夹层玻璃工艺要点.docx

1、夹层玻璃工艺要点夹层玻璃工艺要点1. 原材料a) 玻璃之间的粉对玻璃烘弯质量影响很大粉的粒度，粉是否结块。粉对烘弯的影响一是影响大小片之间的传热，二是大小片之间的吻合程度b) 玻璃的材质、厚度、颜色不同用途的玻璃其成分是不同的，软化的温度也是不同的，厚度的波动造成球面大小不一。同一种玻璃的成分每个批号都会有所不同，甚至于同一个批号的也会有差异，如果差异大了，就会应行烘弯的质量。改变玻璃的颜色（色度），对于解决满天星等折光问题有显著效果。c) 黑胶的热胀冷缩系数。满印刷时容易产生尖角崩裂原因在于黑胶的热胀冷缩性能与基体玻璃的不一致解决办法：黑胶离玻璃边部1mm以上，或者采用高档的具有与玻璃膨胀系

2、数相近的油墨。防酸黑胶更容易崩角。d) 玻璃的特性i. 天津耀皮的炉子加长了锡槽，缩短了退火段，这样就使得冷却速度加快，资料介绍：冷却速度加快的话，会提高玻璃的转化温度Tg。所以天津的绿片容易造成满天星。同时玻璃的密度越小。ii. 经过实际测量玻璃的透光率，发现同样规格的天津玻璃比SYP玻璃的透光率高一些，用目视的方法发现天津的绿片颜色很浅，好像白片一样，这样，在炉子里热辐射被玻璃吸收的也会减少一些，使得玻璃加热的时间延长。iii. 资料介绍：玻璃的导热性能随着温度的增加而提高，在到达软化温度时几乎增加了一倍。分析：这样就造成这样一个结果：上下两片玻璃其中一片温度升得比较快，那么它的传热效果越

3、好，传热效果越好又加速了温度的上升，造成两片玻璃温度相差越来越大。iv. 玻璃的热膨胀系数在（5.8150）*10-7之间e) 买来的玻璃不可避免带有玻璃屑，这些玻璃屑需要在洗片机内清洗掉，需要控制水温切割玻璃的煤油需要在较高的水温下才会被融化(7075度)，另外，需要在玻璃进入洗片机之前用高温&高压的循环水喷射清洗，原片洗片机里的毛刷根本就是摆设，起不到清洗的作用（CNC洗片机的毛刷要高出辊道3mm左右）。另外需要使用合适的清洗剂。f) 发霉玻璃的清洗。草酸、水、乳化剂、酒精g) 玻璃上的锡点。锡点很难在预处理前挑选出来，而且刮掉也还会有印子留在上面，合片以后看起来就像夹杂一样，有锡点的玻璃

4、只能报废。2. 切割、磨边、印刷a) 玻璃毛坯尺寸大小，取决于设备的定位精度，一般而言长宽各增加40mm是合适的，如果设备定位精度高的话，定位精度高的话，最小边距可以减少到8mm/每边b) 冷却液的比例对磨边质量十分重要，正常的比例是13（冷却液的浓度为20）。焦斑产生的主要原因是磨边速度快，在砂轮与玻璃摩擦处产生高温，高温将水气化，气化的空气泡阻止冷却水与砂轮的接触，又进一步推高了温度。好的冷却液可以大大提高冷却水气化的温度，进而提高磨边的速度。但是据了解，很多公司都是用的自来水，采用一个大的沉淀/过滤池过滤掉玻璃粉后重复使用的方式。冷却液比例过大，不太容易清洗干净，容易在印刷后形成水渍印。

5、c) 冷却水最好使用离心机将玻璃粉等杂质离心掉，这样冷却水中杂质很少，冷却效果好。沉淀池效果要差很多。d) 玻璃清洗机中有风刀的几个辊道对玻璃的清洁有很大影响，尤其是上辊道必须保持清洁。要想办法制造一个对上辊道进行自动清洁的装置。e) 解决黑胶中的“浅色亮团”有人说是水迹印，有人说是霉斑。可能的原因：i. 发霉的霉斑。应当出现没有规律。解决办法：用药水清洗（草酸、酒精、活性剂、水）ii. 水迹印。一般有规律地出现。一般的原因：1. 水没有吹干净风刀的压力、空气是否干净2. 切割油、冷却液等粘在玻璃上，油脂不容易洗干净。这种水渍印的特点是：水渍印比较严重，形状上基本上是直径24mm的园点成团出现

6、，分布范围局限于玻璃周边30mm以内（偶尔会局部冲到里面去）3. 水滴滴在印刷后的黑胶上（两面都可以看得见）4. 洗片机前面的辊道上或者吸盘上贴了胶布，夏天时胶会漾出来，粘到玻璃上，然后又粘到洗片机的辊道上，洗片机的上下辊道是可以相互接触的，可以从下辊道传染到上辊道，污染后面的玻璃。5. 水脏过滤网是否及时更换，保持一定的溢流。6. 辊道上结了“垢伽”，印到玻璃上。主要检查上辊道是否干净。7. 解决办法：a) 吹干前使用去离子水清洗玻璃。b) 清洗剂的毛刷高度调节。保证解除玻璃2mm左右，如果毛刷调整过度，会造成压伤玻璃，则应当更换毛刷。c) 降低冷却液的浓度；更换切割油等。d) 增加最后一道

7、清洗水的溢流量。e) 提高去离子水温度，但与上面一条受到设备加热能力的制约。个人设想的理想的清洗过程：洗片机前先设置一个循环水箱，该水箱要能把水加热到70以上，使用高压泵将热水喷射到玻璃的上下面，目的是把玻璃加热，将附在玻璃表面的油污软化以利于后面洗片机毛刷能够把油污、玻璃屑等去除干净（玻璃屑一般是被煤油粘在玻璃上的，时间长了煤油干了，不容易洗掉），同时，该水箱必须采用耐腐蚀不锈钢，以便添加洗发霉的药水如果加了药水，需要再加一段冲洗喷淋装置；然后再进洗片机用毛刷清洗，此时的水温不要太高（4050度为宜），水温太高的话会导致毛刷太软，不利于清除顽固的垃圾。最后一遍清洗必须用去离子水，否则玻璃上会

8、遗留不良的离子。f) 使用专用玻璃清洗剂f) 印刷。i. 玻璃的非锡面容易发霉，所以黑胶最好印在锡面上。ii. 宽一点的网框（两边宽出刮刀各30cm以上），可以减少网框刮裂的几率。iii. 满印刷的玻璃容易出现印到玻璃R边上的情况，要特别注意定位准确。iv. 进入印刷位置前，玻璃的温度最好降下来，这样可以防止黑胶受热挥发，将丝网孔堵塞，造成局部漏印。v. 湿胶厚度一般要求在20左右，即可满足透光率1的要求。实际上只要遮蔽性符合要求，厚度越小越节约成本。但是对国产黑胶要注意，湿胶厚度太薄的话容易印得颜色不均匀。但是对透光率要求0.1的产品，要增加湿胶的厚度到3040、同时粘度要高丝网要使用目数较

9、低的丝网，才能满足要求带来的问题是细线会断线或呈锯齿状，黑胶边缘会呈锯齿状，成本也会大大增加。g) 喷粉的粒度：一般情况使用250目，特别情况使用300目，但是300目的容易造成玻璃内划伤。h) 要特别注意洗片机的滚道、喷粉机辊道、印刷机辊道等，这些辊道经常会发生其中几个不转的现象，造成玻璃伤。3. 烘弯a) 玻璃的变形是在各种温度条件下都在进行，只不过是进行的速度快慢的问题。温度高则需要的时间短，温度低则需要的时间长。玻璃的厚度，当厚度超过3mm时，玻璃越厚，需要的加热时间越长，但是当玻璃比较薄时，越薄需要的加热时间越长一部分热量穿过玻璃而去。b) 汽车风挡玻璃经常会有两片不同材料的玻璃一起

10、烘弯，要么厚度不同，要么颜色不同。通常会将有颜色的玻璃放在下面（作为大片），据说有颜色的玻璃吸热量大，容易软化，这样就不会造成两片玻璃压得太紧，而产生折光。如果是绿跟绿搭配，要把F绿作为大片；同样都是一种颜色时，应当把厚的作为大片。但是，由于两片玻璃成分不同，软化点温度必定会不同，如果两片玻璃软化温度相差太大的话，是很难同步成型的。c) 在烘弯炉中主要是依靠热辐射对玻璃进行加热，由于玻璃传热性能不良，受到辐射的一面玻璃膨胀，造成玻璃翘曲变形，变形的结果又造成大小片之间局部接触过紧，传热较多，而其他部位悬空，大小片之间很少传热，最终造成小片有的地方与大片较贴合，有些地方悬空，造成折光。d) 玻璃

11、的自重也是影响成型的原因，有时候大片玻璃加厚了，在同样的工艺参数条件下，玻璃升温慢，理应球面变小的，但是由于其自身的重量增加了，球面仍然会保持基本不变。e) 冷却风力越大，玻璃的压应力越大。f) 大小片之间的粉的数量不均匀，会造成大小片之间传到热量不均匀，有时候由于大小片玻璃的软化特性相差很大，可以通过增加中间的粉的数量，减少大小片之间的传热，达到分别控制大、小片软化弯曲的目的。如果粉太少的话，容易形成内划伤。g) 随着玻璃加热时间的推移，玻璃的中部逐渐向小车的底部移动，两个侧边逐步上翘向小车的顶部移动，会对玻璃的变形产生影响。例如：玻璃的两侧向顶部加热靠近后，玻璃更加软，容易形成网布印；玻璃

12、的中部远离顶部加热后容易形成“平底锅”现象。h) 在玻璃与电热丝之间，如果有其他物体的话，会对玻璃成型带来不利影响。实践中常常利用此特点改变玻璃的加热效果。i) 电热式的形状、分布、功率分配、电热丝之间的间隔距离等，会影响玻璃的形状。i. 电热板的性能会有差异（加热板本身的吸收热量、传导热量会有很大差异），尤其是更换了电热板以后要验证是否有变化；ii. 同一个加热室内不可能左右对称，不同的加热室也不会发热量的分布完全一致。iii. 随着时间推移，红外传感器检测到的温度也不会恒定一致，尤其是更换了测温探头或清洁了测温探头以后，要重新验证温度粘在探头上的灰尘会使测温失真。iv. 由于在11区以前，

13、玻璃每个部位的加热已经有差异了，因此在11区测得的玻璃温度只代表了玻璃的局部温度，其他部位的温度很可能是不一样的。v. 当模具增加铁板/减少铁板时，采用同样的加热工艺参数时，加热时间会发生变化，此后应当重新调试产品工艺参数，慢慢提高产量。j) 预热区的温度控制。0区、1区温度不要一下子提得太高，一方面玻璃温度不可能跟随得上，浪费能源，另一方面也容易造成玻璃裂。36区提高温度有利于缩短节拍时间，也可以解决成型区温度微调问题（满天星）。所以，玻璃的成型并不是到了11区才开始变型的，而是进入成型区就开始局部变形了，一定要充分利用中间几个加热区的温度控制作用。在工作重要密切关注满炉运行时每个小车的循环

14、时间、温度是否均匀，如果循环时间相差超过20秒，肯定有问题。理论上来讲，对于采用同样的工艺参数的产品，如果前一车加热时间很长的话，随后的几车加热时间应当减少，但是实践中往往不是这样。4. 烘弯模a) 模具与检具的配合i. 一般情况下,模具的边框外部比检具外部小12mm，模具大头的中部比检具的大头中部凹1mm左右，模具的小头中部比检具的小头中部凹23mm左右，两侧边中部凹1mm左右。ii. 如果检具有销钉，且销钉离玻璃边缘比较远的话，模具的边框也要比检具的边框小57mm左右，这样有利于玻璃边部的吻合度。iii. 将检具倒扣在模具上时，四个砝码的限位螺栓与限位块的距离大约2mm。iv. 要适当考虑

15、模具的热胀冷缩，同时考虑产品的球面大小，如果球面小的话，不锈钢框架就不能太大，否则玻璃容易滑脱，但是太小的话又会造成网布印超过6mm的规定。边框采用5mm的不锈钢板比3mm的不锈钢板强度要好，热稳定性好，吻合度不会随时间而变化。b) 对于球面比较大的产品，要采用两步成型，有利于减少荷叶边。c) 不锈钢边框可以用3mm的，也可以用5mm的，宽度越厚，与玻璃的接触面积越大，模具印越轻。但是，由于冷却的时候不锈钢比玻璃冷却的快，也更容易造成玻璃在炉子里炸裂。为了减轻模具印，需要在成型边框上包网布。5mm边框比3mm边框的模具冷却时间稍微慢一点（不锈钢体积大），对玻璃的应力有好处。d) 模具的变形。在

16、烘弯的过程中，玻璃对模具边框施加的力量，在水平面上有一个将边框向四周推的分量，这样，模具用的时间久了，边框会越来越大，尤其是3mm的边框，变形会比较快。另外，对于有关节的模具，在玻璃刚放到模具上时往往只有6个点接触4个关节加大头边2个点，也就是说每个可以翻转的侧边边框只接触了一个点，时间长了以后容易引起模具变形，尤其是大玻璃。e) 模具使用的钢材越少越好，钢材越多，吸收的能量越多，造成总的电费增加。但是带来的问题是模具的强度降低，容易变形，稳定性差。f) 飞机。模具上的层叠铁板是为了吸热，在铁板附近的玻璃会比较平一点（据我分析，加铁板的目的是为了挡住底部加热对玻璃的直接辐射热量）。但是在靠近铁板的边缘处的玻璃上，容易形成一