注进程中设专人对支架、模板进行检查。
浇注前制定大体积混凝土施工组织设计，报监理工程师批准后进行现场交底，以保证整个梁体混凝土浇注过程的顺利进行。
⑹预应力钢绞线张拉、压浆、锚固
预应力管道采用预埋铁皮波纹管成孔，设置波纹管前对每一根波纹管进行检查，管壁上不得有空洞。
连续板混凝土的强度达到100%及龄期达到14天以上方可施加预应力。
除桥面板横向预应力束采用左右侧交替跳跃式单向张拉外，其余钢束均采用双侧张拉。
预应力钢束张拉采用双控指标控制，即张拉力和延伸量控制，以张拉力为主，延伸量校核。
张拉程序为：
0→初应力（0.1σK）→1.0σK（持荷5min）→σK锚固。
压浆前对管道进行清洁处理。
预应力钢束张拉完成后尽早进行孔道压浆，孔道压浆采用硅酸盐水泥，采用40号水泥浆，水灰比宜为0.40～0.45。
连续板顶板横向预应力束张拉后、桥面铺装及防撞墙施工前完成张拉、灌浆、封锚，横向预应力采用后穿束或采取有效的防腐手段保证预应力钢绞线不被锈蚀。
孔道压注水泥浆完毕后，立即进行封锚混凝土浇筑，保证锚具不被锈蚀。
⑺支架拆除
当压浆强度达到100%及封锚完成后，支架和底模才能拆除。
支架拆除以跨中支点为中心，由边跨向中心对称进行，要缓慢均匀，防止碰伤梁体混凝土。
3.2.1.7防撞护栏
护栏混凝土采用专门加工制作的定型钢模，6m成一节。
混凝土分段浇筑，并按设计预埋好各种预埋件和预留孔道。
每联伸缩缝处均断开，保证伸缩缝上下贯通，缝隙均匀。
混凝土采用混凝土运输车运输，分层浇筑，振动棒振捣密实，保证混凝土表面光洁、无麻面气泡等现象。
施工时，注意预埋法兰盘和地脚螺栓。
地脚螺栓的外露部分和螺母、垫圈需提前进行热浸镀锌处理。
现浇时，注意法兰盘与基础对中，并将其嵌入基础，其上表面与基础平齐，且与预埋的地脚螺栓垂直。
设置声屏的路段在护栏外侧预埋锚固螺栓。
3.2.1.8伸缩缝
混凝土箱梁、桥台施工时，按设计要求预埋伸缩缝连接钢筋。
摊铺沥青混凝土至伸缩缝处，缝内用泡沫塑料或软木嵌填，用黄砂填到钢混凝土铺装面高度。
安装伸缩缝前，将缝两端沥青切除，清除预留槽内的黄砂。
安装时严格按照《桥涵施工技术规范》规定进行，安装前对伸缩缝进行检查验收，要确保各项技术指标满足设计要求。
其伸缩装置安装方法如下：
伸缩缝安装应在路面上面层施工完后再进行安装。
伸缩装置预先在工厂装配，出厂时用定制的夹具固定，保持一定的宽度。
安装时，首先划线切割剔除预留槽上水泥混凝土和沥青混凝土残渣、杂物，凿毛混凝土表面，冲洗干净。
在预留槽内划出伸缩装置定位中心线（顺缝向和垂直缝向）和标高，用吊车将伸缩装置吊入预留槽内，并进行纵横坡调整，使伸缩装置准确就位，然后将锚固钢筋与预留钢筋焊接，使伸缩装置固定，再拆除夹具。
安装预留槽内钢筋，在槽口立模板，做到模板严密无缝，防止混凝土进入控制箱；浇筑两侧混凝土，随时用3m直尺检测，使表面齐平，保证汽车行驶的舒适感；混凝土养护，拆模，完成伸缩缝施工。
第一节冬期施工方法和措施
主体施工中后期将受冬期影响，对冬期施工将考虑如下方法和措施：
1．施工场地四周排水沟管要保持畅通，砂石堆场要有排水措施，有条件的砂石要进行覆盖以防水雪混杂其中。
2．砌砖工程
（1）水泥宜采用普通硅酸盐水泥，防止石灰膏冻结，冻
结的石灰膏经融化后投入使用，因受冻而脱水风化的石灰膏不使用，砂子中无冰雪和冻结块。
（2）冬期拌制砂浆其拌和时间宜适当延长，一般比常温下的时间增加0.5-1.0倍，受冻砂浆严禁使用，砂浆随拌随用，切勿二次倒运，使用中的砂浆覆盖保温，切忌随便掺加热水。
（3）冬期施工时，不得使用浸水后已冰冻的砌块。
施工前，应清除砂子、石灰膏和砌块上的冰、霜和雪。
（4）抗冻砂浆的配制，可按规定掺入拌和用水量3%的食盐。
（5）砌体的灰缝宜在8～10mm，砂浆饱满，灰缝要密实，采用“三一”砌筑法，以免砂浆在铺置过程中遭冻。
冬期施工中，每天砌筑后应在砌体表面覆盖保温材料，以免受冻。
3．混凝土工程：
（1）密切注意天气预报，随时做好预防寒流和霜冻袭击的准备。
（2）优先选用硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥。
骨料投料时不得带有冰雪或冻结物。
同时，根据混凝土冬期施工要求，加入防冻剂等外加剂。
（3）冬期施工混凝土的拌和时间应比常温的搅和时间延长50%，搅拌时为防止水泥的假凝现象，应先使水和砂、石搅拌一定时间，然后再加入水泥。
（4）冬期施工时，对组成混凝土材料的加热应优先考虑水加热，因为水的热容量大，加热方便，其次加热砂、石子，水泥不加热，但在使用时应具有正
升级会员 