普通SMA沥青混合料铺装.docx
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普通SMA沥青混合料铺装
普通SMA沥青混合料铺装
（-）工艺流程
（二）试验路段施工
因本工程上面层采用SMA结构，鉴于此种级配施工难度大的特点，为证实混合料的稳定性及拌和、摊铺和压实设备的效率和施工方法、施工组织的适应性，我司在主体工程施工前将进行试验路段修筑，具体方法如下：
1、在铺筑试验路段之前，安装好与本工程有关的全部试验仪器和设备（包括沥青、石料、混合料等室内外试验的配套仪器、设备等），配备足够数量的熟练试验试验技术人员，报请监理工程师审查批准。
2、在路面工程开工前14天，在监理工程师批准的地点，在监理工程师的监督下,按照技术规范规定备齐投入该工程的全部机械及每种沥青混合料，铺筑一段长约100-200m的单幅试验路段，釆用和主体工程相同的材料、沥青磴配合比、拌和、摊铺、压实设备。
3、沥青混合料摊铺、压实后12小时后，按规定的标准进行压实度、级配、厚度等检验；试验路面完成后，根据试验段施匸，检验施匸方法，并写出试验路段总结报告，呈报监理工程师审批核准后，其试验参数作为正式施工时依据。
4、试验段按规范进行评定，如合格，并经监理工程师认可，可作为主体工程施工质量依据，并作为主体工程的一部分。
5、在铺筑试验路段的同时，我司将明确以下儿个方面的数据：
（1）根据沥青路面各种施丄机械相匹配原则，确定合理的施工机械，机械数量及科学的组合方法；
（2）通过试验确定拌和机的上料速度、拌和数量、拌和时间和拌和温度等；
（3）通过试验确定摊铺机的摊铺温度、摊铺速度、摊铺宽度、自动找平方式等施工工艺；
（4）通过试验确定压路机的圧实顺序、碾压温度、碾压速度及碾压遍数等施工
工艺;
（5）确定各面层沥青混凝土的松铺系数，接缝方法等；
（6）验证沥青混凝土配合比设计结果，并提出生产用的矿料配合比和沥青用量是否满足设计要求。
（7）确定施工生产产量及作业段的长度，制订生产进度讣划；
（8）全面检查材料及施工技术；
（9）确定科学地、高效地施工组织及施工管理体系。
（三）材料要求
1、粗集料
粗料应采用坚固强韧耐久的石料,应具有较低的圧碎值、磨耗值和较高的磨光值，并与沥青具有良好的粘附性。
应严格控制粉尘含量，若不满足要求，需采用水洗法清洗。
粗集料质量应满足《公路沥青路面施工技术规范》（JTGF40）表4.8.2和公路沥青玛蹄脂碎石路面技术指南（SHCF40-01）表3.1.1的要求，试验方法请参照《公路工程集料试验规程》（JTGE42）进行，应对每批来料进行检验。
2、细集料
（1）细集料可釆用天然砂、机制砂，为保证与沥青有良好的粘结能力,SMA上面层采用玄武岩等破碎的机制砂。
细集料颗粒通常应有棱角，为改进和易性和压实性，中下面层可采用部分天然砂，但天然砂在矿料中的比例不宜超过机制砂的用量。
（2）细集料表面必须洁净，不得含有粘土和其它有壳物质。
石屑中小于0.075mm
的部分与沥青的粘附性较差，备料时应注意按规范控制其含量。
细集料的质量技术要求应满足《公路沥青路面施工技术规范》（JTGF40-2004）表4.9.2和公路沥青玛蹄脂碎石路面技术指南（SHCF40-01-2002）表3.2.1的要求。
（3）通过2mm筛孔的混合集料部分应是天然砂或用适宜作粗集料的石料轧碎而成的细料,或者是两者的混合料。
当按适当比例与其他的集料、填充料混合时，合成的混合料应符合规定的级配要求。
3、填料
宜采用石灰岩或岩浆岩中的强基性岩石等憎水性石料经磨细得到的矿粉,其质量应符合《公路沥青路面施工技术规范》（JTGF40-2004）表4.10.1和公路沥青玛蹄脂碎石路面技术指南（SHCF40-01-2002）表3.3.1的要求。
4、纤维稳定剂
（1）沥青混合料中掺加的纤维稳定剂选用有沥青涂层的颗粒状木质素纤维。
（2）纤维稳定剂的掺加比例以沥青混合料总量的质量白分率计，其木质素纤维用量为0.3%o
（3）木质素纤维质量应符合《公路沥青路面施工技术规范》（JTGF40）表4.11.1的规定。
5、沥青
基质沥青采用70号A级石油沥青，沥青混合料上面层采用SBS类I-D改性沥青,沥青的性能和指标满足《公路沥青路面施工技术规范MJTGF40）表4.2.1-2、表4.6.2
的规定。
6、沥青混合料
（1）沥青混合料上面层沥青采用SBS类I-D改性沥青.
（2）沥青混合料的矿料级配范圉见《公路沥青路面施工技术规范》（JTGF40）表5.3.2-1、-2、-3、-5,配合比设计按马歇尔试验法进行，技术指标按夏炎热区重交通，设计空隙率按4%进行控制，技术标准应符合《公路沥青路面施工技术规范》（JTGF40—2004）表5.3.3-1、-2、-3。
刨铺3cmSMA~13混合料,由于压实厚度较薄,混合料矿料级配应严格控制13.2mm以上颗粒的
（3）粘层沥青采用PCR阳离子乳化沥青；透层沥青采用PC-2阳离子乳化沥青。
（4）SMA混合料拌合
1、沥青混凝土在场外沥青拌厂搅拌，采用自卸汽车运输到场。
2、热拌沥青混合料釆用间歇式拌和拌制。
拌和机均有防止矿粉飞扬散失的密封性能及除尘设备，并有检测拌和温度的装置。
生产过程根据材料含水量变化调整矿料上料比例、上料速度、确保矿料加热温度，满足拌和要求。
3、集料、填料、纤维和沥青严格按生产配合比规定用量测定，并送进拌和机内进行拌和。
出料温度一般在175°C〜185°C,混合料拌和最高温度不得高于195°C,超过193°C时应予以废弃。
集料加热温度控制在190°C〜200°C,这是因为加入的冷矿粉及纤维数量较大，温度不高不能充分分散搅拌均匀；填料和木质纤维不加热。
4、质纤维通过专用入口直接进入拌和机。
采用一个专用容器定量投入木质纤维,利用粗集料拌和的撞击力将纤维打散，投料员必须密切注意开启粗集料料仓的信号,防止错过时间。
加入木质纤维一般需要增加干拌时间5s〜10s。
5、拌厂设专职监督员一名，对以下情况进行监督：
过度加热的混合料，或已经炭化、起泡和含水的混合料都应放弃。
拌和以后的混合料须均匀，集料所有的颗粒都涂上结合料，不得带有花口斑点、离析和结块现象，否则不得用于本工程。
6、SMA混合料拌和以后，不能储存时间太长，因为储存时间太长将使混合料表面结成一层硬壳；而且SMA的沥青用量要比普通沥青混合料的沥青用量高，时间长了,会发生沥青析漏，造成沥青用量不均匀。
因此，一般规定SMA混合料的储存都不允许过夜，即当填拌制的必须当天使用完。
（五）SMA混合料运输
1、采用干净的自卸槽斗车辆运送混合料，运料车的车厢要涂刷油水混合液、并先对车厢进行清洁、保证车厢内无杂物。
每辆车均应用帆布盖严、盖好，以便防雨、保温。
2、根据拌和能力和运距，调配足够的车辆及时将SMA混合料运到摊铺现场。
为保证摊铺混合料的均衡和连续，现场必须保持一定数量的运料车，每台摊铺机应不少于2辆〜3辆待卸车
3、送到现场的混合料，首先进行外观检查。
检查内容为混合料是否均匀，色泽是否一致；并逐车测量混合料的温度，做好记录。
已经离析或结成不能压碎的硬壳、团块或在运料车辆卸料时留于车上的混合料，以及低于规定铺筑温度或被雨水淋湿的混合料都应废弃。
（六）洒布粘层沥青
为确保上面层与下承层粘结完好，在摊铺沥青混合料前，应对下承层、横缝接口、
与新铺沥青混合料接触的路缘石、雨水进水口、检查井等的侧面，均喷洒一层粘层油。
1、工艺流程
2、施工准备
（1）处理下承层：
下承层的清扫、修补、处理是一项极其重要的工作，必须予以重视。
在洒布粘层油之前，必须将路面上的松散材料予以清除，直到尽可能无尘埃为止。
该项工作应在摊铺前1天完成，并验收确认。
（2）用于洒布工作的所有设备都应经监理工程师批准。
压力洒布机应能满足不同的路面宽度，易于确定和控制洒布率。
沥青洒布机的设备应包括：
独立工作的沥青泵、流速计、压力表、计量器、读取油箱温度的温度计、气泡水准、软管和手提式辅助洒布器（用来洒布机无法洒到的地点）。
沥青洒布机还应装有沥青结合料的搅拌和循环设施。
（3）沥青材料的加热
1）用于粘层的沥青结合料的加热温度不得超过120°C。
2）沥青的加热方法必须经过监理工程师批准。
3）所有用来贮备、装卸或加热沥青结合料的贮油罐、输油管、蒸懈罐、增压油箱和洒布机，都必须随时保持干净和处于良好的丄作状态，并且在操作中不得被异物所污染。
3、粘层油洒布
（1）洒布温度
1）沥青材料应符合下面的温度范围：
乳化沥青：
冷洒；液体石油沥青：
40°C~60C。
2）粘层沥青材料符合下面的温度范禺：
乳化沥青：
冷洒；粘稠石油沥青：
80°C~120C。
（2）沥青材料的洒布应均匀，洒铺后不产生滑移和泛油。
当采用乳化沥青时，应使乳化沥青中的水和沥青得到充分分裂。
（3）在洒布机无法洒到的地方，应采用人工洒布。
（4）在所有沥青材料超量洒布的区域，我司应提供并撒铺足够的、经批准的吸油材料（砂），以便按监理工程师的指示有效地吸出超量的余油。
（5）沥青材料洒布之后，表面应养护至少24小时，并不得扰动，使透层沥青在4飞小时内渗入基层。
（6）在洒布沥青材料时，所有结构物、护栏、路缘石和其它附属结构物的表面,都必须采用监理工程师批准的方法加以保护，以防溅上沥青材料。
如有溅污，我司必须自费进行清除和修整。
（七）SMA沥青混合料摊铺
1、摊铺温度不得低于16亍C,摊铺机作业应做到连续均衡地进行摊铺，原则上不准停机。
摊铺速度一般控制在1.5m/min〜2m/min,最大速度控制在4m/min。
如果发生暂时性断料，则摊铺机应继续保持运转；摊铺应沿着钢丝绳或钢导梁向前推进，以控制高程。
或采用自动找平基准装置（滑靴）控制高程；摊铺机的行驶速度和操作方法应及时调整，以保证混合料平整而均匀地铺在整个摊铺宽度上，不产生拖痕、断层和离析。
2、每次摊铺前，摊铺机应调整到最佳状态，调试好螺旋布料器两端的自动料位器，并使料门开关、链板送料器的转速相匹配。
螺旋布料器的料量以略高于螺旋布料器的中心为度，使熨板的档料板询后混合料在全宽范用内均匀分布，避免摊铺出现离析现象，并随时分析、调整粗细集料是否均匀，检测松铺厚度是否符合规定，以便随时进行上述各项调整。
摊铺混合料前，应预热熨板到规定温度（不低于85°C）,摊铺时熨平板应采用中强夯实等级，使初始压实度不小于85%,摊铺机熨平板必须拼接紧密，不许存有缝隙，防止卡入料将路面拉出条痕。
3、上面层摊铺厚度和平整度由平衡梁控制，不得采用钢轨引导的高程控制方式,应密切注意平衡梁的粘料情况，发现粘料时及时清除，防止产生拉痕。
摊铺机行走前,应严格按松铺标高用木板将熨平板垫好，确保起始摊铺厚度满足要求。
4、摊铺尽量采用全幅路面摊铺，以避免纵向施工接缝，如单机摊铺宽度不够而采用两台以上摊铺机时，应以梯形交错排列方式连续进行摊铺，前后两台摊铺机距离一般为10、30m，两台摊铺机轨道应重叠3〜5cm。
。
5、在相邻车道铺筑中，两个单车道的进度不得相差太远，以使两车道间形成一道热的纵向接缝。
在完成第一车道的摊铺和辗压后，第•二车道应在宽为15厘米的预留连接带混合料温度不低于100C时进行摊铺，并应从连接带开始辗压，不得留有缝迹。
外型不规则路面，厚度不同，空间受到限制伸缩缝等摊铺机无法工作的地方，经监理工程师批准可以采用人工铺筑。
6、摊铺的混合料未压实前，施工人员不得进入踩踏。
一般不得用人工整修，只有在特殊情况下，需在现场技术人员指导下，允许用人工找补或更换混合料，缺陷严重时予以铲除，并调整摊铺机或改进摊铺工艺。
7、摊铺过程中应随时检测调整松铺厚度，确保松铺厚度偏差在0~3mm以内。
U测混合料的质量（包括拌和质量和配合比情况），发现问题及时报告项口总工程师予以处理。
8、要注意摊铺机接斗的操作程疗;，以减少粗集料离析。
摊铺机集料斗应在刮板尚未露出，尚有约10cm厚的热料时扰料，这是在运料车刚退出时进行，而且应该做到料斗两翼才恢复原位时，下一辆运料车即可开始卸料，做到连续供料，并避免粗集料集中。
9、严禁料车撞击摊铺机，料车应在离摊铺机就沿20cm处停下来，调为空档，山
摊铺机靠上并推动料车前进。
随时观测摊铺质量，发现离析或其它不正常现象及时分析原因，予以处理。
料车在摊铺区洒落的散料必须及时清除。
10、遇到机器故障、下雨等原因不能连续摊铺时，及时将情况通知拌和组并报告项LI总工程师。
摊铺遇雨时，立即停止施工，并清除未压实成型的混合料，遭雨淋的混合料应废弃，不得卸入摊铺机摊铺，雨后在下承层未充分干前，不得继续摊铺。
（八）SMA沥青混合料压实
1、沥青混合料的压实是保证沥青面层质量的重要原则，在保持碾压温度并在不出现推移的前题下尽可能早压，碾压按“紧跟、慢压、高频、低幅”的原则进行。
2、SMA路面宜采用震动压路机或钢轮式压路机碾压。
压实应分成初压、复压和终压。
压路机应以均匀速度行驶，压路机速度应符合下表规定：
压路机碾压速度
碾压阶段
初压（km/h）
复压（km/h）
终压（km/h）
钢轮式压路机
2~3
3~5
3~6
振动钢轮式压路机
静压2~30
振动3~4.5
静压3~6
3、初压应在紧跟摊铺机后碾压，并保持较短的出压区长度，以尽快使表面压实,减少热量散失。
通常宜采用钢轮式压路机静压广2遍。
碾压时应将压路机的驱动轮面向摊铺机，从外侧向中心碾压，在超高路段则山低向高碾压，在坡道上应将驱动轮从低向高处碾压。
初压后应检查平整度、路拱，有严重缺陷时进行修整乃至返工。
4、复压应紧跟在初压后开始，且不得随意停顿。
压路机碾压段的总长度应尽量缩短，通常不超过60、80m「采用不同型号的压路机组合碾压时宜安排每一台压路机作全幅碾压，防止不同部位的压实度不均匀。
对路面边缘、加宽及港湾式停车带等大型压路机难于碾压的部位，宜采用小型振动压路机或振动夯板
5、碾压必须均衡、连续进行，防止温度变化导致压实度变化，影响压实度和平整度。
碾压应从人行道边缘向内30^40cm处开始，以防止沥青混合料挤出，同时允许外侧边缘沥青冷却产生稳定的剪切区，以利于压实。
6、碾压应纵向进行，并山材料摊铺的低边向着高边慢速均匀进行，相邻碾压至少重叠宽度为：
双轮30cm。
三轮为后轮宽度的二分之一。
7、在碾压期间，压路机不得中途停留、转向或制动。
当压路机来回交替碾压时,前后两次停留地点应相距10m以上，并应驶出压实起始线3m以外。
8、对压实惜况进行跟踪检测，发现问题及时分析原因，调整施工工艺。
9、在碾压中，应先起步后振动，先停振后停机，换向缓慢平稳，为避免碾压时混合料摊挤产生拥包，碾压时应将驱动轮朝向摊铺机；碾压•路线及方向不应突然改变;压路机折返应呈阶梯形，不应在同一断面上，初压时不得使用轮胎压路机。
10、开始碾压前，应加满水；在水箱的水喷完询，应及时加水，加水应在已冷却的成型路面上进行，切忌山于缺水而发生粘轮现象，粘轮导致的拉痕严重影响路面的外观和质量。
11、碾压作业段的起始点应有标志，最好插旗表示，以避免出现漏压现象。
12、在压实时，如接缝处（包括纵缝、横缝或因其它原因形成的施工缝）的混合料温度已不能满足压实温度要求，应采用加热器提高混合料的温度达到要求的压实温度，再压实到无缝迹为止。
否则，必须切割混合料并重新铺筑，立即共同碾压到无缝迹为止。
13、碾压后的路面在冷却前，任何车辆机械不得在路面上停放（包括加油、加水的压路机），并防止矿料、杂物、油料等落在新铺的路面上。
路面冷却至50°C,经监理工程师书面同意，方可开发交通。
需要提早开放交通时，可洒水冷却降低混合料温度。
（九）接缝处理
1、铺筑工作的安排应使纵、横向两种接缝都保持在最小数量。
接缝的方法及设备需取得监理工程师批准可方使用。
在接缝处的密度和表面修饰与其它部分相同。
2、纵向接缝采用一种自动控制接缝机装置，以控制相邻行程间的标高，并做到相邻行程间可靠的结合。
纵向接缝采用热接缝，并且是连续和平行的，缝边应垂直并形成直线。
在纵缝上的混合料，应在摊铺机的后面立即用一台静力钢轮压路机以静力进行碾压。
碾压工作应连续进行直至接缝平顺而密实。
3、摊铺时采用梯队作业的纵缝应釆用热接缝。
施匸时应将已铺混合料部份留下10〜20cm宽暂不碾压，作为后摊铺部份的高程基准面，再最后作跨缝碾压以消除缝迹。
4、半幅施工不能采用热接缝时，采用切刀切齐。
铺另半幅前必须将缝边缘清扫干净，并涂洒少量粘层沥青。
摊铺时应重叠在已铺层上5"10cm,摊铺后用人工将摊铺在前半幅上面的混合料铲走。
碾压时压路机应先在已压实路面上行走，碾压新铺层
10"15cm,然后压实新铺部份，再伸过已压路面10"15cm,充分将接缝压实紧密。
5、纵向接缝应设置在通行车辆轮徹之外，与横坡变坡线重合应在15cm以内，与下卧层接缝的错位至少应为13cm。
6、当由于工作中断，摊铺材料的末端已经冷却，或者在第二天恢复工作时，就应做成一道横缝。
横缝应与铺筑方向大致成直角。
横缝在相连的层次和相邻的行程间均应至少错开lm。
横缝应有一条垂直，经碾压成良好的边棱；当新铺沥青混凝土与原有路面或其他道路装置连接并配合标高时，应将原有路面切下足够的数量，以保证达到图纸规定的新铺路面最小层厚。
（十）沥青栓质量检验与控制
1、在监理工程师指定的位置，每2000m2在路中、边各取一个芯样，测其厚度和压实度。
2、对于超过规定范围者必须予以纠正，采取移除或添加材料的方法纠正。
3、取样后的孔洞应填好，并要使监理工程师满意。
4、路面压实度应采用芯样试验法。
试验结果应不低于马歇尔试验试件正反各击75次时混合料密度的96%。
5、面层表面的摩阻系数，按摆式仪测定时不得小于53。
6、沥青混凝土路面的允许误差应符合有关规范的规定。
污染物，砂浆和其它浮渣应用钢刷擦清。
第二节制度保证措施
（-）工程质量责任制
实行工程质量终身责任制，建立层层负责的质量责任制，对所有施工项LI明确领导责任人，所有参与施工的有关负责人，按职责分工，承担相应的质量责任。
（二）质检工程师监督制
设立专职质检工程师，以制度化管理确保现场质检丄程师对丄程质量检查监督的有效性；同时以行政手段赋予质检工程师对工程质量实施奖惩权威性。
（三）质量教育培训制
根据本工程的施工特点、技术措施、质量要求，充分利用一切机会，通过全面质量管理教育，组织技术业务学习、岗前培训等形式，提高全员质量意识和技术素质。
（四）质量检查制
1、施工期间，各工区必须严格建立各种检查制度，坚持定期和不定期的质量自查自检自评和抽查制度，并对检査结果予以真实记录，发现问题及时制定整改方案、措施，限期整改。
2、定期检查：
项LI部在每月底，由质量管理小组实施，各工区领导、质检工程师并邀请监理工程师参加。
3、不定期检查：
主要对验工计价项目进行抽检。
（五）建立与监理工程师联系制度
项U部的质检工程师与监理工程师的联络员，及时听取监理工程师对本工程质量工作的意见，特别对监理提出的改进意见、措施应及时组织有关人员进行落实。
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