第二章汽轮机设备结构.docx
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第二章汽轮机设备结构
第二章汽轮机设备结构
汽轮机由转动部分和静止部分组成。
静止部分包括气缸、隔板及轴承等部件；转动部分又称转子，包括动叶栅、主轴和叶轮（反动式汽轮机为转鼓）、联轴器。
此外还有汽封和盘车装置等部件。
转子的作用是汇集各级动叶栅上的旋转机械能，并将其传递给发电机。
第一节动叶片
叶片按用途可分为动叶片和静叶片两种。
动叶片安装在转子叶轮（冲动式汽轮机）或转鼓（反动式汽轮机）上，接受喷嘴叶栅射出的高速汽流，把蒸汽的动能转化为机械能，使转子旋转。
静叶片安装在隔板上或汽缸上，在反动式汽轮机中，起喷嘴作用；在速度级中，作导向叶片，使汽流改变方向，引导气流进入下一级动叶片。
叶片的工作条件较复杂，除因高速旋转和气流作用而承受的静应力和动应力外，还因其分别处在过热蒸汽区、两相过渡区（指从过热蒸汽区过渡到湿蒸汽区）和湿蒸汽区段内的工作而承受高温、高压、腐蚀和冲蚀作用，因此它的结构、材料、和加工、装配质量对汽轮机的安全经济运行有极大的影响。
一、叶片的结构
叶片一般由叶型、叶根和叶顶三部分组成。
如右图所示：
（一）叶型部分.
叶型部分是叶片的工作部分。
叶形部分的横截面形状称为叶型，其周线称为型线。
相邻叶片的叶型部分之间构成气流通道，蒸汽流过时将热能转换成机械能。
为了提高能量转换效率，叶形部分应符合气体动力学要求，同时还应满足结构强度和加工工艺要求。
由于工作原理的差别，冲动式叶片和反动式叶片的叶型不同，见下图。
从叶片形状来看，可分为等截面叶片和变截面叶片两类。
等截面叶片的断面型线和截面积沿叶高是相同的，它适用于径高比θ＝ｄｍ／ｌＲ＞１０的级（ｄｍ是级的平均直径，ｌＲ是叶片高度），这种叶片具有加工方便，制造成本低，有利于部分级实现叶型通用等特点。
但其气动特性较差，主要用于短叶片。
变截面叶片的断面型线及截面积沿叶高变化，它适用于较长的叶片级（θ＜１０）。
由于各截面型线的连线连续发生扭转，从而具有良好的气动特性及强度，但制造工艺复杂，主要用于长叶片。
随着加工工艺的不断进步，变截面扭曲叶片正逐步用于短叶片。
在湿蒸汽区工作的叶片，为了提高其抗冲蚀能力，通常在叶片进口的背弧上采用强化措施，如镀铬、电火花强化、表面淬硬及贴焊硬质合金等。
（二）叶根部分
叶根是将动叶片固定在叶轮（或转鼓）上的连接部分。
它应保证在任何运行条件下连接牢固，同时力求制造简单，装配方便。
叶根的形式常用的有T型、纵树型和叉型等。
１、T型叶根
T型叶根如右图所示。
它具有结构简单，加工、装配方便，被普遍使用在较短叶片上。
但这种形式的叶根在离心力的作用下会对轮缘两侧产生弯曲应力，使轮缘有张开的趋势。
为此，有的T型叶根的两侧做出凸肩，将轮缘包住，阻止轮缘张开。
T型叶根在轮缘上的装配采用周向埋入，即安装时将叶片从轮缘上的一个或两个锁扣处逐个插入，并从周向移至相应位置，锁口处的叶片用铆钉固定在轮缘上。
２、叉型叶根
叉型叶根如下图所示。
其叶根制成叉型，安装时从径向插入轮缘上的叉型插槽中，并用铆钉固定。
叉型叶根加工简单，强度高，适应性好，更换叶片方便，较多用于中、长叶片。
但这种叶根装配时工作量大，且钻铆钉孔需要较大的轴向空间，从而限制了它在整段转子上的应用。
３、纵树型叶根
如下图所示。
它的形状呈楔型。
安装时，叶根沿轴向装入轮缘上纵树型槽中。
这种叶根承载能力大，强度适应性好，拆装方便，但加工复杂，精度要求高。
主要用于载荷较大的叶片。
（三）叶顶部分
汽轮机的短叶片和中长叶片通常在叶顶用围带连在一起，构成叶片组。
长叶片则在叶身中部用拉筋连接成组，或者围带、拉筋都不装，而成为自由叶片。
１、围带
围带的主要作用是：
①增加叶片刚性，改善叶片自振频率，以避开共振，从而提高了叶片的振动安全性；②减少气流产生的弯应力；③可使叶片构成封闭通道，并可装置汽封，减少叶片顶部的漏气损失。
常用的围带有以下几种型式：
1）铆接围带：
围带由扁钢制成，用铆接的方法固定在叶片的顶部，见右图。
通常将4~16片连成一组。
２）整体围带：
这种围带与叶片为一整体，叶片安装好后，相邻围带紧密贴合或焊在一起，将汽道顶部封闭，见下图。
如果在整体围带上又铆接了一层围带，便成了双层围带结构。
3）弹性拱形围带：
它是将弹性钢片弯成拱形，用铆钉固定在叶片的顶部，形成整圈联结。
这种围带可抑制叶片的A型振动和扭转振动。
２、拉筋
拉筋的作用是增加叶片的刚性，以改善其振动特点。
拉筋为6~12mm的实心或空心金属圆杆，穿在叶型部分的拉筋孔中。
拉筋与叶片间可以采用焊接结构，也可采用松装结构（松装拉筋或阻尼拉筋）。
通常每级叶片上穿1~2圈拉筋，最多不超过3圈。
由于拉筋处于气流通道之中，增加了蒸汽流动损失，同时拉筋会削弱叶片的强度，一般在满足了叶片振动要求的情况下，应尽量避免采用拉筋，有的长叶片就设计成自由叶片。
二、叶片的受力分析
叶片工作时的受力主要有：
１）叶片、围带、拉筋产生的离心力。
离心力不仅在叶片的横截面产生离心拉应力，而且当离心力的作用线不通过承力面的形心时，还会产生离心弯应力。
离心拉应力和离心弯应力不随时间的变化而变化，属于静应力。
２）汽流的作用力。
该力是随叶片的旋转而周期性变化的，可分为一个不随时间变化的平均值分量和一个随时间变化的交变分量。
平均值分量在叶片中产生静弯应力，交变分量则迫使叶片振动，并在叶片中引起交变的振动应力。
离心力和汽流力可能在叶片中引起扭转应力，扭应力数值较小，可忽略不计。
３）叶片中的温差引起的热应力。
三、叶片的振动
叶片是一个弹性体，当受到一个瞬时外力的冲击后，它将在原平衡位置的两侧作周期性的摆动，这种摆动称为自由振动，其振动频率称为叶片的自振频率；当叶片受到一周期性外力（又称激振力）作用时，它会按外力的频率振动，即强迫振动。
在强迫振动时，若叶片的自振频率与激振力频率相等或成整数倍，叶片将发生共振，使振幅和振动应力急剧增加，可能使叶片产生疲劳裂纹进而断裂。
叶片断裂后，其碎片可能将相邻叶片及后级的叶片打伤，使转子失去平衡，引起机组发生强烈振动，造成严重后果。
由此可知，叶片振动性能的好坏对汽轮机的安全运行影响极大。
１、引起叶片振动的激振力
激振力按其来源可分为机械激振力和汽流激振力。
机械激振力是汽轮机其他零部件的振动传给叶片的。
只要查明原因予以消除即可；汽流激振力是由于沿圆周方向的不均匀汽流对旋转的叶片作用而产生的，汽流激振力按频率的高低可分为低频激振力和高频激振力。
1）高频激振力
由于喷嘴叶片出汽端具有一定的厚度，使得喷嘴叶栅出口汽流的速度及对动叶片的作用力分布不均，喷嘴通道中间部分高而出汽边尾部低。
动叶每经过一个喷嘴时，所受到汽流力的大小就变化一次，即受到一次激振。
如果一级的喷嘴数为zn，汽轮机的转速为ns，则这种激振力的频率为：
f＝znns
通常一个级的喷嘴数zn＝40～80，ns＝50r/s，则f＝2000～4000Hz，因此这种激振力称为高频激振力。
对于部分进汽的级f=z1nns/e
式中z1n———进汽弧段中的喷嘴数；
e———级的部分进汽度。
2）低频激振力
在喷嘴叶栅轮周上，有个别处汽流速度的大小或方向可能异常，动叶片每转到此处所受的汽流作用力就变化一次，这样形成的激振力频率较低，称为低频激振力。
产生低频振动的主要原因有：
个别喷嘴有残缺，或加工、安装偏差大；上下隔板之间的喷嘴结合不良；级前后有抽汽口，使抽汽口旁气流异常；级前后有加强筋，使气流受到干扰；部分进汽或喷嘴弧分段。
若一级中有i个突变处，则低频激振力的频率为
f=ins
２、叶片的振动型式
叶片的振动主要有两种基本型式，即弯曲振动和扭转振动。
弯曲振动分为切向振动和轴向振动。
绕叶片截面最小主惯性轴的振动，其振动方向接近圆周的切向方向，称为切向振动；绕叶片截面最大主惯性轴的振动，其振动方向接近汽轮机的轴向，称为轴向振动；沿叶高方向绕通过各截面形心连线的往复扭转，称为扭转振动。
叶片的轴向振动和扭转振动发生在气流作用力较小而叶片的刚度较大的方向，所以振动力比较小。
切向振动发生在叶片刚度最小的方向，并且几乎与汽流主要作用力的方向一致，所以切向振动最容易发生且最危险。
以下对叶片的切向振动进行分析：
按振动时叶片顶部是否摆动，切向振动可分为Ａ型振动和Ｂ型振动。
１）A型振动
叶片振动时，叶根固定、叶顶摆动的振动形式称为Ａ型振动。
A型振动按叶片上节点个数可分为A０型、A１型、A２型等，单个叶片的A型振动如右上图所示。
随着激振力频率提高，叶片上节点数增加，振幅减小，依次出现以上振型。
叶片组也会发生A0、A1、A2等不同频率的A型振动，如右图所示。
叶片组发生A型振动时，组内各叶片的频率及相位都相同。
２）B型振动（图4－10）
叶片振动时，叶根固定、叶顶基本不动的振动形式称为Ｂ型振动。
用围带联结的叶片组可能发生Ｂ型振动。
按节点的个数，B型振动也可分为B0型、B１型等，但有节点的Ｂ型振动不易发生，故只需考虑B0型振动。
叶片组发生Ｂ0型振动时，组内叶片的相位大多是对称的，如果组内叶片数是奇数，则中间的叶片不振动。
若叶片组中心线两侧对称的叶片振动相位相反，称为第一类对称B0型振动；若叶片组中心线两侧对称的叶片振动相位相同，称为第二类对称B0型振动。
随着激振力频率提高，叶片组依次出现A0、B0、A1、B1、…型振动。
由于高阶次的振动不易发生，即使发生危险性也较小，所以通常在叶片的安全性校核中主要考虑A0、B0、A1三种振型。
3、叶片的自振频率及其影响因素
叶片在静止状态下振动的自振频率称为叶片的静频率。
等截面自由叶片切向振动的静频率的计算公式为
由上式可知，影响叶片静频率的主要因素有：
1）叶片的抗弯刚度EI。
EI越大，静频率越高。
2）叶片的质量m。
m越大，静频率越低。
3）叶片的高度lb。
lb越大，静频率越低。
4）叶片频率方程式的根kl。
其值与叶片的振型有关。
上述静频率的计算公式是在一定的条件下导出的，而叶片的实际工作条件往往与这些条件不相符，因此，叶片工作时的自振频率并不等于按上述公式计算出的静频率，它还要受到工作条件的影响，主要有：
1）叶根的连接刚性。
叶片制造不精确、安装不当或工作时叶根连接处产生弹性变形等，都可能使其根部夹紧力不够，叶根也会部分的振动。
这样，叶片参与振动的质量增加而刚性降低，自振频率降低。
2）叶片的工作温度。
叶片材料的弹性模量E随着温度的升高而减小，使叶片的抗弯刚度EI减小，自振频率降低。
3）离心力。
当转子处于旋转状态下，叶片因振动而偏离平衡位置时，叶片上的离心力将偏离截面型心而形成一个附加弯矩作用在叶片上，促使叶片返回平衡位置。
因此，离心力的存在相当于增加了叶片的刚度，使叶片自振频率增加。
4）叶片成组。
叶片用围带和拉金连接成组后，对叶片自振频率的影响有两方面：
一方面，它们的质量分配到各叶片上，相当于叶片的质量增加，使频率降低；另一方面，它们对叶片的反弯矩使叶片抗变形能力增加，使频率升高。
一般情况下，刚度增加使频率增加的值大于质量增加使频率降低的值，所以叶片组的频率通常比单个叶片的同阶频率高。
由于影响叶片自振频率的因素很多，且难以准确估计，用计算的方法来确定叶片的自振频率有一定的难度，故现场中广泛通过试验来测定叶片（叶片组）的自振频率。
4、叶片的调频
有的叶片在共振状态下工作容易损坏，因此需要将叶片的自振频率与激振力频率调开，以避免运行中发生共振。
称为调频叶片；而有的叶片在共振状态下仍能长期安全工作，因此不需要调频，称为不调频叶片。
当调频叶片的自振频率不符合频率避开率的要求时，就需要对叶片的自振频率或激振力频率进行调整，使叶片工作时避开共振，这叫作调频。
由于激振力不好改变，所以实用中通常是调整叶片的自振频率。
调整叶片自振频率的主要措施是改变叶片的质量和刚度（包括连接刚度）。
常用的调频方法有：
（1）重新研磨叶根间的结合面，以增加叶根的连接刚性。
这对于安装质量不佳而导致频率不合格的叶片是一种提高自振频率和减小频率分散度的有效方法。
（2）在叶片顶部钻孔或切角，以减少叶片质量。
（3）改善围带或拉金与叶片的连接质量，增加连接牢固程度。
对焊接围带和拉金可采用重新加焊的方法，对铆接围带可重新捻铆不合格的铆钉。
（4）改变围带和拉金的尺寸。
这将使叶片的刚度和质量都发生变化，由此引起频率的变化需根据具体条件进行计算和试验才能确定。
（5）改变叶片组内的叶片数。
当组内叶片数增加时，围带或拉金对叶片的反弯矩相应增加，使叶片自振频率提高。
但是当组内原有叶片数较多时，此法效果就不大了。
（6）采用松拉金。
运行中，松拉金由于离心力而紧贴在叶片上，可以有效地抑制叶片的A0型和B0型振动，减少振幅和振动应力。
四、东方汽轮机厂N300-16.7-537/537——8型机组动叶片型式
动叶片设计中采用了系列新技术和新的设计思想，使气动、振动和强度方面的水平有较大的提高。
为了改善经济性和变工况性能，在参数高、焓降大、工况恶劣的调节级上，采用了高可靠性、高效率的三胞胎3销钉整体围带叶片，高压第2~9级、中压第1~6级动叶采用日立平衡叶型，自带冠结构。
叶顶设置有五齿汽封。
低压部分动叶采用斜围带，构成高效光滑子午面流道。
低压末级采用具有高可靠性、高效率的851叶片。
根据现代汽轮机的设计思想，采用了粗壮可靠的大刚性叶根，强度设计时直接考核相对应力，引入调频和不调频叶片的动强度安全准则。
本机组动叶轴向宽度大，叶片和叶根刚性好，调节级的三胞胎3销钉叶片为3叉型叶根，低压末级851叶片为7叉型叶根，其余各级高压部分为倒T型叶根，中压1~5级为双倒T型叶根，中压6级和低压1~5级为外包3菌型叶根。
低压4~5级叶处较长，围带离心力较大，采用了双铆钉结构，以满足强度要求。
末级次末级叶片穿有拉金，以提高抗振动能力。
高压5~9级和低压1、3、4级叶片设计成对Ao~Kn、Bo~Zpn、Ao~Zpn三种振型的不调频叶片，可以在共振状态下长期安全运行，但在设计时仍然调开共振，满足调频叶片对频率避开率的要求，实际动应力很小，具有优良的振动安全性。
其余各级为调频叶片，均满足频率避开率和动强度的要求。
为防止水蚀，低压末级动叶片顶部长约170mm一段的进汽侧采用高频淬火处理，以提高叶片的抗水蚀强度。
高压动叶材料
级次
1
2
3
4
5
6
7
8
9
材料
C--422
1Cr12WMoV
中压动叶材料
级次
10
11
12
13
14
15
材料
1Cr12WMoV
低压动叶材料
级次
16/22
17/23
18/24
19/25
20/26
21/27
材料
AISI403
2Cr11NiMo1V
第二节 转子
汽轮机的转动部分总称为转子，它是汽轮机最重要的部件之一，担负着工质能量转换及扭矩传递的重任。
转子的工作条件相当复杂，它承受着叶片、叶轮、主轴本身质量离心力所引起的巨大应力以及由于温度分布不均引起的热应力。
另一方面，蒸汽作用在动叶栅上的力矩，通过转子的叶轮、主轴和联轴器传递给发电机。
所以转子须具有很高的强度和均匀的质量，以保证它安全工作。
运行中要特别注意转子的工作状况。
一、转子结构
汽轮机转子一般可分为轮式和鼓式转子两种基本类型。
轮式转子装有安装动叶片的叶轮，鼓式转子则没有叶轮，动叶片直接装在转鼓上。
通常冲动式汽轮机采用轮式转子，反动式汽轮机为了减少转子上的轴向推
力采用鼓式转子。
（一）轮式转子
按制造工艺划分轮式转子可分为整锻式、套装式、组合式和焊接式。
１、套装转子（右图）
叶轮与主轴分别加工制造，然后热套在轴上。
这种转子加工方便，生产周期短，材料利用合理，叶轮与轴的锻件质量容易保证。
但它在高温下工作时，会因高温蠕变和过大温差使叶轮与主轴之间的过盈消失，发生松动，从而使叶轮中心偏离轴的中心，造成转子质量不平衡，产生剧烈振动。
因此套装转子多用于汽轮机的中、低压部分。
２、整锻转子（下图）
整锻转子由整体锻件加工而成，它的叶轮、联轴器、推力盘与主轴为一整体。
无热套部件，这解决了高温下叶轮与主轴可能发生连接松动的问题，因此整锻转子常用于大型汽轮机的高、中压转子。
整锻转子的优点是：
①结构紧凑，装配零件少，可缩短汽轮机轴向尺寸。
②由于没有热套的零件，对启动和变工况的适应性较强，适于在高温条件下运行。
③转子刚性较好。
缺点是锻件大，工艺要求高，加工时间长，大锻件质量难以保证，且检验比较复杂，又不利于材料的合理利用。
整锻转子通常钻有一直径为100mm的中心孔，目的是去掉锻件中心的杂质及疏松部分，以防止缺陷扩展，同时也便于借助潜望镜等仪器检查转子内部缺陷。
随着金属冶炼和锻造水平的提高，国内外已有些大的整锻转子不再打中心孔。
３、组合转子（右图）
组合转子由整锻结构和套装结构组合而成，它兼有前面两种转子的优点，国产高参数大容量汽轮机的中压转子多采用这种结构。
因转子各段所处的工作条件不同，故可在高温段采用整段结构，而中、低温段采用套装结构，形成组合转子，以减少锻件尺寸。
４、焊接转子（下图）
焊接转子由若干个实心轮盘和两个端轴焊接而成。
它主要应用于大功率汽轮机的低压转子。
这种转子强度高，刚度大，结构紧凑，相对重量轻。
与尺寸相同、带有中心孔的整段转子相比，焊接转子强度高，刚性好，重量减轻２０％～２５％。
由于焊接转子工作的可靠性取决于焊接质量，故要求焊接工艺高，材料焊接性能好，否则难以保证。
因此这种转子的应用受到焊接工艺及检验方法和材料种类的限制，随着焊接技术的不断发展，它的应用将日益广泛。
（二）鼓式转子
国产引进型300MW、600MW汽轮机为反动式汽轮机，其转子采用鼓式结构，由合金钢整锻而成，各反动式动叶片直接装在转子上开出的叶片槽中。
其高中压压力级反向布置，同时转子上还设有高、中、低压三个平衡活塞，以平衡轴向推力。
低压转子中部为转鼓形结构，末级和次末级为整锻叶轮结构。
它具有结构紧凑，强度、刚度高，能适应高温工作环境等优点。
二、叶轮的结构
冲动式汽轮机转子上都有叶轮，用来装置动叶片并将叶片上的转矩传递到主轴上。
叶轮由轮缘和轮面组成，装套式叶轮还有轮毂。
轮缘是安装叶片的部位，其结构取决与叶根形式；轮毂是为了减少内孔应力的加厚部分；轮面将轮缘与轮毂连成一体，高、中压级叶轮的轮面上通常开有5～7个平衡孔，以疏通隔板漏汽和平衡轴向推力。
按照轮面断面的型线，叶轮可分为等厚度叶轮、锥形叶轮和等强度叶轮等。
等厚度叶轮加工方便，轴向尺寸小，但强度较低，多用于叶轮直径较小的高压部分。
对于直径较大的叶轮，常采用将内径处适当加厚的方法来提高承载能力。
锥形叶轮加工方便，而且强度高，得到了广泛应用。
等强度叶轮强度最高，但对加工要求高，多用于轮盘式焊接转子。
三、转子的临界转速
在汽轮发电机组的启动升速过程中，当转速升高到某一值时，机组便发生强烈振动，而超过这一转速后，振动便迅速减弱；当转速升高到另一更高转速时，也可能出现同一现象。
通常将这些机组发生强烈振动时的转速称为临界转速。
临界转速下的强烈振动是共振现象。
在汽轮机转动时，由于制造、装配的误差及材质不均匀造成转子质量偏心所引起的离心力作用于转子上，相当于一个频率等于转子角速度的周期性激振力，转子在其作用下作强迫振动。
当激振力频率及转子角速度等于转子的自振频率时，便发生共振，振幅急剧增大，此时的转速就是临界转速。
临界转速与转子的刚度、质量和跨距有关。
刚度大、跨距小、质量轻的转子，临界转速值高；反之，临界转速值低。
理论上讲，同一转子的临界转速有无穷多个，数值最小的称为一阶临界转速。
随着转速升高，依次称为二阶、三阶……临界转速。
在汽轮发电机组中每一根转子两端都有轴承支承，称为单跨转子。
各单跨转子用联轴器连接起来，就构成了多支点的转子系统，称为轴系。
轴系的临界转速由组成该轴系的单跨转子的临界转速汇集而成，但又不是简单的集合。
用联轴器联结后，各转子的刚度增大，使轴系的各阶临界转速比单跨转子相应的各阶临界转速有所提高，且联轴器刚性越好，临界转速就提高的越多。
此外，临界转速的大小还受到转子的工作温度和支承刚度的影响。
工作温度升高和支承刚度降低，将使临界转速值降低。
按一阶临界转速与工作转速间的关系，转子可分为刚性转子和挠性转子。
工作转速低于一阶临界转速的转子称为刚性转子。
工作转速高于一阶临界转速的转子称为挠性（柔性）转子。
为了保证安全，转子的工作转速应与其临近临界转速避开一定的范围。
对于刚性转子，通常要求其一阶临界转速nC1比工作转速n0高20%~25%，即nC1＞（20%~25%）n0，但不允许在2n0附近。
对于挠性转子，其工作转速在两阶临界转速中间，应比其中低的一个临界转速ncn高出40%左右，比另一较高的临界转速nc（n+1）低30%左右，即1.4ncn≤n0≤0.7nc（n+1）。
对于做过高速动平衡的转子，平衡精度大大提高，质量偏心引起的离心力大为减小，因此临界转速与工作转速间的避开余量可以减小很多。
国外有的制造厂只采取了5%的避开余量。
四、东方汽轮机厂N300-16.7-537/537——8型机组转子型式
（一）高中压转子
高中压转子采用整锻结构，材料为30Cr1Mo1V，转子总长7364mm（不含主油泵及危急遮断器），总重量~22.435t（包括叶片）。
高压部分包括调节级在内共9级叶轮，调节级叶轮为等厚截面，与轮毂之间采用大圆弧过渡，3叉型叶根槽。
2~9级叶轮为等厚截面，倒T型叶根槽。
中压第1级叶轮为锥形截面，第2级叶轮进汽侧为锥型截面，3~6级为等厚截面，1~5级为双倒T型叶根槽，第6级为菌型叶根槽。
高压2~9级叶轮在Φ750mm节圆上均设有9个Φ30mm平衡孔，中压2~6级叶轮在Φ860mm节圆上均设有7个Φ40mm的平衡孔，以减少叶轮两侧压力引起的转子轴向推力。
叶轮间的隔板汽封和轴端汽封，都采用尖齿式结构。
转子两端（即高压第9级、中压第15级）外侧叶轮端面上有装平衡块的燕尾槽，转子中间段的凸台上有装平衡块的T型槽，供做动平衡用。
高中压转子为无中心孔转子。
转子前轴颈为Φ360mm，主油泵轴通过联接螺栓装在轴颈端面上，在主油泵轴的前端装有危急遮断器。
转子后端轴颈为Φ360mm，推力盘厚度100mm，与低压转子之间采用之口对中，之口采用过盈配合，刚性联轴器联接。
联轴器用12个特制螺栓与低压转子连接，螺栓的装配和预紧力（伸长量）要求符合转子总图的有关规定。
联轴器圆周面上装有平衡块的T型槽，前后汽封处有平衡螺塞孔，供电厂不开缸作轴系动平衡用。
正常运行时，高压进汽部分和中压进汽部分是工作温度最高的区域，当启动升速率或负荷变动率较大时，蒸汽温度变化较快，将导致转子热应力过大，损耗转子使用寿命。
因此启动升速和变负荷时，要按《启动运行说明书》所推荐的升速率和变负荷率进行操作。
尤其要注意热态启动时主蒸汽和再热蒸汽的温度要与调节级叶轮和中压进汽部分的温度相匹配，以免汽缸转子温度骤变。
转子材料的脆性转变温度为121℃，因此，冷态启动时要充分暖机，在升速到额定转速之前，转子中心部件必须加热到121℃以上。
（二）低压转子
低压转子采用整锻转子，材料为30Cr2Ni4MoV，总长度8320mm（指与高中压转子及发电机转子联轴器端面间长度，不包括齿环与发电机连接的定位止口凸台13mm），总重量~61t。
转子采用无中心孔转子。
低压正反向共12级叶轮，叶轮为锥形截面，轮缘上有叶根槽，1~5级为3菌型叶根。
末级为7叉型叶根。
转子前后轴颈均为Φ480mm，与高中压转子及发电机转子之间采用止口对中，止口采用过盈配合，两端联轴器均采用刚性联接，与高中压转子联轴器上均
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