品质的质量手册.docx

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品质的质量手册

一．品质政策：

领先技术、优质产品、客户第一、全员投入。

二．品管的涵义：

品管即品质管制，对生产全过程的品质状况进行监控及生产成品进行检查，对不良状况进行管制，以达到预期的品质目标。

三．品管人员应具备的基本素质：

3.1良好的工作形象

3.2专业的检测技术

3.3诚恳的工作态度，执着的工作作风

3.4敏锐的品质意识及良好的沟通能力

四．品管工作的目标

4.1不良产品不上线，不出厂，100%品质保证，满足客户的要求；

4.2对生产过程的产品监控，阻止不良品的生产，保证合格品流入下一工序；

4.3严格控制监督，预防，指责不规范作业程序，加强质量管理、引导。

五．品管工作的意义

5.1通过品质管理能够提高全员的品质意识，使产品的品质得到持续稳定的增长，满足客户的要求，用一流的产品赢得顾客；

5.2通过品质管理能够全线贯通各工序的质量意识、质量要求，要求各部门做到自觉遵守质量手册；

5.3通过品质管理能够减少品质成本，从而使公司的利润得到提升。

六．品管的运行步骤及程序

6.1品管的运行步骤

6.1.1来料检测：

对外来原料或上工序的加工成品在上线生产之前进行检查，将不良品挑出，退回仓库或上工序，或供应商；

6.1.2程序作业：

按照相关技术资料和设计文件，对现场生产产品按相关资料抽样检验和质量标准进行严格检查检验，并依抽样判定标准；

6.1.3品质把关：

严格品质管制，从工艺技术要求、操作重点预防，到强调员工自检过程跟踪指导，再到收货检验，返工扣罚等，层层把关控制，确保无不合格产品流入下道工序；

6.1.4不合格处理：

对生产现场每日生产的产品从来料|、生产中到生产完成要全程监控，发现严重质量问题时应及时汇报，并查出相关责任人，并开出“不合格处理通知单”作好返工处理与责任判定；

6.1.5过程控制：

对在线产品的生产状况进行监测、监控，及时发现生产中的不良现象，并予以制止，对不良情况进行追踪检查，做出相关处理；

6.1.6规范作业：

严格按“工序品管日常工作行为规范”做事，严格按“工序检验日报表”具体规范做好每日报表；

6.1.7成品检查：

对完成本工序的产品在进入下工序之前进行检查，将不符合质量标准的产品挑选出来，通知工段负责人进行改善，并对处理后的产品进行再检查

6.1.8对包装、组装好的产品进行抽检及全检，并加盖OQC检验章方可入仓出货；

6.2品管的运作程序

下道工序

质检检验

工序加工

质检检验

来料

程序作业品质把关不合格处理过程控制规范作业其他工作

YES

NO

NO

七．品管的基本工具：

a、卷尺b、卡尺c、图纸d、角尺e、含水率测量仪f、万向角度尺

八．品质检验标准：

来料

8.1中纤板

8.1.1要求中纤板密度性高（0.80~~1.25g/cm3）；

8.1.2无松散，腐烂，无断痕，透裂，压痕，黄斑块，脱层等现象；

8.1.3尺寸厚度，长，宽正负500mm，表面光滑，砂光±0.20㎜；

8.1.4翘曲度：

2400㎜×1200㎜×18≤3㎜；

8.1.5硬度性强：

垂直板面受力度≥1100N，平行板面受力度≥800N；

8.1.6表面砂光光滑，不能有任何杂质、窝点发现不良可退回供应商。

8.2刨花板

8.2.1要求刨花板密度性高（0.60~~0.95g/cm3）；

8.2.2无松散，腐烂，无断痕，透裂，压痕现象；

8.2.3尺寸厚度，长，宽正负500mm，表面光滑，砂光±0.20㎜；

8.2.4硬度性强：

垂直板面受力度≥1100N，平行板面受力度≥800N；

8.2.5表面砂光光滑,不能有任何杂质、窝点发现不良的可退回给供应商；

8.3氰氨板

8.3.1要求中纤板密度性高（0.60~~0.95g/cm3）；

8.3.2无松散，腐烂，无断痕，透裂，压痕现象；

8.3.2翘曲度：

2400㎜×1200㎜×18≤3㎜；

8.3.2硬度性强：

垂直板面受力度≥1100N，平行板面受力度≥800N；

8.3.2表面不能有杂物、污点、色差、窝点，发现不良的可退回给供应商；

8.4五金

8.4.1五金配件，制订特殊五金根据相关图纸，采购单进行抽样检验；

8.4.2检测尺寸是否与采购单、图纸要求尺寸相符，正负偏差在1㎜以内，孔位是否与图纸要求一致，孔径不能过大完全一致，孔位偏差正负在0.5㎜以内不能超过此范围；

8.4.3有滑动部件的要求滑动自如，无阻力、无异常响声，安全性好，耐久性强，受力要求达400N；

8.4.4外观，无任何划伤，碰伤，拉丝，锈蚀，针孔，氧化，脱漆等不良现象；

8.4.5通用常用五金配件，符合采购要求，检测无锈蚀，无毛剌，推拉自如，镙杆镙拇拧进出自如无阻，安全，受力大；

8.4.6要求五金件的拉力，推力，下沉量，耐久性，磨损，安全性符合质量要求（拉力40N,推力40N,下沉力80N）；

8.4.7要求暗处五金无锈蚀，丝牙，无易碎，醒木；要求明处五金着眼可看到的，无锈蚀，划伤，碰伤，推拉自如；

8.4.8五金脚（不锈钢管）要求无锈蚀，针孔，氧化，划花，外厂商标，碰伤，拉丝，脱漆，表面亮泽光滑；

8．5玻璃

8.5.1玻璃尺寸与工艺图纸要求尺寸相符,采购单相符；

8.5.2清玻要求表面不划伤、气泡、掉角、针孔、麻点，窝点等不良现象，四周企边；

8.5.3喷油玻璃与样板一致，不能有色差、油泡、脱漆、积油、黑（白）斑、穿色；

8.5.4色玻表面不允许有划伤、针孔、麻点、气泡、掉角、正视不能有透光，反面油漆光滑；

8.5.5尺寸与图纸要求一致，另产品型号而定正负偏差，对角线的正负偏差在1.5㎜以内。

8.6木皮

8.6.1各种颜色木皮与样品要求一致，不能有太大的差异；

8.6.2木皮无腐蚀，无断裂，无皱起，无霉变，无疪点，无色差；

8.6.3不能有大面积结巴，死结巴，穿孔，虎斑、蓝斑、黑点；

8.6.4要求山纹与直的区分，表面无刀刃及其它的创伤点；

8.6.5木皮下反面要求不能有任何油渍，污渍等斑块；

8.6.6存放平整，木皮干燥。

8.7开料

8.7.1根据工艺设计图纸要求选用板材，并做好机器检测是否正常，并且调试好机器高备，以废料试机；

8.7.2根据设计尺寸、规格要求开料，正负偏差在0.5㎜以内，对角线在±1㎜以内，直角成90度，清扫板面灰尘、木渣做好预防措施，为防止不良品流入下一工序；

8.7.3零部件尺寸长、宽精裁时不超过质量要求范围≤0.5㎜，对角线≤1㎜以内，厚度公差可以在≤0.1㎜～0.2㎜以内；（在长1200㎜，宽800㎜的部件允许翘曲度在1-1.5㎜，对角线在1㎜以内）

8.7.4精料四角成90°，边缘不能有锯印、掉角、烂边、碰伤、板面不能有划伤、拖伤、压印、崩缺、烂皮等现象；（用保护膜垫好）

8.7.5加工压板精裁时，木皮，不能翘起，烂边，脱皮，板面不能有压痕，压印，划痕等不良现象，做好预防（用保护膜垫好）；

8.7.6压板时龙骨架订制标准，牢固，枪钉不外露，排骨架正，白乳胶涂胶均匀适量，适量加制木榫粘粉成比例；

8.7.7加放蜂窝纸，成正型，不能突出，变形，弯曲，不能开胶，枪钉冒出，不能有凹凸不平（枪钉钉过的）等现象；

8.7.8木皮贴制前部件砂光平整,无凹凸不平、无砂痕、无崩茬等现象；

8.7.9木皮贴制，根据工艺图要求贴制，分清楚山纹、直纹、全山纹、半山纹的要求，以及木皮的种类（根据产品工艺需求而定用）；

8.7.10木皮要干燥、平整无皱起，开缝，霉变，疵点，虎斑，蓝斑，色差，黑点，结疤（大面积），涂胶均匀，无起泡、溢胶，刀痕，压印，烂皮，崩茬，砂痕等现象，做好预防措施垫好保护膜扫净板面灰尘无砂粒；

8.7.11纹理缝贴制应严密，平整，颜色一致，纹路一致对应，无缺边缺皮，木皮不能重叠翘起，保持（长、宽抛留10㎜—20㎜）

8.7.12浅色产品拼接时还要注意不可有色差；

8.7.13热压成品不可有脱胶，溢胶现象，不可开裂，拼接缝隙不超过0.001㎜，不可有缺皮现象；

8.7.14.热压时要正，不能有歪斜，时间要充分，部件与部件木纹对号。

8.7.15开切斜角时，按照图纸工艺要求切，保证45度斜角精确，不能崩缺、圆角、划伤、拖伤、碰伤，做好预防措施，清除部件面上的一切硬物品和灰尘防止压伤部件表面，做好保护措施。

8.8封边

8.8.1接上工序产品部件时，应注意自己首检，检验，发现不良品立即由品管确认退回上工序，否则一律按本工序操作失误造成；

8.8.2接到产品部件后，在操作过程中做好首检，预防措施（板件垫好保护膜或泡沫），监测机器是否正常,调试好机器后再用废料试机运作,否则按故意损坏产品质量处理；

8.8.3加工时按照工艺图纸要求封边；

8.8.4封边条符合工艺要求，与部件面颜色一致；

8.8.5封边条无色差、无霉变、无黑点、无黑巴,无大面积结巴；

8.8.6要求无压痕，划伤，破醒，烂边、溢胶等现象；

8.8.7要求无开胶，跑边，露封，起泡中间无接头等现象；

8.8.8要求板面无任何压痕，划伤，精修时无刮伤印痕，两头无切伤印痕；

8.8.9要求板面（A面，四周，四边，B面）无油污，其它污渍；

8.8.10要求封边条与板面平行，光滑平整，无毛刺，胶缝线在≤0.1㎜；

8.8.11不允许有胶胞,凹凸不平、崩缺、色差、露基材等现象；

8.8.12班组长协助质检员要求员工做好自检、首检、抽检、巡检、终检工作。

8.9排钻

8.9.1排钻接上工序产品部件时，应注意自己首检，检验，发现不良品立即由品管确认退回上工序，否则一律按本工序操作失误造成；

8.9.2接到产品部件后，在操作过程中做好首检，预防措施，监测机器是否正常,调试好机器后方可运作作业,每做第一件板进行首检或品质检验后无误,与图纸要求一致,方可进行操作作业；

8.9.3品管做好首检、巡检、抽检、终检等工作,随时发现操作中的不规范作业,进行阻止纠正,对产品部件进行检验,发现问题并采取纠正措施、要求、协助解决问题；

8.9.4按照工艺图纸要求调试机器制程；

8.9.5操作过程中不能碰伤，划伤，拖伤，摔伤，同时正面不能有压（钻）印；每做一个部件做好预防措施（做部件与部件垫好保护膜或纸皮）；

8.9.6制程过程中孔径不允许偏差，孔与孔之间差值范围在＜0.3㎜以内，孔到边缘差值在＜0.5㎜以内，孔深与图纸要求一致，差值范围≥0.03㎜（木榫孔孔深差值在1㎜），孔直径完全一致，无差值范围；

8.9.7孔周边不允许有爆边，打爆，打穿，错打、漏打等现象；

8.9.8保持产品部件清洁，无沙粒，木渣，硬件杂物之类的硬物（用鸡毛扫把清扫）；

8.9.10部件正反面不允许有钻印，压痕，崩缺，无漏打孔，错打；

8.9.11部件正反面，边不能留有502胶水痕迹，返工部件注意保护光面，不能有压痕，划痕，碰伤，钻印，拖伤等不良现象。

8.10锣机

8.10.1接到锣槽部件时，班组长和操作员进行自检、首检有无其它质量问题，否则按本工序操作失误造成，审核工艺图纸；

8.10.2接到产品部件后，在操作过程中做好自检、首检，预防措施，监测机器是否有故障,调试好机器后方可运作作业,每做第一件板进行首检或品质管检验后无误,与图纸要求一致,方可进行操作作业,做好预防设式（垫好纸皮或泡沫保护好部件）；

8.10.3锣槽根据工艺图纸要求一致，分清楚左右和孔位的方向；

8.10.4注意部件的孔径以及槽深，宽与图纸相符差值范围在≤0.5㎜；

8.10.5“R”角（内角、外角），“回”字型缺口，线条槽、装饰槽与工艺图纸要求一致，正负偏差在≤0.2㎜；

8.10.6要求孔型，边角，线型，装饰槽要端正，对称，平整，顺畅自然，不能有凹凸不平的印痕，刀印，波浪线型以及崩缺，横内、边、底要平坦，顺畅自然；

8.10.7装饰槽不能过宽，深，与标准一致，均匀，顺畅自然，正负偏差在≤0.2㎜；

8.10.8缺口的宽度，长度，深度，与标准图纸一致，平整，正负偏差在≤0.2㎜，无任何不良异常现象；

8.10.9不能漏开槽，漏锣形等产品部件流入下一工序。

8.11板式组装

8.11.1接到上工序产品部件时,交接人班组长应注意自检、首检，发现不良品立即由品管员确定退回上工序，否则按本工序操作失误造成，以质量事故处罚；

8.11.2自检完后，清点产品部件是否完整，做好预防措施，清理工作台面上杂物保护好产品；

8.11.3产品的结构安全符合图纸或样品；

8.11.4各部件含水率在＜10%以下，相邻配件含水率差≤2%；

8.11.5组立要严密，缝隙不能大于0.2㎜，各部件涂胶要均匀，不能有流出现象；

8.11.6组装要牢固，不可有松动，摇晃，脱落及其它的可能性；

8.11.7不能有露钉，钉穿，组装破裂的现象；

8.11.8不能有压印，划痕，穿孔，碰伤，板面交合处不能有白乳胶痕，应清干净，彻底；

8.11.9不能有损坏，部件表面木皮，木皮贴制不能开胶，翘起，色差，溢胶，皱起，霉变等现象；

8.11.10纹理相符，相应，浅色皮纹理必须进行选色，配色选纹，配纹，不可有色差，纹理不一致现象；

8.11.11产品落地面必须在一平面上，不能有放立不平、摇晃等现象；

8.12木磨

8.12.1接上工序产品部件时，应注意自己首检，检验，发现不良品立即由品管确认退回上工序，否则一律按本工序操作失误造成；

8.12.2机磨表面要平整，顺畅自然，不能有任何变形；

8.12.3砂路不能过粗，不可有跳刀痕、锯痕，光滑细腻；

8.12.4转角必须圆滑，均匀，不能有任何凹凸不平的现象，打磨到位，磨透；

8.12.5修补，批灰不能有明显的修补痕，断痕，胶水在表面；

8.12.6组立接触面不能有砂痕，不能有倒角；

8.12.7部件表面木皮，不能有砂穿，有印痕，砂痕，胶痕，粗糙等现象；

8.12.8操作过程中保持台面清洁,不可有碰伤，划伤，开裂，崩缺，压痕等现象；

8.12.9边角不可锋利，倒角要均匀，顺畅自然，不可变形；

8.12.10产品作盖底不透明涂装时，允许有轻微的砂痕，但表面要平整，光滑，磨透；

8.12.11加工过程保持产品部件的清洁，干净，不能有任何硬物件，砂粒，木渣等硬物夹于板中，做好预防措施（垫好保护膜、清扫）；

8.12.12产品部件编号时，编号应打在组装后不能看到的地方（如部件相接合处），不能打在部件正面、表面、柜体内部，否则按故意损坏产品质量处理。

8.13底灰干磨

8.13.1接到上工序产品部件时，进行自检，首检（班组长和品管），合格方可加工，如不合格，让工序品管确认退回到上工序,让上工序班组长和品管确应；

8.13.2接到产品自检后,做好一切预防措施，清理好工作台面上的杂物，进行作业；

8.13.3表面擦色或扫油要均匀，颜色与色板90%以上相似，木纹清晰，鲜明，无色差

8.13.4不得有腻子裂缝，下陷，隙离，不得漏批腻子及漏扫封闭底漆

8.13.5表面打磨光滑，台面平整，无明显砂痕，贴皮产品不得磨穿，磨光底色

8.13.6底灰干磨要磨透，到位，基本没有亮点，划痕，碰伤，压痕。

8.13.7表面打磨光滑,台面平整,无明显砂痕,砂路,贴皮产品不得磨穿,磨光底色；

8.13.8不得有腻子裂缝，窝点，下陷，隙离，不得漏子及漏扫封闭底漆。

8.14底漆

8.14.1接到上工序产品部件进行自检，首检（班组长和品管），发现不合格，不良品，让品管确认后直接退回到上工序进行返修（让上工序班组长和品管确认）；

8.14.2各部件油漆要均匀，批量产品与配套产品颜色一致，不可有积粉，积色，漏色，露白，穿色及色差现象，与色板要求一致；

8.14.3喷漆成品表面基本光滑平整，不得出现油漆沉陷，流油，失油，气泡，沙粒，色变，污点及皱皮现象；

8.14.4产品颜色鲜明，木纹清晰，分色处色线必须整齐成一直线，分清里、外面着色要相应；

8.14.5成品表面不可有沾漆，碰伤，划伤，窝点，沙粒等现象。

8.15面漆

8.15.1漆膜平整，光滑，抛光后具有镜面般光泽，不得有木纹沉陷，划伤，擦痕，气泡，针孔，穿色，麻点等不良现象；

8.15.2油漆均匀，不得出现积油，流油，滴油，漏喷及油漆污染；

8.15.3面漆成品颜色与色板100%一致，批量产品与配套产品颜色一致，不得有发白现象和其它物资的污染；

8.15.4拐角与槽要光泽，均不得有积油，流油，漏油等现象；

8.15.5亮光部件要抛光均匀，光泽，到位，不得漏抛，抛穿，不得留有杂志色等，棱角不得抛圆，保持棱形；

8.15.6漆膜实干后三、七开口均匀，涂层手感应光滑，清晰，无明显粒子，不平整，涂层应无明显返工痕迹，划痕，雾光，白棱，鼓泡，油白，流挂，缩孔，刷毛，积粉和杂渣，不应有凹陷，麻点，裂痕，崩角和刃口，划伤等现象；

8.15.7要求整体色泽一致，与样品色板达90%以上相似。

8．16包装

8.16.1产品表面无缺陷：

a.颜色与色板一样；b.表面光滑平整、无滴油、流油、流油及油漆污染；c.无砂痕、开裂、缺口、碰划伤、气泡；

8.16.2产品组立结构完美、无松动、脱落及可能性；

8.16.3产品的规格尺寸与图纸无偏差；

8.16.4产品安装接口要严密，牢固，柜门，抽桶周边距离均匀；

8.16.5开关柜门多次，门铰弹力要正常，手拉抽桶能灵活运滑，螺丝要锁平；

8.16.6描边线条要顺畅，表面无颗粒，光滑，不易脱落；

8.16.7包装箱的标示与产品相符，产品数量与五金配件数量要同清单一致，不可错包，漏包；

8.16.8在组立过程中台面保持清洁无任何杂物件,不能有划伤、碰伤、压痕、掉漆等现象；

8.16.9不能强行按装,力度均匀；

8.16.10包装箱必须无破损，包装安全，严密；

九、板式家具检验标准：

9．1衣柜类家具

9.1.1.所使用的材料正确，符合订单及图纸尺寸的要求；

9.1.2见光面颜色搭配合理，无阴阳色，黑纹，黑疤等；

9.1.3油面无划伤，碰伤，刨穿，磨穿和发黑现象；

9.1.4.内外胶水，胶质清理好，无痕迹；

9.1.5.实木线和木皮及见光面打磨良好，粘贴牢固无气泡，爆裂现象；

9.1.6.实木见光面无打钉，黑纹，黑疤等；

9.1.7.所有贴花饼和实木线粘贴牢固，无缝隙，气泡，脱胶和爆裂等现象；

9.1.8.柜桶面与门板整体上木纹要相配，门板见光面组合木纹合理；

9.1.9.柜桶抽出顺畅，无碰顶、底、侧板现象，柜桶面无螺丝过长现象；

9.1.10.门铰无声音，开，拉，合自然；

9.1.11.层板大小合理，安放平衡；

9.1.12.五金配置正确齐全，无生锈，变形核少件，挂衣通平衡；

9.1.13.顶板地座平行，见光面大漠良好，与侧板，中侧板结合无缝隙；

9.1.14.装嵌牢固，无摆动，松脱现象；

9.1.15.尺寸按图纸要求施工，正负误差不超过1/8；

9.1.16.雕花符合图纸要求，雕花曲面与沟槽无缺油，胶水不洁等现象；

9.1.17.所有内龙及外背板可喷油处，都必须按订单指令要求做；

9.1.18.对订造产品（属特殊情况）必须以订单要求为准；

9.2床类家具

9.2.1.床屏，床母外观，颜色整齐一致，无色差；

9.2.2.喷油颜色与使用材料正确，符合订单图纸要求（包括木材，油漆等材料）；

9.2.3.实木尺寸与图纸尺寸保持一致，正负误差应小于1/8；

9.2.4.实木线结合紧密，无缝隙，黑条纹，并颜色一致；

9.2.5.床屏实木线条打磨良好，要求平滑，线条大小，粗细一致；

9.2.6.床屏夹板部位要求木纹合理，无划伤，碰压，木皮接口处无胶水和黑线；

9.2.7.床屏雕花处打磨光滑，线条分明突出，无缺角；

9.2.8.床屏实木结合处无爆裂，床母无变形，起泡，粘贴牢固；

9.2.9.床横木条结实，弹性好，无崩角和变形现象；

9.2.10.床身整体牢固，结构合理，无摇晃松脱现象；

9.2.11.所做扪皮板要求结合紧密，布或布料清洁，无污绩，划伤和斑点，颜色和皮类符合订单要求；

9.2.12.喷油颜色要求整齐一致，床屏雕花曲面与沟槽无缺油，粗糙现象，无残留胶水，原子灰等；

9.2.13.油面要求不粗糙，无砂眼，流油，划伤，油点等缺陷，白瓦油部分无发黄变色现象；

9.2.14.包装前要求床屏，床母干净，无胶痕，残留胶水，碎屑，灰尘等粘附物；

9.2.15.床横条要全部油架，顶好包装带；

9.2.16.床连铰等各种五金配件正确齐全，无生锈，变形现象；

9.2.17.订造悬挂床屏应注意五金装订正确，并保持悬挂水平；

9.2.18.床外观尺寸符合标准，床褥尺寸正负误差不能超过1/8；

9.3床头柜类（主要指地柜及其他柜类）

9.3.1.喷油颜色与所用材料（包括油漆，木材等）符合订单（或图纸）要求；

9.3.2.成品实物外观与施工图纸尺寸相符，正负误差不大于1/8；

9.3.3.实木与木皮搭配合理，见光整体颜色一致，无色差；

9.3.4.木皮拼接合理，无色差，阴阳色，木皮无划伤，碰伤，碰烂，磨穿，刨穿，发黑，乌斑，起泡，脱胶等不良现象；

9.3.5.实木线，木皮打磨光滑平整，无波浪型和凹凸现象；

9.3.6.封边条与木皮接合处对角自然，无缝隙，疤结，残留胶水和黑线等；

9.3.7.锣线（坑线）线条粗细，深浅大小均匀一致，无波浪形和刀烫黑的痕迹；

9.3.8.花线粘贴牢固，平整，宽度，大小一致，线条无缝隙，起泡现象，所有花线正确必须符合订单要求；

9.3.9.面板木皮拼花纹拼接合理，接合处无缝隙；

9.3.10.门板及柜桶面板与柜身木纹相配，拼装合理。

边柜与柜桶面，柜门板组装线条平行，内笼柜桶面疏口要求在1㎜内，以看不见趟路为标准；

9.3.11.面板，侧板（中侧板，中横板）无变形，结合处无缝隙；

9.3.12.趟门柜桶开合顺畅自然，无碰顶，底，侧板，无摆动现象；

9.3.13.成品表面与内笼清洁干净，无残留胶水，胶纸印痕；

9.3.14.层板大小合适安放平稳，无变形，间隙不大于1/8，四边封木皮；

9.3.15.见光部位需贴好木皮，不能看见万花板或纤维板；

9.3.16.配置的玻璃或镜子大小适中，无碰缺，划花，脱水银现象；

9.3.17.五金配置齐全，无生锈，变形，螺丝选用正确，酒店柜桶家私要用进口趟路；

9.3.18.雕花质量良好，贴花正确，无粗糙，缺角，少棱和残留胶水等现象；

9.3.19.拆装产品整体结构合理，装嵌牢固无松动摇晃现象及背板无漏光等；

9.3.20.油面光滑干态，无砂眼，流油，桔皮，漏喷，泛白（黄）沟槽无缺油，残留胶水，原子灰等不良现象；

9.3.21.产品任何部位外观外包装箱都不能写无关文字，并且清洁干净；

9.3.22.包装结构安全可靠，云石玻璃等要做钉架。

9.4沙发，餐椅类家具

9.4.1.沙发架大体分见光面外架与不见光面（内架）；

9.4.2.见光面木架必须选料正确，实木花纹颜色一致，无发黑，疤痕现象；

9.4.3.内外木架与图纸尺寸相符，正负误差不大于1/4；

9.4.4.内外框架结构牢固，无爆裂，松动，摇晃等现象；

9.4.5.半成品沙发架颜色配套一致，收货时按色板要求验收；

9.4.6.油面光滑平整，无砂眼，流油，桔皮，划花，碰坏等；

9.4.7.雕花与线条均匀一致，沟槽无缺油，粗糙；

9.4.8.座背拉簧与松紧分布均匀，弹性稳定松紧适当；

9.4.9.内笼顶部均匀适当，