T梁预制首件工艺总结.docx
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T梁预制首件工艺总结
宁德福寿高速公路A6合同段
首件T梁工程（北洋大桥9#-7T梁）施工工艺总结
一、首件概况：
北洋大桥跨径设计为3*30m+4*30m+3*30mT梁。
桥梁起点桩号K52+886.5,终点桩号K53+193.5，桥梁全长307米，桥梁上部构造为30米跨径先简支后连续刚构T型梁，下部结构为柱式台、肋板台配桩基础，柱式墩配桩基础。
先简支后连续30米预应力T梁采用C50混凝土浇筑。
二、施工准备
1、技术准备
开工前项目部对参加T梁预制的所有现场管理人员和施工人员进行了详细的技术交底，对设计图纸各结构尺寸及要求进行详细的说明，使全体施工人员熟悉设计图纸，掌握施工程序和质量控制要点。
预制T梁砼标号为C50砼，项目部试验室进行C50砼配合比标准试验并将结果上报总监办，经总监办试验室验证后，确定了预制T梁C50砼配合比。
2、机具准备
龙门吊2台,HZS135型拌和站2套、8m3混凝土搅拌车4辆、120KW发电机1台、钢筋切断机2台、自动钢筋调制机1台、数控钢筋弯曲机1台、数控弯箍机1台、全自动鐓粗套丝机1套、智能张拉系统1套，高速灰浆搅拌压浆机1套，插入式振捣棒4个，平板式振动器18个（随模板配置）。
3、材料准备
混凝土拌和站准备足量的碎石、砂、水泥，以确保预制T梁所需砼的供应，钢筋、钢绞线按施工需要不断进购，材料进场后项目部试验室进行检验，各种材料符合《公路桥涵施工技术规范》JTG/TF50-2011、《热轧光圆钢筋》GB1499.1-2008和《热轧带肋钢筋》GB1499.2-2007的要求，自检合格后报请试验监理工程师进行检查验收。
4、人员配置
为确保预制过程中形成流水作业，预应力砼T梁预制施工需配备人员65人，其中现场管理人员3人、混凝土施工班10人、钢筋加工班17人、模板安装班15人、张拉压浆班10人、杂工10人。
三、施工时间
2014年11月22~23日钢筋进行肋板绑扎。
2014年11月26日肋板钢筋自检调整后报监理工程师检验合格。
2014年11月26日进行模板安装。
2014年11月27日进行报监理工程师检验合格。
2014年11月27日翼缘板钢筋安装及绑扎，报监理工程师检验合格后进行砼浇注。
2014年12月30砼强度超过100%以后进行张拉
2014年12月31日进行管道压浆。
四、施工工艺及施工过程
后张法预应力T梁施工工艺流程框图
1、台座制作及钢筋场地
（1）、场地进行了平整和压实，测量地基承载力并全面进行硬化处理，在场区周围修筑排水沟，预制梁砼台座采用C30砼底座组成，施工时对台座两端基础进行加宽加深处理，由于梁预应力张拉后，梁体重量全部由底模两端承担，两端基础加宽加大，预留孔间距300mm，距离顶面65mm。
底模上留出吊梁槽，底模顶面水平且压光。
并在底模上铺设6mm厚钢板作为隔离层，以利于T梁吊装脱模及梁体温度和干缩变形。
考虑预制梁自重、施加应力、二期恒载、混凝土徐变、收缩及活载作用，预制梁体设置向下预拱度值，向两端按二次抛物线变化为零，下表为T梁跨中预拱度值：
30m预制T梁预拱度表
梁类型
边跨边梁
边跨中梁
中跨边梁
中跨中梁
预拱值
2.0cm
2.0cm
1.6cm
1.6cm
台座侧面设硬橡胶圈，确保侧模与台座之间不漏浆。
`
（2）、钢筋场地
本工程钢筋场紧靠预制场适中位置布置，场内铺设10cm厚砼硬化，箍筋、分布筋在三集中钢筋加工场使用数控弯曲机加工成型后，二次倒运至梁场钢筋棚制作，钢筋堆放时，下设砼台座高出地面20cm。
2、T梁钢筋制作及安装
（1）、所有钢筋品种和质量，都严格按照图纸要求，经专业机构进行了检测，各项指标满足《公路桥涵施工技术规范》JTG/TF50-2011、《热轧光圆钢筋》GB1499.1-2008和《热轧带肋钢筋》GB1499.2-2007的要求，并按照规定的频率抽取试件做力学性能试验。
（2）、进场钢材，按品种、规格分类挂牌堆放，底部采用砼枕梁架空不着地，上覆盖油布或塑料彩条布，防止锈蚀。
（3）、钢筋加工时，钢筋平直，无局部弯折。
成盘的钢筋和弯曲钢筋进行调直。
采用冷拉方法调直钢筋，Ⅰ级钢筋的冷拉率不大于2%，，加工时并保持钢筋整洁，无锈蚀。
（4）、钢筋在弯曲时按设计图进行弯曲，弯曲半径符合施工规范要求。
（5）、钢筋的接头，采用绑扎和搭接焊接，底板主筋采用鐓粗直螺纹套筒链接，对焊接点或鐓粗直螺纹连接点进行了试验。
合格率100%。
（6）、成型的钢筋挂牌堆放，施工现场整洁。
（7）、钢筋安装按图纸要求准确安装，各部分的间距尺寸满足要求，腹板钢筋、横隔板钢筋绑扎时采用定位架定位，保证钢筋间距合格率。
腹板钢筋、横隔板钢筋绑扎时采用定位架定位
（8）、严格按照底模上（施工图）的尺寸长度，角度以及钢筋保护层的大小，垫好保护层垫块，垫块采用圆饼式滚轮砂浆垫块，确保保护层厚度。
保护层垫块采用圆饼式砂浆滚轮垫块
（9）、长钢筋保持平行顺直，间距准确，接头错开，遇到弯曲及时调直后绑扎。
（10）、预留筋、加强筋及波纹管定位筋，安装过程中角度及各部位的尺寸合格，绑扎到位，保证振捣时不移位。
3、钢绞线、波纹管和锚垫板的加工及安装
（1）、钢绞线进场时，分批次检验验收其质量证明书、包装、标志和规格，同时按照检验频率进行抽检，抽检合格后使用，所进场钢绞线符合《预应力砼钢绞线》（GB/T5224-2003）的要求。
（2）、钢绞线存放在防雨棚，用方木垫起30cm以上，并安排定期外观检查。
（3）、钢绞线加工切割时，使用砂轮切割机切割，下料长度考虑结构的孔道长度，锚具厚度，千斤顶长度，镦头预留量，冷拉长度，弹性回缩值，张拉伸长值和外露长等因素而确定。
（4）、波纹管敷设
①、本工程预应力筋孔道采用钢带卷制波纹管。
钢带厚度0.3mm，波纹管要逐根进行外观检查，表面无砂眼、无油污、泥土或有撞击、压痕、裂口等现象。
②、波纹管的接口、切口成直口，且接口处对接要严，去掉周边毛刺，用长为25cm左右直径大一级的波纹管为套管，并用塑料胶布将接口缠裹严密，防止接口松动拉脱或漏浆。
③、波纹管坐标直接喷涂在台座上，敷设波纹管时，严格按设计管道坐标位置固定，并设固定管道的钢筋支架，间距为50cm，梁体钢筋骨架与波纹管定位支架焊接好后，将波纹管穿入定位支架的设计位置并确保其定位准确（管道坐标：
梁长方向允许偏差30mm，梁高方向允许偏差10mm；管道间距：
同排10mm，上下层10mm），管节连接平顺，孔道锚固端的预埋板垂直于孔道中心线。
支架与梁体钢筋绑扎牢固，管道也与每个支架绑扎结实，防止上下左右位移。
在波纹管接头部位及其与锚垫板喇叭管接头处，均应采取有效措施，保证其密封，严防漏浆。
④、为确保管道内无杂物、张拉时钢铰线能穿入波纹管内，砼浇筑前管道内穿入略小于波纹管内经的塑料水管作为衬管，保证浇筑过程中波纹管不变形；严防杂物、压浆料进入孔道。
⑤、施工中波纹管得到了较好保护，无振动棒碰撞，无局部砸扁，无移位现象。
（5）、锚垫板安装
①、锚垫板安装前，技术人员检查其尺寸是否正确，查看压浆孔是否伸入喇叭管内，保证压浆孔制作符合要求。
②、锚垫板牢固地安装在模板上，定位孔的螺栓拧紧，垫板与孔道严格对中，并与孔道端部垂直，无错位。
③、锚垫板的压浆孔采取封堵措施，用海绵封堵，在压浆前清理干净。
在锚垫板与模板之间加一层橡胶或泡沫塑料板，喇叭口与波纹管相接处，用塑料胶布缠裹紧密，防止漏浆堵孔。
4、模板的制作安装
（1）、模板采用大块定型钢模，由专业生产T梁模板厂家生产。
接缝严密，无变形，具有足够的强度、刚度、平整度及稳定性，能可靠地承载施工过程中可能产生的各项荷载。
（2）、模板间的连接螺丝孔的配合正确，端模平整，预应力筋、预留孔的位置准确。
（3）、模板到达现场及时清除表面锈迹，并采用有效防锈措施控制表面锈蚀。
（4）、使用前认真检查各接口的密实度及平整度，达不到要求的及时整修调整达到符合标准后，经监理验收。
（5）、为了保护模板方便拆模、美观，安装模板前，底模板在安装钢筋前涂抹脱模剂，以确保外观质量。
（6）、模板的安装与钢筋工作配合进行，防碍钢筋绑扎的模板应在钢筋绑扎完毕后安装，模板的安装精度高于预制梁精度要求。
（7）、安装模板时先在底模两侧粘贴橡胶条，确保不漏浆，模板上涂新鲜机油，按图纸要求定好梁端斜度长度，固定好两端部模板及预留钢筋的间距以及锚垫板的质量，保证侧面顶面平整光滑。
（8）、模板大面平整，接缝严密平直，各部分的几何尺寸符合施工图要求。
（9）、模板底部采用间距0.5m对拉螺栓固定，上部也采用对拉螺栓固定，确保浇筑时不涨模不漏浆不变形。
（10）、安装好的模板，严格按照施工规范要求进行自检，各道工序完成后有质检员会同各班组负责人自检合格报监理工程师检验合格，再进行下一道工序施工。
5、砼浇筑
（1）、砼材料要求
预应力砼采用C50砼，在配料时，除应符合普通砼的有关规定也提出了更多如下要求：
①、配制高强度等级的砼应选择级配优良的配合比，在构件截面尺寸和配筋的允许下，尽可能采用大粒径材料，强度高的骨料。
②、在拌和场中可掺入适量的减水剂，其掺入量由试验确定，拌和物经检验无氯化钙、氯化钠等氯盐及引气剂。
③、拌和物所用水为饮用水，同时水中不应含有影响水泥正常凝结与硬化的有害杂质或油脂、糖及游离酸类等。
PH值宜采用大于4小于8.5的水。
④、水、水泥、减水剂用量准确到＋1%，骨料用量准确到＋2%。
⑤、预应力砼所用的一切原材料，均按频率进行了抽检，各项指标均符合要求。
（2）、砼浇筑前准备
砼浇筑前除按操作规程检查外，对后张法预应力砼浇筑前还应注意以下事项：
①、预制台座坚固、无沉陷，台座各支点间距应适宜，以保证底模挠度不大于2mm，预制T梁设反拱值。
②、为保证预留孔道的准确，端模板与侧模和底模紧密结合，并与孔道线垂直。
③、梁内预埋件位置准确，锚垫板应与端头模板紧密贴合，无平移或转动。
④、考虑在施加预应力后砼会压缩，梁的底模在铺设时加长1/100L（L梁长）。
（3）、砼拌和
①、砼拌和采用拌和楼集中拌和，拌和楼采用强制搅拌机拌和，自动配料线输送。
②、拌制砼配料时各种衡器应保持准确，对骨料的含水率经常进行检测，雨天施工时增加测定次数，据以调整骨料和用水的用量。
③、砼确保有充分的机械搅拌时间（≥150秒）。
④、拌和物搅拌完毕后，核测砼的各种性能，砼的运输必须能够满足浇筑工作的不间断并使砼运至浇筑现场仍能保持均匀性和规定的坍落度。
（4）、砼浇筑
①、砼浇注采用一气呵成的连续浇筑法，确保砼施工的连续性，杜绝冷缝及施工缝的产生。
②、浇注方向是从梁的一端循环进展至另一端，在将近另一端时为避免梁端砼产生蜂窝等不密实现象，改从另一端向相反方向投料，在距该端4-5m处合拢。
③、分层下料振捣，每层厚度不宜超过30cm，上下层浇筑的时间不得超过1小时，上层砼必须在下层砼捣振密实后方能浇筑。
④、为保证T梁砼浇筑密实，在T梁钢绞线弯起区下侧，在定型模板上设附着式平板振动器，在浇筑该区域砼时采用附着式平板振动器振动密实，其余区域砼采用插入式振捣器振捣密实，附着振捣器布置要均匀，间隔距离不超过有效半径的两倍，插入式振捣器避免触及预应力管道。
⑤、为避免腹板、翼板交界外因腹板沉落而造成纵向裂纹，在腹板砼浇注后略停一段时间，使腹板砼充分沉落，然后再浇筑翼板，要将翼板砼浇筑完毕并及时整平、收浆。
⑥、随时注意检查与校正支座钢板，端板锚固板制孔器和其他预埋件的位置。
⑦、砼拌和料自加水起，超过45min后不得使用，掺入缓凝型减水剂时可延长至1h。
⑧、砼浇筑应连续进行，砼密实的标志是砼停止下沉，不再冒出气泡，顶板表面呈平坦泛浆。
⑨、砼浇筑完成，表面收浆干燥后，对顶板进行拉毛处理后，及时进行养护。
6、拆模与养护
（1）、砼浇筑完毕后，应及时清理施工现场及机具，根据天气温度情况和砼的初凝时间，适时抽动波纹管内的衬管。
（2）、非承重的侧模在砼强度能保证其表面及棱角不致因拆模而受损坏时方可拆模，在砼强度达到2.5Mpa时拆除侧模板，（拆除非承重模板的估计期限可参见JTG/TF-2011《公路桥涵施工技术规范》有关规定）。
（3）、拆模后对砼表面，不予以任何装饰装修，保持砼表面的原状。
对存在质量外观缺陷的，经报请同意后，方另行处理。
（4）、拆除模板、包括拆除模板的拉杆，底模下拉杆等，及时吊移存放至模板存放区（预制区与存梁区之间），进行清洗、维修、涂油以供下次使用，并对模板进行编号管理，以防混乱。
（5）、混凝土在浇筑完成收浆后尽快予以覆盖和洒水养生。
在预制场每2片梁的梁端轨道外侧设一水龙头供水，顶板用筛型软管洒水，腹板采用喷淋系统养生，为保证混凝土有适宜的硬化条件和防止不正常收缩，梁体浇注完毕后静止1～2小时，先用土工布覆盖混凝土顶面，然后再浇水养护。
拆模后采用土工布覆盖并浇水养护不少于7天。
（6）、气温低于5度时，覆盖保温，采用蒸汽养护，不得向砼洒水。
（7）、砼养护用水同拌和用水。
（8）、砼的洒水养护时间不少于规范要求。
（9）、砼强度达到2.5Mpa前不得承受行人、运输工具、模板荷载。
7、钢绞线张拉
（1）、钢绞线和锚具经专门机构检验，质量有保证，且产品质量稳定。
（2）、张拉机械采用智能张拉系统，张拉前到专业质量检定机构进行全面校定，检验合格，正确指导施工。
（3）、待砼强度达到设计强度的90%且龄期10天时张拉。
（4）、穿放钢绞线前全面检查锚垫板和孔道，锚垫板位置正确。
（5）、安装工作锚，使每根钢绞线顺直对应通过锚板各孔。
（6）、安装工作夹片，千斤顶，使钢绞线顺直穿过油顶内孔。
（7）、钢绞线张拉采用两端对称同时张拉顺序先50%N2→100%N3→100%N2→100%N1
（8）、张拉程序为0 0.1σＫ0.2σＫσＫ（持荷3min锚固），σＫ为张拉时的控制应力（包括预应力损失范围内）。
（9）、张拉机械采用智能张拉系统，张拉应力控制采用钢绞线伸长值和控制,伸长值根据张拉力钢绞线长度，钢绞线的弹性模量计算确定。
（10）、预应力筋张拉时的控制应力，应以张拉时的实际伸长值与理论计算伸长值进行校核，实际伸长值与理论伸长值相差应控制在6%之内。
附张预应力筋理论伸长值及预应力筋平均张拉力的计算式：
Ｐ×Ｌ[1-e-（kx+μθ）]
△L=P=P×
Ａy×Egkx+μθ
式中:
△L—预应力筋理论伸长值：
cm；
P—预应力筋的平均张拉力，N；
x—从张拉端至计算截面孔道长度，cm；
Ay—预应力筋截面面积，mm2；
Eg—预应力筋的弹性模量，Mpa；
p—预应力筋张拉端的张拉力，N；
θ—从张拉端至计算截面曲线孔道部分切线的夹角之和，rad；
k—孔道每米局部偏差对摩擦的影响系数，0.0015；
μ—预应力筋与孔道避的摩擦系数，0.25；
上式考虑了孔道曲线及局部偏差的摩阻影响。
当为直线孔道及不考虑局部偏差的摩阻影响时，预应力筋理论伸长值可简化如下：
（1）当孔道为直线时，θ=0，可简化为：
p
△
L=（1-e-KL）
RAy×Eg
（2）当孔道为直线且无局部偏差的摩阻时，p=p，可简化为：
p×L
△
L=
Ay×Eg
公式的说明：
①、预应力筋的弹性模量（Eg）取值是否正确，对理论伸长值的影响较大，据有关单位的测试资料表明，本工程取Ｅg＝1.96×105Mpa较妥。
②、预应力筋的张拉力P，按下式计算：
P=σＫ×Ａg×n×1/1000×b
式中：
P—预应力筋的张拉力，KN；
σk—预应力筋的张拉力控制应力，Mpa；
Ag—每根预应力筋的截面面积，mm2；
n—同时张拉预应力筋根数；
b—超张拉系数，不超拉时为1.0。
预应力筋的张拉控制应力应符合设计要求，且不宜超过0.75Ryb，（Ryb为钢材的极限抗拉强度标准值）。
b、实际伸长值的量测及计算方法
预应力筋张拉前，应先调整到初应力σ0（一般可控制应力的10%～15%）再开始张拉和量测伸长值。
实际伸长值除张拉时量测的伸长值外，还应加上初应力时的推算伸长值，对于后张法尚应扣除混凝土结构在张拉过程中产生的弹性压缩值。
实际伸长值总量△L的计算公式如下：
△L=△L1+△L2-C
式中：
△L1—从初应力至最大张拉应力间的实测伸长值；
△L2—初应力σ0时推算伸长值；
△L2=σ0÷Ｅg×L
C—混凝土构件在张拉过程中的弹性压缩值，一般情况下C值可略而不计。
（详细计算见附件）
（11）、严格控制张拉工艺，施工过程中无滑丝、断丝现象；
（12）、预应力筋在张拉控制应力达到稳定后锚固，预应力锚固后的外露长度不小于30mm，锚具用封端砼保护；
（13）、做好张拉现场施工记录，并观察张拉时的上拱值；
（14）、张拉预应力筋时安全注意事项：
①、张拉现场应有明显标志，与该工作无关的人员严禁入内；
②、张拉或退楔时，千斤顶后面不得站人，以防预应力筋拉断或锚具、楔块弹出伤人；
③、整个张拉过程智能张拉系统运转正常；
④、作业由专人负责指挥；
⑤、张拉时，夹具有足够的夹片防止锚具夹具不牢而滑出；
⑥、千斤顶支架与梁端垫板接触良好，位置正直对称；
⑦、在高压油管的接头应加防护套，以防喷油伤人；
⑧、张拉完后而尚未压浆前，周边路基爆破施工暂停，防止剧烈震动，造成应力损失。
（15）、预应力T梁张拉完毕后，定期观测中跨的上拱值做好记录。
张拉数据见附件2：
张拉记录表
8、预应力孔道压浆与封端
（1）、压浆：
①、预应力筋张拉完毕后48小时内完成压浆；
②、孔道压浆采用专用压浆料，严格按照设计水灰比0.25~0.28拌合。
③、压浆料的拌制，先下水再下压浆料，拌和时间5min，灰浆过筛后存放在储浆桶内，压浆料自调制到压入管道的时间间隔不得超过40分钟，压浆料在灰浆桶仍不停地低速搅拌。
④、压浆前用高压水对孔道进行冲洗以排除孔内杂物，然后用吹风排除,但要保持孔内润湿。
⑤、压浆前关闭所有排气阀门，启动真空泵十分钟，真空度应到-0.08---0.1Mpa，若达不到应重新检查各处封口，再试抽真空。
⑥、真空稳定后，保证真空泵运行的同时，往压浆端的压浆料入口压浆。
一条波纹管的压浆连续进行。
⑦、当透明胶管有压浆料流出后，关闭真空阀，打开排浆阀继续压浆。
压浆至浆体连续喷出且稠度与入浆体相当时，关闭排浆阀至压力为0.7Mpa左右，持压3分钟后关闭排浆阀。
⑧、持压过程中应从低到高依次打开埋设于波纹管各峰顶排气管，排出残余空气及泌水，保证浆体饱满。
待浆体失去流动性后拆除压浆阀及排气阀。
⑨、压浆过程中及压浆后48h内，结构砼的湿度不得低于5度，否则应采取保护措施。
⑩、孔道压浆时填好施工记录。
详见附件3：
孔道压浆记录表
9、T梁移位
（1）、梁体吊装前做好吊装设备的检验、标定。
（2）、压浆强度达到设计强度后，用出坑龙门从底模上出坑，吊至检验墩检验各项指标合格后再吊至存梁区堆放。
10、相关质量标准
钢筋安装实测项目
项次
检查项目
规定值或允许偏差
检查方法及频率
权值
1△
受力钢筋间距（mm）
两排以上排距
±5
尺量：
每构件检查2断面
3
同排
梁、板、拱肋
±10
基础、锚碇、墩台、柱
±20
灌注桩
±20
2
箍筋、横向水平钢筋、螺旋筋间距（mm）
±10
尺量：
每构件检查5~10个间距
2
3
钢筋骨架尺寸（mm）
长
±10
尺量：
按骨架总数的30%抽检
1
宽、高或直径
±5
4
弯起钢筋位置（mm）
±20
尺量：
每骨架抽检30%
2
5△
保护层厚度（mm）
柱、梁、拱肋
±5
尺量：
每构件沿模板周边检查8处
3
基础、锚碇、墩台
±10
板
±3
梁板预制检测项目及质量标准
项次
检查项目
规定值或允许偏差
检查方法及频率
权值
1△
混凝土强度（MPa）
在合格标准内
按附表D检测
3
2
梁（板）长度（mm）
+5,-10
尺量：
每梁（板）
3
宽度（mm）
干接缝（梁翼缘、板）
±10
尺量：
检查3处
3
湿接缝（梁翼缘、板）
±20
箱梁
顶宽
±30
底宽
±20
4△
高度（mm）
梁、板
±5
尺量：
检查2断面
1
箱梁
+0，-5
5△
断面尺寸（mm）
顶板厚
+5，-0
尺量：
检查2断面
2
底板厚
腹板或梁肋
6
平整度（mm）
5
2m直尺：
每侧面每10m梁长测1处
3
7
横系梁及预埋件位置（mm）
5
预应力筋安装及张拉（后张法）质量检验标准
检查项目
规定值或允许偏差
检查方法和频率
管道座标
（mm）
梁长方向
30
抽查30%，每根查10个点
梁高方向
10
管道间距
（mm）
同排
10
抽查30%，每根查10个点
上下排
10
张拉应力值（Mpa）
符合设计要求
查张拉记录
张拉伸长率（%）
+6
查张拉记录
断丝滑丝数
钢束
每束1根，且每断面不超过钢丝总数的1%
查张拉记录
钢筋
不允许
五、质量保证措施
1、质量保证措施
（1）、施工中严格执行“三按六不”原则：
按设计文件和技术规范施工，按工艺操作，按“验标”检验；原材料未经检验合格，不准进入施工现场，没有开工令，不准开工，未进行技术交底，不准动工，隐蔽工程未经检验签字，不准覆盖，上道工序未经检验，不准进入下道工序，工程未经检验合格，不准计价。
（2）、贯彻质量责任制，项目部与施工管理人员、施工队，施工队与施工班组，班组与每个操作者逐级签订质量奖罚合同，实现经济收入与质量指标挂钩。
（3）、严格按照《招标文件》、《监理实施细则》的要求及规定的质量检查程序，做到报检及时、程序规范。
严格以图纸、规范、质量验评标准、操作规程和施工方案进行施工作业，按照监督上道工序、保证本道工序、服务下道工序的要求，实施工序跟踪检查，切实做到施工中的每一道工序处于受控状态。
质量检查程序框图
合格
合格
2、质量保证体系
（1）、质检体系：
项目经理部设立质检科、质检工程师、施工作业队或班组设立质检员，分项分工序专职质量管理，层层制定岗位责任制，签定质量保证书，做到指导工程施工者负责质量，施工操作者保证质量，检查质量者评定质量，把质量管理的每项工作，每个环节，具体落实到每个部门，每个人身上。
施工中的每道工序都必须经过自检、互检、质检工程师检查、报驻地监理工程师检查确认后，方可进行下一道工序的施工。
（2）、试验体系：
项目经理部设立工地试验室，以确保每项工程开工前有标准试验，施工中有检测试验，完工后有准确完善的实验数据。
（3）、测量体系：
项目经理部设立测量队，各作业组设立测量组，作好施工测量的控制管理。
测量数据按制度严格把关，认真整理，确保资料准确齐全。
3、体系分工职责：
（1）、项目总工程师：
指定质量目标；组织技术人员负责技术交底，监管质量责任落实。
（2）、现场工程师：
负责设计图的复核；经常深入工地指导现场；依据设计施工。
负责工程队的工程质量检验，认真做好检验记录和
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