连续梁挂篮悬灌施工技术交底.docx

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连续梁挂篮悬灌施工技术交底

连续梁挂篮悬灌施工技术交底

1、施工准备

开工前组织技术人员结合实施性施工组织设计及施工方案认真学习，阅读、审核施工图纸，澄清有关技术问题，熟悉规范和技术标准。

制定施工安全保证措施，提出应急预案。

对施工人员进行技术交底，对参加施工人员进行上岗前技术培训，考核合格后持证上岗。

2、技术要求

2.1施工前确定合理的混凝土、水泥浆配合比，以满足设计张拉、压浆要求。

2.2预应力材料、锚具、连接器、波纹管等要在施工前进行检测，满足规范要求和验收标准的质量要求。

2.3对张拉千斤顶和油表配合标定，绘出张拉力与压力表间的关系曲线，得出张拉力与油表读数的回归方程。

2.4采用新加工挂篮施工，挂篮应由有相应资质的厂家设计制造，应提供设计及检算资料，提供构件探伤报告，设计、检算及检测单位均须具有相应的资质。

挂篮出厂前应组拼并做载荷试验，测定挂篮的变形量，并出具静载试验报告，施工处及监理工程师应全过程监督。

挂篮进场后，应对照设计资料仔细核对每一个构件，必须与设计完全相符，否则应重新对挂篮进行检算。

2.5若采用旧挂篮施工，除提供挂篮完整的结构设计图、构件大样图和设计检算资料外，螺栓、吊带等必须更换符合质量、承载要求的新组件，且必须由有资质的检测单位对挂篮主要承重构件及所有焊接连接点探伤、检测，出具检测报告，合格后方可进场使用。

旧挂篮进场后，应认真对照设计资料仔细核对每一个构件，当实际构件与设计图不符时，必须委托有资质单位重新对挂篮进行检算，检算结果满足规范要求后，方可投入使用。

2.6挂篮设计除应符合强度、刚度和稳定性要求外，尚应符合以下规定：

1）挂篮总重量的变化不应超过设计重量的10%。

2）梁段混凝土浇筑及走行时的抗倾覆安全系数、自锚固系统的安全系数，均不应小于2.0。

3）挂篮底模悬吊系统应使用吊带，不宜使用吊杆（精轧钢）。

2.7挂篮现场组拼后，应全面检查安装质量，并应满足下列要求：

1）挂篮杆件及使用的机具设备（如千斤顶、滑道、手拉葫芦、钢丝绳等），应进行检查，不合格的严禁使用。

2）如需在挂篮上增加设施（如防雨棚、防寒棚、全封闭防护吊架等）时，必须对挂篮的整体稳定性进行检算，不得损害挂篮结构及改变其受力形式。

2.8制定设备安全管理制度，建立设备管理台帐，应指定专人负责大型设备的监管工作，建立大型设备的安全卡控制度，设备使用中加强维修保养作业，杜绝带病运转。

3、总体施工程序和施工工艺流程

3.1梁体悬臂浇筑的施工，分五大部分，即：

0号块（墩顶梁段）；由0号块两侧对称分段悬臂浇筑段；边跨支架现浇段；边跨合拢段；中跨合拢段。

墩顶现浇段（0号块），采用墩旁托架或碗扣式落地支架法施工，混凝土一次浇筑完成。

3.2悬灌梁段采用菱形或三角形挂篮悬臂施工，跨越公路时，挂篮采用搭设防护棚架或全封闭防护两种防护形式，应具有防水、防风、防坠落功能，防护棚架用钢管柱+型钢门式支架，顶部铺设5cm厚木板及钉白铁皮防护。

3.3边跨现浇段及边跨合拢段，采用落地支架法施工。

中跨合拢段采用合拢吊架施工，吊架底篮及模板采用挂篮的相应部件。

3.4钢筋由工厂集中加工制作，运至现场由塔吊或吊车提升、现场绑扎成型；混凝土由搅拌站集中供应，搅拌输送车运输，混凝土输送泵泵送入模，插入式振捣器捣固。

混凝土采用覆盖塑料薄膜养护。

3.5总体施工工艺流程见下页“连续梁施工工艺总流程图”。

4、施工方法

4.10号块施工

4.1.1工艺流程

4.1.2碗扣支架法施工0号块

适用主墩附近地质较好、承载力较高且连续梁底至地面的高度较小（一般考虑10m以下高度）的情况。

需对地基进行处理。

应首先考虑利用承台做为支架基础，承台尺寸不够的，将基坑回填至与最下层承台顶相平，基坑回填严格按地基承载力要求分层夯填密实，压实度不低于路基基床底层压实度要求，软弱地基采用换填山皮土或石灰土，分层填筑，承载力满足施工方案中的设计要求；再浇筑20cm厚C20混凝土垫层，应按最不利荷载组合情况对桥墩基础进行局部应力检算。

同时做好地基排水，防止雨水或砼浇注和养生过程中滴水对地基的影响。

支架结构应经过结构设计计算确定，其强度、刚度、下沉量、整体稳定性和平面尺寸应能满足施工各阶段承受施工荷载的要求和进行施工安全操作的需要，并应有简便、可靠的模板高程调整和支架卸落设施。

支架顶面长度、宽度应满足施工操作需要。

应严格按照《建筑施工碗扣式钢管脚手架安全技术规范（JGJ1662008）》施工，控制竖杆的垂直度和剪力撑及扫地杆的间距和数量，竖杆纵、横向间距，横杆的步距必须符合施工方案要求，保证钢管支架整体稳定性。

杆件弯曲变形的严禁使用。

立杆的接长缝应错开。

立杆的垂直度应严格加以控制：

应按1/200控制，且全高的垂直偏差应不大于10cm。

必须严格掌握可调底托和顶托的可调范围，丝扣外露长度应小于30cm，防止因“过调”导致底、顶托失稳。

应检查顶托、底座是否与方木支撑牢固、密贴。

碗扣件支架规格介绍。

4.1.3钢管柱支架法施工0号块

适用主墩附近地质较差、承载力较低且连续梁底至地面的高度较小（一般考虑10m以下高度）的情况。

钢管柱支承在承台上。

支架结构应经过结构设计计算确定，其强度、刚度、整体稳定性和平面尺寸应能满足施工各阶段承受施工荷载的要求和进行施工安全操作的需要，并应有简便、可靠的模板高程调整和支架卸落设施。

支架顶面长度、宽度应满足施工操作需要。

钢构件的施工质量应满足《钢结构工程施工质量验收规范（GB50205-2001）》要求。

当为了满足挂篮拼装需要、1号块也需要支架现浇时，可在钢管柱上增加托架。

4.1.4托架法施工0号块

适用于水中墩、较高桥墩（建议梁底至地面高度大于10m以上）及高墩连续梁0号块施工。

旱桥主墩建议采用塔吊作为吊装设备，以节约施工成本。

首先进行托架方案的设计和检算。

托架材料规格必须符合设计要求，杆件尺寸严格按图纸进行加工，下好料后，堆放整齐，覆盖保护，避免锈蚀。

加工好后，应检查构件有无变形及损伤。

浇筑墩身砼时，先将伸入墩内部分的水平杆件进行预埋，一端埋入墩身内80cm,另一端悬于墩外；也可预埋带锚筋的钢板，拆模后再焊接托架。

预埋时，几片托架的高度应一致。

预埋托架杆件时，为避免破坏墩身钢筋，可在槽钢翼缘板上用氧焊烧出比钢筋直径略大的圆孔让主筋通过。

托架其它杆件在桥下拼装好后整体吊装就位先与预埋在墩内下方的杆件进行焊接，再与上方杆件进行焊接。

焊接采用坡口焊的形式，焊缝质量应满足《钢结构工程施工质量验收规范（GB50205）》的要求。

在顺桥向托架上布置横梁，横梁与托架点焊连接。

在横梁上立碗扣式钢管架，钢管架上安可调顶托，顶托上置纵、横分配梁方木，方木上铺底模。

施焊时应注意焊道的起焊点、终焊点及焊道的接头处不产生焊接缺陷，每焊完一道焊缝，必须把熔渣、飞溅等杂质清理干净。

托架焊接好后，应进行焊缝探伤检查，不得有表面气孔、夹渣、弧坑裂纹、电弧擦伤焊缝的咬边、未焊满、根部收缩等缺陷应控制在一定范围内。

要求达到外形均匀，成型较好，焊道与焊道、焊道与基本金属间过度较平滑。

4.1.5支（托）架预压

在搭设底模时，按估算预留拱度支好后，按设计或规定要求进行加载预压。

预压荷载按箱梁0号块自重的1.3倍（或施工总荷载的1.2倍）计。

采用砂袋作加载物，使加载的荷载强度与梁的荷载强度分布一致。

加载时按设计要求分级进行，每级持荷时间不少于30min。

预压加载顺序加载分5级进行,空载-20%-50%-70%-100%-130%,满载后持荷时间不小于12h（支架不少于24h），待沉降稳定后分别量测各级荷载下支（托）架的变形值。

卸载时,也按此级别进行130%-100%-70%-50%-20%-空载。

并测量变形记录有关测量数据。

当试压沉降稳定后，记录各测点的最终沉降值，从而推算出底模各测点的标高，然后卸载。

卸完载后，精确测出底模各测点的标高，此标高减去加载终了时的标高，即为支架支撑的回弹值，余下的沉降值为支架系统不可恢复的塑性变形值。

根据计算结果，对底模标高进行调整，使预留拱度值更加准确，同时也是对支架的强度、刚度和稳定性的检验。

4.1.6临时固结

临时固结通过设置临时支墩和锁定支座的方式来实现。

要求临时固结措施应能承受设计提供的不平衡弯矩及支反力。

临时支墩设有厚5～10厘米内设有电阻丝的硫磺砂浆夹层，通过电阻丝内通电融化硫磺砂浆即可解除临时支墩。

在临时支墩顶底设塑料薄膜隔离层。

临时支墩采用在墩顶四角设置临时支座，并结合钢管立柱支撑（荷载较大时钢管内填充混凝土）的临时固结方案，经施工检算后确定。

采用钢管柱的，钢管柱横桥向应设置在腹板下，纵向位置根据计算确定，钢管柱内填充砼，钢管柱外壁上下端等间距焊接连接钢筋，与钢管柱搭接不少于70cm，并埋入承台不少于100cm与承台钢筋焊接，埋入梁体100cm，梁底应设隔离层。

承台上布置立柱周围2m范围内增设Φ12螺纹钢筋加强钢筋网,网距10×10cm。

为加强钢管立柱的稳定性，每侧加工4根20双槽钢，将两立柱连结成整体，并在墩身内设预埋件，用槽钢与立柱连接。

临时支座在墩顶四角各设一个，采用C40以上混凝土。

每个临时支墩内布置锚固钢筋，钢筋间距、根数等计算确定，埋入墩内不少于100cm，埋入梁体不少于80cm。

临时支座分两次浇筑成型，第一次浇筑60cm厚C40混凝土，然后浇筑5cm厚硫磺砂浆，强度达到C40。

在浇筑硫磺砂浆时，在里面预埋电阻丝，边跨合拢并张拉边跨所有预应力后通电熔化硫磺砂浆拆除临时支墩。

4.1.7支座安装

支座安装前，应先检查产品的技术指标（偏移量、荷载等级等）、规格尺寸是否符合设计要求，如不符合，不得使用并检查产品使用安装说明、合格证、装箱单。

开箱后，应检查支座连接状况是否正常，不得任意松动连接螺栓拆卸支座。

由于支座的体积和自重都较大，采用整体吊装就位的方法安装。

球型支座与梁体及墩台采用地脚螺栓+套筒+螺杆的锚固方式，可在不影响正常运营的情况下，更换支座。

必须凿毛垫石表面，以保证整个面上均匀压力。

并认真检查所有表面、底座及垫石标高，直至垫石顶任一点标高与设计标高之差都在2mm以内，且四角高差不大于1mm；安装支座时，纵横向对中放到支承垫石上，经复核确定支座标高及纵横向中心数据无误后锚固地脚螺栓。

根据桥梁施工图，查阅支座的摆放方向，尤其注意活动支座的主位移方向，保证各支座安装方向正确无误。

对于偏装的支座还应注意偏装方向与图示方向一致。

安装支座时，要注意支座偏心设置。

设计图中只给出了Δ1（箱梁的弹性变形及收缩徐变引起的各支点处的偏移量，没有给Δ2（体系温差引起的偏移量）。

支座安装时，根据设计提供的偏移量Δ1反向设好上座板预偏；合拢施工时，应根据各跨合拢段施工时的气温及砼的实际膨胀系数计算，并将-（Δ1+Δ2）作为最终的偏移量。

各活动支座的偏移方向均为远离固定支座方向。

支座调整预偏量后，必须检查支座水平，确认无误后，再用连接螺栓将上、下座板锁定。

支座与墩台的锚固，先清除垫石表面及预留锚栓孔中的杂物，安装灌浆用模板，支座锚栓孔及支座底应采用重力式灌浆。

具体工艺为：

将地脚螺栓穿过支座底板的锚栓孔与套筒螺杆连接在一起，把套筒螺杆另一端插入锚栓预留孔中。

然后进行支座轴线和标高测量，在下支座板四角用钢楔块调平支座，并使下支座板底面高出垫石顶面20～30mm，找正支座纵、横向中线位置及标高，调整到位后即向灌注支座下部及锚栓孔网间隙处灌满无收缩高强灌浆料。

灌浆过程应从支座中心部位向四周注浆，直至从模板与支座底板周边间隙观察到灌浆材料全部灌满为止。

当灌浆材料终凝后，拆除模板及四角楔块，检查是否有漏浆处，必要时对漏浆处进行补浆，并用砂浆填堵楔块抽出后的空隙，拧紧下座板锚栓。

灌浆前，应初步计算所需的浆体体积，灌注实用浆体数量不应与计算值产生过大误差，应防止中间缺浆。

支座与现浇梁安装时，先用地脚螺栓将套筒螺杆固定在支座上座板上，沿支座顶面向外搭建梁体模板，搭好后浇砼即可。

4.2挂篮验收、安装、预压等

4.2.1挂篮加工要求

1）挂篮各零部件的加工应遵守《钢结构工程质量验收规范》（GB50205-2001）；对于重要的受力部件，如前后下横梁、前上横梁及主桁下弦杆、斜撑杆、斜拉杆、吊带、吊耳、销轴等均需进行超声波探伤检查，探伤检验等级为B级，符合规范方可使用。

如有对接焊缝，应进行全截面探伤检查，确保结构受力安全。

2）各加工件所有孔眼均采用钻（镗）孔，不得现场冲孔，孔壁及销轴光洁度应严格按设计要求执行，各销轴及孔径允许加工误差±0.25mm，端孔边距的允许误差±0.5mm。

3）所有焊接构件必须尽量减少其焊接变形，因此施焊前需先制定出合理的焊接工艺，使变形控制在规范允许范围之内。

4）钢板及钢吊带的加工要确保设计尺寸，严禁采用手工切割，其切割边距要满足设计要求，并要消除热影响区对钢材力学性能的不良影响（考虑热影响，下料时应放大5mm，然后再加工到设计尺寸）。

5）各构件加工完毕后，主桁及联结系和底模平台部分在厂内试拼。

试拼合格后，涂红丹一度，金黄漆二度，并预编号。

构件在运输、堆放时应谨防损坏和变形。

6）锚固筋除图中注明要接长外，均应尽量采用整根精轧螺纹钢筋，两端均设配套螺母及锚垫板。

精轧螺纹钢筋不得受任何损伤。

7）挂篮主构件中（包括主桁、前后下横梁，前上横梁及内外导梁），除缀板及加劲板可采用手工焊以外，其余焊缝能采用埋弧自动焊的均采用埋弧自动焊，并进行超声波探伤检查。

8）吊带分段由现场根据所进钢板长度确定，但要保证等强接长（以销轴孔截面控制强度）。

9）各构件加工完成后，底模平台及主桁部分（含联结系）应进行试拼，试拼合格后进行编号运至现场。

4.2.2挂篮结构

挂篮主要有主桁架、行走及锚固系统、吊带系统、底平台系统、模板系统共五部分组成。

（1）主桁架。

主桁架是挂篮的主要承重结构，桁架分两片立于腹板位置，其间用工字钢等组成平面连接系。

每片桁架主桁杆件采用型钢组焊而成，节点处用节点板和高强螺栓连接。

加工时，要求节点板和型钢上的栓孔采用钻模钻制，尤其是杆件上的栓孔，应确保杆件两端两组栓孔的距离，误差控制在±0.5㎜之内。

采用钻模钻制的栓孔，孔间距误差控制在±0.2㎜之内。

节点板加工时应注意下缘应铣平，并确保在同一个平面内，以便传力。

主构架零件加工完成后，要求主构架桁片在厂家进行拼装并进行加载实验，以检验加工质量和消除非弹性变形值，拼装时不允许出现栓孔和杆件不配套情况。

（2）行走及锚固系统

走行及锚固系统包括：

前、后支座、轨道上、下后锚扁担、锚轨扁担、预应力联接器和预应力筋（精轧螺纹钢筋），其中预应力筋、联接器应使用甲控物资。

锚轨扁担加工时，应确保支座的两个勾板距后支座上盖板的距离相等，误差控制在±0.2㎜，勾板下的小肋板是主要传力部件，要求确保焊缝质量，轨道加工时，应采取措施控制好平整度以及焊接变形。

轨道加工完成后，应将3m轨道（长轨道）和1m轨道（短轨道）拼装，检查接头处的平顺情况。

下后锚扁担在加工时，要求在栓孔附近，箱内应确保15～20cm长的焊缝。

行走系统为液压走行系统。

挂篮前后车以反扣轮的形式沿轨道顶板下缘滑行。

（3）前、后吊带应采用符合设计要求的钢板，钢板不允许焊接。

吊带加工要求见有关设计图纸，前、后吊带和销子应抽样进行加载实验。

若采用精轧螺纹钢筋作吊杆的，精轧钢严禁接触电焊、氧焊等，同时应在精轧钢外侧加塑料套管保护，施工中应加强检查。

与挂篮配套的千斤顶、倒链以及钢丝绳建议由加工方购买。

（4）底平台系统。

底平台系统直接承受悬浇梁段的施工重量，由下横梁和底模纵梁及吊带组成。

前吊带的作用是为底模平台提供前吊点，承受约50%的挂篮荷载。

后吊带从箱梁的底板预留孔中穿过，下端与底模平台相连，上端用千斤顶和扁担梁支撑在箱梁底板顶面上。

后吊带承受约50%挂篮荷载并将其传给箱梁底板。

销座在焊接时应确保焊缝质量，销座加工后，需经X光透视，检查焊缝质量，出厂时应有检测报告。

销座应抽样进行抗拉实验。

（5）模板系统

为使用方便，外模可分块加工组拼，特别是跨既有线施工，因受承力索高度限制，外模需随着挂篮前行而缩短外模高度的，外模下方宜设几块30cm高的组合模板，以利拆卸，节约挂篮后退割除多余外模的时间。

要求桁架的栓孔位置准确，以确保拼装完成后，接头处平顺。

外模加工时应采取措施控制焊接变形，外模拼装完成后，面板平整度小于1㎜（用1m卡尺测量）。

内模包括：

面板、上横带、竖带、斜角竖带、走行装置、走行梁。

建议内模系统采用整体式模板，以节约内模拆、装时间。

面板为组合钢模，除特性模板外，均可租赁。

上横带上的背楞用螺杆固定在上横带上，建议此部分由厂家加工好。

走行装置在加工时，应确保走行轮转动灵活。

底模包括背楞以及底模钢板。

模板加工时，应控制好焊接变形，保证桁架梁的平整度。

堵头板考虑拆除困难，可采用木模，其它张拉槽、张拉齿块考虑重复使用，统一采用钢模。

模连接处镶橡胶条塞紧，以防漏浆。

4.2.3挂篮进场验收

1）材料检查

对进场挂篮使用的钢材材质、规格与型号进行检查，对材料出厂合格证及材质证明等材料进行验收交接。

2）单件验收

挂篮拼装前，先要对所有构件进行单件检查验收，重点在于结构尺寸，焊缝质量；重要构件的材质等级；对挂篮的销轴、吊带要进行探伤和调质处理资料检查，对重要的构件的焊缝，进行无破损检测试验报告检查。

3）试拼验收

所有构件进场前必须在加工场内进行组装试拼、验收和检查签证。

因试拼时是分主桁架、底模平台、侧模及其支架、内模及其支架等几大部分试拼，进场后除检查其签证资料外，还应对吊带外观、孔位、孔径等进行认真检查，确保在现场拼装一次到位。

4.2.4挂篮安装

挂篮进入工地后应进行试拼，以发现由于制作不精确及运输中发现变形造成的问题，保证正式安装时的顺利及工程进度。

挂篮结构构件利用塔吊或吊车吊至已浇好的0#梁段顶面拼装，拼装完毕后，对挂篮施加梁段荷载进行预压，充分消除挂篮产生的非弹性变形，悬灌施工过程中，将挂篮的弹性变形量纳入梁段施工预拱度计算。

挂篮结构拼装的主要流程：

安装垫铁（枕）→安装走道梁并锚固→分榀吊装主桁架并临时锚固→吊装下弦联结系→吊装斜撑联结系→吊装竖杆联结系→吊装上弦联结系→主桁防护栏安装→主桁前移→安装后锚固→安装前上横梁→穿入前上横梁吊带并绑扎倒链→拼装并整体提升挂篮底模平台→穿入前后吊带收紧挂篮底模平台→安装外模及导梁、吊带→安装内导梁、吊带（杆）。

1）垫铁（枕）安装

采用双槽钢做垫梁，间距25cm；前支点处垫梁要加密，防止局部混凝土压坏。

垫梁下部要用铁板垫平密实，垫梁顶面标高要找平。

2）走道梁安装

走道梁安装前，放出梁体中心线及走道梁中心线，根据挂篮设计图中走道梁布置图将两种走道梁按图中位置安放，将走道梁用预埋在梁体内的竖向精轧螺纹钢固定。

走道梁安装长度需考虑主桁安装时，后勾板穿入时的空间需要。

3）主桁架安装

将在地面拼装好的单片主桁逐片吊装上桥，吊点位置选择竖杆上方，后支座处拴麻绳控制方向及位置。

吊装时，先吊装边腹板上的一榀主桁和中腹板上的一榀主桁，然后将这两榀主桁间的联结系安装好。

每安装一榀主桁，要用钢丝绳或倒链临时在主桁两侧将主桁拉紧，防止主桁侧倒，并可用来调整竖直度。

主桁的中心位置要与走道梁的中心对应，当偏差较大时可使吊机钢丝绳绷直使主桁稍离开走道梁，人工顶挤主桁使主桁正位。

每榀主桁安装后，要用竖向精扎螺纹钢临时将主桁锚固。

然后用吊机吊装联结系杆件，逐根安装。

4）前上横梁安装

主桁架安装后，在斜拉及上弦杆、上横梁内侧的联结系上将防护栏安装完成，然后用吊机吊装前上横梁，将前上横梁与主桁架栓接，安装好吊带处垫梁。

吊带的安装根据吊带组配，单根吊带用吊机提起后从上向下穿入。

拼接起来的吊带用吊机吊在上部下方的销轴孔，提起后用细钢丝绳拉在最上面的眼中，然后用吊机小勾提起用小钢丝绳将吊带穿入。

上好千斤顶及扁担梁，并使千斤顶受力。

为了安装底模方便，还需在前上横梁上安装2台20T倒链、外导梁2个预留孔处安装2台倒链，以便临时将平台整体吊挂。

5）底模平台

在1#块正下方地面上，将前后下横梁、纵梁、底模模板拼装完成，纵梁与下横梁间的螺栓要上齐。

在前后下横梁对应前上横梁挂倒链的地方要挂上两圈28的钢丝绳打保，专人指挥用2台50吨吊机在两侧同时起吊底模平台，吊点吊在两侧的纵梁两端，或者用4台倒链接力缓慢提升底模平台。

当提升到后下横梁处吊带能够安装的位置时，将后吊带安装，然后提升前上横梁上的倒链，安装底模平台前吊带，底模平台安装完成。

6）外侧模及外导梁安装

在地面上利用吊机配合，将外导梁穿入外侧模桁架，并穿入走行吊环。

边跨外模顺桥向长度为4.3m；中跨外模顺桥向长度为4.8m，一次安装完成。

在外导梁两侧安装倒链及钢丝绳，用吊机提升，提升直立后，从外导梁后面一个预留孔中穿入倒链提升外导梁，使外导梁移入翼板下，穿入最后面的一个吊环吊带，纵向滑移一定距离后将外导梁前面吊带穿入。

7）内模及内导梁安装

用吊机将中跨内导梁提起，后端穿入悬挂在前上横梁上的一根钢丝绳，然后向后拖拉穿入走行吊环内，滑移一定距离后穿入前面吊带。

在箱内逐根用倒链起吊安装前后托架，用以控制一个箱内两内导梁间的距离。

将预拼好的边跨内侧模整块吊装好反扣在底模平台上；将内导梁逐根吊放在底模平台上，并垫平；将预先组拼好的内模顶板钢桁架逐片吊装至内导梁上并与之临时固定；将在底模平台上拼装成整体的内模顶板桁架及内导梁，用吊机提起到一定高度后，向后穿入到走行吊环中，前端用钢丝绳及倒链与前上横梁系牢，拖拉就位安装好前吊带。

为保证挂篮周转使用、保证桥下净高，连续梁侧模下端应做成多节小块，每小节高度20-50cm（根据跨中与1号块梁底高差及每节段梁高的变化数值计算），采用螺栓连接。

随挂篮走行，随时拆除，以保证倒用到其他连续梁上后侧模可重新组装好。

挂篮模板设计时，应注意将侧模外桁架相应进行修改。

4.1.5挂篮预压

预压目的：

挂篮拼装完毕后，进行预压试验以消除挂篮拼装时产生的非弹性变形，并测出挂篮弹性变形值，为桥面线形控制提供依据并检验挂篮整体受力情况，了解挂篮使用中的实际安全系数，确保安全可靠。

荷载试验时，加载按施工中挂篮受力最不利的梁段荷载进行等效加载，测定各级荷载作用下挂篮产生的挠度和最大荷载作用下挂篮控制杆件的内力。

加载方法根据现场的实际条件可采取堆积砂包模拟加载或是采取通过千斤顶和锚固于承台内的锚锭对拉反压加载。

预压荷载按最重梁段施工总荷载的1.2倍计。

采用砂袋作加载物时，应使加载的荷载强度与梁的荷载强度分布一致。

为方便加载及观测，通过将吊带加长，将底模平台提离地面50cm后即开始加载而不是直接提到理论高度。

当紧临既有线、不具备降低底模平台预压条件的，将底模平台安装于设计位置（高空），再进行预压试验。

观测点设置分别位于前上横梁、前下横梁、后下横梁，并观察前支座、后支座的标高及纵向是否有变化。

每加载或卸载一次进行一次测量，并计算出挂篮非弹性变形及弹性变形。

也可按照线形监控单位的要求布点。

加载时按设计要求分级进行，每级持荷时间不少于6h。

预压加载顺序加载分4级进行,空载-30%-70%-100%-120%,满载后持荷时间不小于12h，每次加载前后均要用精密水准仪进行量测，，最后一次加载后持荷12小时要再测一次。

待沉降稳定后量测最终荷载下挂篮的变形值。

卸载时按与加载相反的顺序进行，并测量变形记录有关测量数据。

当试压沉降稳定后，记录各测点的最终沉降值，然后卸载。

卸完载后，精确测出各测点的标高，此标高减去加载终了时的标高，即为挂篮的回弹值，余下的沉降值为挂篮系统不可恢复的塑性变形值。

根据计算结果，对底模标高进行调整。

4.2.6挂篮走行

在每一梁段混凝土浇注及预应力张拉完毕后，将挂篮沿行走轨道移至下一梁段位置进行施工，直到悬灌梁段施工完毕