夹层玻璃工艺要点.docx

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夹层玻璃工艺要点

夹层玻璃工艺要点

1.原材料

a）玻璃之间的粉对玻璃烘弯质量影响很大——粉的粒度，粉是否结块。

粉对烘弯的影响一是影响大小片之间的传热，二是大小片之间的吻合程度

b）玻璃的材质、厚度、颜色——不同用途的玻璃其成分是不同的，软化的温度也是不同的，厚度的波动造成球面大小不一。

同一种玻璃的成分每个批号都会有所不同，甚至于同一个批号的也会有差异，如果差异大了，就会应行烘弯的质量。

改变玻璃的颜色（色度），对于解决满天星等折光问题有显著效果。

c）黑胶的热胀冷缩系数。

满印刷时容易产生尖角崩裂——原因在于黑胶的热胀冷缩性能与基体玻璃的不一致——解决办法：

黑胶离玻璃边部1mm以上，或者采用高档的具有与玻璃膨胀系数相近的油墨。

防酸黑胶更容易崩角。

d）玻璃的特性

i.天津耀皮的炉子加长了锡槽，缩短了退火段，这样就使得冷却速度加快，资料介绍：

冷却速度加快的话，会提高玻璃的转化温度Tg。

所以天津的绿片容易造成满天星。

同时玻璃的密度越小。

ii.经过实际测量玻璃的透光率，发现同样规格的天津玻璃比SYP玻璃的透光率高一些，用目视的方法发现天津的绿片颜色很浅，好像白片一样，这样，在炉子里热辐射被玻璃吸收的也会减少一些，使得玻璃加热的时间延长。

iii.资料介绍：

玻璃的导热性能随着温度的增加而提高，在到达软化温度时几乎增加了一倍。

分析：

这样就造成这样一个结果：

上下两片玻璃其中一片温度升得比较快，那么它的传热效果越好，传热效果越好又加速了温度的上升，造成两片玻璃温度相差越来越大。

iv.玻璃的热膨胀系数在（5.8～150）*10-7之间

e）买来的玻璃不可避免带有玻璃屑，这些玻璃屑需要在洗片机内清洗掉，需要控制水温——切割玻璃的煤油需要在较高的水温下才会被融化（70~75度），另外，需要在玻璃进入洗片机之前用高温&高压的循环水喷射清洗，原片洗片机里的毛刷根本就是摆设，起不到清洗的作用（CNC洗片机的毛刷要高出辊道3mm左右）。

另外需要使用合适的清洗剂。

f）发霉玻璃的清洗。

草酸、水、乳化剂、酒精

g）玻璃上的锡点。

锡点很难在预处理前挑选出来，而且刮掉也还会有印子留在上面，合片以后看起来就像夹杂一样，有锡点的玻璃只能报废。

2.切割、磨边、印刷

a）玻璃毛坯尺寸大小，取决于设备的定位精度，一般而言长宽各增加40mm是合适的，如果设备定位精度高的话，定位精度高的话，最小边距可以减少到8mm/每边

b）冷却液的比例对磨边质量十分重要，正常的比例是1～3％（冷却液的浓度为20％）。

焦斑产生的主要原因是磨边速度快，在砂轮与玻璃摩擦处产生高温，高温将水气化，气化的空气泡阻止冷却水与砂轮的接触，又进一步推高了温度。

好的冷却液可以大大提高冷却水气化的温度，进而提高磨边的速度。

但是据了解，很多公司都是用的自来水，采用一个大的沉淀/过滤池过滤掉玻璃粉后重复使用的方式。

冷却液比例过大，不太容易清洗干净，容易在印刷后形成水渍印。

c）冷却水最好使用离心机将玻璃粉等杂质离心掉，这样冷却水中杂质很少，冷却效果好。

沉淀池效果要差很多。

d）玻璃清洗机中有风刀的几个辊道对玻璃的清洁有很大影响，尤其是上辊道必须保持清洁。

要想办法制造一个对上辊道进行自动清洁的装置。

e）解决黑胶中的“浅色亮团”——有人说是水迹印，有人说是霉斑。

可能的原因：

i.发霉的霉斑。

应当出现没有规律。

解决办法：

用药水清洗（草酸、酒精、活性剂、水）

ii.水迹印。

一般有规律地出现。

一般的原因：

1.水没有吹干净——风刀的压力、空气是否干净

2.切割油、冷却液等粘在玻璃上，油脂不容易洗干净。

这种水渍印的特点是：

水渍印比较严重，形状上基本上是直径2～4mm的园点成团出现，分布范围局限于玻璃周边30mm以内（偶尔会局部冲到里面去）

3.水滴滴在印刷后的黑胶上（两面都可以看得见）

4.洗片机前面的辊道上或者吸盘上贴了胶布，夏天时胶会漾出来，粘到玻璃上，然后又粘到洗片机的辊道上，洗片机的上下辊道是可以相互接触的，可以从下辊道传染到上辊道，污染后面的玻璃。

5.水脏——过滤网是否及时更换，保持一定的溢流。

6.辊道上结了“垢伽”，印到玻璃上。

主要检查上辊道是否干净。

7.解决办法：

a）吹干前使用去离子水清洗玻璃。

b）清洗剂的毛刷高度调节。

保证解除玻璃2mm左右，如果毛刷调整过度，会造成压伤玻璃，则应当更换毛刷。

c）降低冷却液的浓度；更换切割油等。

d）增加最后一道清洗水的溢流量。

e）提高去离子水温度，但与上面一条受到设备加热能力的制约。

个人设想的理想的清洗过程：

洗片机前先设置一个循环水箱，该水箱要能把水加热到70℃以上，使用高压泵将热水喷射到玻璃的上下面，目的是把玻璃加热，将附在玻璃表面的油污软化以利于后面洗片机毛刷能够把油污、玻璃屑等去除干净（玻璃屑一般是被煤油粘在玻璃上的，时间长了煤油干了，不容易洗掉），同时，该水箱必须采用耐腐蚀不锈钢，以便添加洗发霉的药水——如果加了药水，需要再加一段冲洗喷淋装置；然后再进洗片机用毛刷清洗，此时的水温不要太高（40～50度为宜），水温太高的话会导致毛刷太软，不利于清除顽固的垃圾。

最后一遍清洗必须用去离子水，否则玻璃上会遗留不良的离子。

f）使用专用玻璃清洗剂

f）印刷。

i.玻璃的非锡面容易发霉，所以黑胶最好印在锡面上。

ii.宽一点的网框（两边宽出刮刀各30cm以上），可以减少网框刮裂的几率。

iii.满印刷的玻璃容易出现印到玻璃R边上的情况，要特别注意定位准确。

iv.进入印刷位置前，玻璃的温度最好降下来，这样可以防止黑胶受热挥发，将丝网孔堵塞，造成局部漏印。

v.湿胶厚度一般要求在20μ左右，即可满足透光率1％的要求。

实际上只要遮蔽性符合要求，厚度越小越节约成本。

但是对国产黑胶要注意，湿胶厚度太薄的话容易印得颜色不均匀。

但是对透光率要求0.1％的产品，要增加湿胶的厚度到30～40μ、同时粘度要高——丝网要使用目数较低的丝网，才能满足要求——带来的问题是细线会断线或呈锯齿状，黑胶边缘会呈锯齿状，成本也会大大增加。

g）喷粉的粒度：

一般情况使用250目，特别情况使用300目，但是300目的容易造成玻璃内划伤。

h）要特别注意洗片机的滚道、喷粉机辊道、印刷机辊道等，这些辊道经常会发生其中几个不转的现象，造成玻璃伤。

3.烘弯

a）玻璃的变形是在各种温度条件下都在进行，只不过是进行的速度快慢的问题。

温度高则需要的时间短，温度低则需要的时间长。

玻璃的厚度，当厚度超过3mm时，玻璃越厚，需要的加热时间越长，但是当玻璃比较薄时，越薄需要的加热时间越长——一部分热量穿过玻璃而去。

b）汽车风挡玻璃经常会有两片不同材料的玻璃一起烘弯，要么厚度不同，要么颜色不同。

通常会将有颜色的玻璃放在下面（作为大片），据说有颜色的玻璃吸热量大，容易软化，这样就不会造成两片玻璃压得太紧，而产生折光。

如果是Ａ绿跟Ｆ绿搭配，要把F绿作为大片；同样都是一种颜色时，应当把厚的作为大片。

但是，由于两片玻璃成分不同，软化点温度必定会不同，如果两片玻璃软化温度相差太大的话，是很难同步成型的。

c）在烘弯炉中主要是依靠热辐射对玻璃进行加热，由于玻璃传热性能不良，受到辐射的一面玻璃膨胀，造成玻璃翘曲变形，变形的结果又造成大小片之间局部接触过紧，传热较多，而其他部位悬空，大小片之间很少传热，最终造成小片有的地方与大片较贴合，有些地方悬空，造成折光。

d）玻璃的自重也是影响成型的原因，有时候大片玻璃加厚了，在同样的工艺参数条件下，玻璃升温慢，理应球面变小的，但是由于其自身的重量增加了，球面仍然会保持基本不变。

e）冷却风力越大，玻璃的压应力越大。

f）大小片之间的粉的数量不均匀，会造成大小片之间传到热量不均匀，有时候由于大小片玻璃的软化特性相差很大，可以通过增加中间的粉的数量，减少大小片之间的传热，达到分别控制大、小片软化弯曲的目的。

如果粉太少的话，容易形成内划伤。

g）随着玻璃加热时间的推移，玻璃的中部逐渐向小车的底部移动，两个侧边逐步上翘向小车的顶部移动，会对玻璃的变形产生影响。

例如：

玻璃的两侧向顶部加热靠近后，玻璃更加软，容易形成网布印；玻璃的中部远离顶部加热后容易形成“平底锅”现象。

h）在玻璃与电热丝之间，如果有其他物体的话，会对玻璃成型带来不利影响。

实践中常常利用此特点改变玻璃的加热效果。

i）电热式的形状、分布、功率分配、电热丝之间的间隔距离等，会影响玻璃的形状。

i.电热板的性能会有差异（加热板本身的吸收热量、传导热量会有很大差异），尤其是更换了电热板以后要验证是否有变化；

ii.同一个加热室内不可能左右对称，不同的加热室也不会发热量的分布完全一致。

iii.随着时间推移，红外传感器检测到的温度也不会恒定一致，尤其是更换了测温探头或清洁了测温探头以后，要重新验证温度——粘在探头上的灰尘会使测温失真。

iv.由于在11区以前，玻璃每个部位的加热已经有差异了，因此在11区测得的玻璃温度只代表了玻璃的局部温度，其他部位的温度很可能是不一样的。

v.当模具增加铁板/减少铁板时，采用同样的加热工艺参数时，加热时间会发生变化，此后应当重新调试产品工艺参数，慢慢提高产量。

j）预热区的温度控制。

0区、1区温度不要一下子提得太高，一方面玻璃温度不可能跟随得上，浪费能源，另一方面也容易造成玻璃裂。

3～6区提高温度有利于缩短节拍时间，也可以解决成型区温度微调问题（满天星）。

所以，玻璃的成型并不是到了11区才开始变型的，而是进入成型区就开始局部变形了，一定要充分利用中间几个加热区的温度控制作用。

在工作重要密切关注满炉运行时每个小车的循环时间、温度是否均匀，如果循环时间相差超过20秒，肯定有问题。

理论上来讲，对于采用同样的工艺参数的产品，如果前一车加热时间很长的话，随后的几车加热时间应当减少，但是实践中往往不是这样。

4.烘弯模

a）模具与检具的配合

i.一般情况下,模具的边框外部比检具外部小1~2mm，模具大头的中部比检具的大头中部凹1mm左右，模具的小头中部比检具的小头中部凹2~3mm左右，两侧边中部凹1mm左右。

ii.如果检具有销钉，且销钉离玻璃边缘比较远的话，模具的边框也要比检具的边框小5~7mm左右，这样有利于玻璃边部的吻合度。

iii.将检具倒扣在模具上时，四个砝码的限位螺栓与限位块的距离大约2mm。

iv.要适当考虑模具的热胀冷缩，同时考虑产品的球面大小，如果球面小的话，不锈钢框架就不能太大，否则玻璃容易滑脱，但是太小的话又会造成网布印超过6mm的规定。

边框采用5mm的不锈钢板比3mm的不锈钢板强度要好，热稳定性好，吻合度不会随时间而变化。

b）对于球面比较大的产品，要采用两步成型，有利于减少荷叶边。

c）不锈钢边框可以用3mm的，也可以用5mm的，宽度越厚，与玻璃的接触面积越大，模具印越轻。

但是，由于冷却的时候不锈钢比玻璃冷却的快，也更容易造成玻璃在炉子里炸裂。

为了减轻模具印，需要在成型边框上包网布。

5mm边框比3mm边框的模具冷却时间稍微慢一点（不锈钢体积大），对玻璃的应力有好处。

d）模具的变形。

在烘弯的过程中，玻璃对模具边框施加的力量，在水平面上有一个将边框向四周推的分量，这样，模具用的时间久了，边框会越来越大，尤其是3mm的边框，变形会比较快。

另外，对于有关节的模具，在玻璃刚放到模具上时往往只有6个点接触——4个关节加大头边2个点，也就是说每个可以翻转的侧边边框只接触了一个点，时间长了以后容易引起模具变形，尤其是大玻璃。

e）模具使用的钢材越少越好，钢材越多，吸收的能量越多，造成总的电费增加。

但是带来的问题是模具的强度降低，容易变形，稳定性差。

f）飞机。

模具上的层叠铁板是为了吸热，在铁板附近的玻璃会比较平一点（据我分析，加铁板的目的是为了挡住底部加热对玻璃的直接辐射热量）。

但是在靠近铁板的边缘处的玻璃上，容易形成一