搅拌站混凝土原材料检验规程资料汇总.docx

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搅拌站混凝土原材料检验规程资料汇总

混凝土及原材料检验规程

目录

混凝土检验规程0

1．混凝土拌合物性能试验方法0

2．立方体抗压强度试验1

3．混凝土抗渗试验3

4．混凝土含气量测定实验5

5．混凝土抗冻融实验7

6．混凝土凝结时间测定实验7

水泥检验规程12

1．取样12

2．标准稠度用水量的测定（用不变水量法）12

3．凝结时间的测定（人工测定）13

4．安定性14

5．水泥胶砂强度15

6．水泥胶砂流动度18

外加剂检验规程20

1．取样20

2．外加剂性能测定：

20

3．外加剂匀质性25

粉煤灰检验规程34

1．取样34

2．烧失量测定方法34

3．含水率测定方法35

4．细度测定方法35

5．需水量比测定方法36

粒化高炉矿渣粉检验规程38

1．取样38

2．矿粉的技术指标38

3．比表面积的测定（勃氏法）38

4．矿粉活性指数的测定41

5．矿渣粉的流动度比试验42

砂检验规程43

1．取样43

2．筛分析试验43

3．含泥量试验（标准法）45

4．泥块含量试验46

5．含水率试验47

石检验规程49

1．取样49

2．颗粒级配试验49

3．含泥量试验50

4．泥块含量试验51

5．针片状颗粒含量试验52

6．含水率试验53

7．石子压碎指标值的测定54

混凝土检验规程

1．混凝土拌合物性能试验方法

1.1拌合物取样及试样制备

混凝土拌合物试验用料应根据不同要求，从同一盘搅拌或同一车运送的混凝土中取出，或在试验室用机械或人工单独拌制，取样量应多于试验所需的1.5倍，且不应少于20升。

1.2稠度试验（坍落度法）

1.2.1准备工作：

湿润铁盘、铁锨、小铲、捣棒、坍落度筒并把筒放在不吸水的水平钢板上，使坍落度筒在试验过程中保持位置固定。

1.2.2试验步骤：

（1）将混凝土拌合物用小铲分三层均匀地装入筒中，使捣实后每层高度为筒高的1/3左右，每层用捣棒捣25次，插捣时沿坍落度筒壁按螺旋方向由外向中心进行。

各次插捣应在截面上均匀分布，插捣底层时，捣棒应贯穿整个深度，插捣第二层和第三层时，捣棒应插透本层至下一层的表面。

顶层插捣完后，用抹刀刮去多余的混凝土，并抹平；

（2）除去筒边底板上的混凝土后，垂直平稳地提起坍落度筒，坍落度筒的提高过程应在5～10s内完成，从开始装料到提高坍落度筒的整个过程应不间断地进行，并在150s之内完成；

（3）提起坍落度筒后，用混凝土尺台测量坍落后试体最高点，直接读出该拌合物的坍落度值，数值以毫米为单位，精确至5mm。

1.2.3评定：

（1）坍落度筒提起后，如果混凝土发生崩坍或一边剪坏现象，需重新取样后另行测定，如第二次试验仍出现上述现象，则表示该混凝土和易性不好，应予记录备查；

（2）观察坍落度后的混凝土试体粘聚性及保水性，粘聚性的检查方法是用捣棒在已坍落的混凝土锥体侧面轻轻敲打，此时，如果锥体逐渐下沉，表示粘聚性较好，如果锥体倒坍，则表示粘聚性不好；

（3）当坍落度筒提起后，如果有较多的稀浆从底部析出，锥体部分的混凝土也因失浆而集料外露，则表明此混凝土拌合物的保水性能不好。

2．立方体抗压强度试验

2.1试块留置：

对相同原材料、相同混凝土配合比、相同混凝土等级、相同混凝土生产工艺的混凝土每100m3取样不得少于一组。

如连续浇筑1000m3以上，则每200m3取样不得少于一组。

应在浇筑地点当车卸料量的1/4～3/4处随机取样制作。

2.2试块的制作：

2.2.1混凝土拌合物应分两层装入试模，每层的装料厚度大致相等。

插捣时按螺旋方向从边缘向中心均匀进行，插捣底层时，捣棒应达到试模底面，插捣上层时，捣棒应穿入下层深度为20～30mm，插捣时捣棒要保持垂直，不得倾斜。

同时还要用抹刀沿试模内壁插入数次。

每回插捣次数不少于12次。

插捣完后，刮去多余的混凝土，并抹平；

2.2.2试块成型后应覆盖表面以防止水份蒸发，静置条件为20±5℃，时间为一昼夜至二昼夜。

2.2.3用震动台成型时，应将混凝土拌合物一次装入试模，装料时应用抹刀沿试模内壁插捣并使混凝土拌合物高出试模上口。

振动时应防止试模在震动台上自由跳动。

震动应持续到混凝土表面出浆为止，刮除多余的混凝土，待混凝土邻近初凝时用抹刀抹平。

2.3试块的养护：

拆模后的试件应及时编号，在温度为20±2℃，相对湿度为95%的标准养护室进行标准养护，试件之间应彼此间隔10-20mm，同时应保证试件表面保持潮湿且不被水直接冲淋。

2.4立方体抗压强度试验步骤：

2.4.1试压时先将试块表面擦干并测量尺寸，当一组对边实际边长未超过标准值的1%时，该边长取标准值，而试块受压面积则取测量后的实际面积；

2.4.2检查试块外观，选择比较平整且垂直的非浇筑面进行试验；

2.4.3根据混凝土强度等级，确定压力机度盘（有效值20%～80%）及加荷速度：

混凝土强度等级加荷速度每秒

＜C300.3～0.5N/mm2

≥C30且＜C600.5～0.8N/mm2

≥C600.8～1.0N/mm2

2.4.4将试块放在压力机的下压板上，试块的受压面应与试块成型时的顶面垂直，试块的中心应与试验机下压板中心对准，开动压力机，当上压板与试块接近时，调整球座，使其接触均衡，混凝土试块压力试验应连续而均匀地加荷，当试块接近破坏而开始迅速变形时，停止调整试验机油门，直至试块破坏，然后记录破坏荷载。

2.5立方体抗压强度结果计算：

fcc=P/A

式中，fcc：

抗压强度N/mm2；

P：

破坏荷载N；

A：

受压面积mm2。

以三个试块测值的算术平均值×0.95（100×100×100mm3试块）或×1.0（150×150×150mm3试块）的抗压强度作为该组试块的抗压强度值。

2.6立方体抗压强度试验结果评定：

三个测值中最大值或最小值如有一个与中间值相比超过15%，把最大值及最小值一并舍去，取中间值作为该组试块的抗压强度值。

若有两个测值与中间值相比超过15%时，则该组试块试验结果不作为混凝土强度评定的依据。

3．混凝土抗渗试验

3.1试件留置：

同一混凝土等级、同一抗渗等级、同一配合比、生产工艺及原材料基本相同，每单位工程量不得少于1组。

3.2试件的制作：

同普通混凝土。

拆模后用钢丝刷刷去两端面水泥浆膜。

3.3试件养护：

同普通混凝土。

3.4抗渗试验步骤：

3.4.1试件养护至试验前一天取出，将表面晾干，然后在其侧面涂一层熔化的密封材料，随即在螺旋或其它加压装置上，将试件压入经烘箱予热过的试件套中，稍冷却后，即可解除压力，连同试件套装在渗透仪上进行试验；

3.4.2试验从水压为0.1N/mm2开始，以后每隔8h增加水压0.1N/mm2，并且要随时观察试件表端面的渗水情况；

3.4.3当6个试件中有3个端面呈渗水现象时，即可停止试验，记录当时的水压；

3.4.4在试验过程中如发现水从试件周边渗出，应停止试验，重新密封后试验；

3.4.5如无异常，水压应加至试件达到抗渗等级即可停止。

3.5抗渗试验结果计算：

S=10H－1

式中，S：

抗渗等级；

H：

6个试件中3个渗水及停止试验时的压力。

3.6抗渗试验结果评定：

抗渗等级以每组6个试件中有4个试件未出现渗水时的最大水压H计算出的S值进行评定。

若按委托等级S评定，应试压至（S+1）/10水压并持续8h（6个试件均无渗水现象），方可评定为＞S。

4．混凝土含气量测定实验

4.1含气量测定实验所需仪器设备：

含气量测定仪、捣棒、振动台、台秤（称量50kg，感量50g）、橡皮锤。

4.1测定步骤

4.1.1拌合物所用骨料的含气量测定

（1）称取试样中的粗细骨料量。

（根据含气量测定仪的体积和混凝土的配合比计算）

（2）在含气量测定仪中注入1/3高度的水，然后将粗细骨料拌匀并慢慢倒入容器。

水面每升高25mm左右轻轻插捣10次，并略微搅动，以排除夹杂的空气，加料过程中应始终保持水面高出骨料的顶面，骨料全部加入后，应浸泡5min，再用橡皮锤轻敲容器外壁，排净气泡，除去水面泡沫，加水至满，擦净容器上口边缘；装好密封圈，加盖拧紧螺栓。

（3）关闭操作阀和排气阀，打开排水阀和加水阀，通过加水阀，向容器内注入水；当排水阀流出的水流不含气泡时，在注水状态下，同时关闭加水阀和排水阀。

（4）开启进气阀，用气泵加压至略大于0.1MPa，待压力稳定；微开排气阀，调整压力至0.1MPa，然后关闭排气阀。

（5）开启操作阀，使气室里的压缩空气进入容器，待压力表显示稳定记录示值Pg1,然后开启排气阀，压力仪表示值应回零。

（6）重复以上第4步和第5步试验，对容器内的试样在检测一次记录值Pg2。

（7）两个测量值如果相对误差小于0.2%时，取算术平均值，根据关系曲线查得骨料含气量（当压力表上有含气量数值时在压力表上直接读取）；若不满足，应进行第三次试验，取较接近的且误差不大于0.2%的二个值，若仍大于0.2%，则重做。

4.1.2混凝土拌合物的含气量测定

（1）用湿布擦净容器和盖的内表面，装入混凝土拌合物。

（2）捣实混凝土。

（坍落度大于70mm时用振动台，小于70mm时手工捣时）

（3）捣实完毕后用刮尺刮平。

然后在正对操作阀孔的混凝土拌合物表面贴一小块塑料薄膜，擦净容器上口边缘；装好密封圈，加盖拧紧螺栓。

（4）关闭操作阀和排气阀，打开排水阀和加水阀，通过加水阀，向容器内注入水；当排水阀流出的水流不含气泡时，在注水状态下，同时关闭加水阀和排水阀。

（5）开启进气阀，用气泵加压至略大于0.1MPa，待压力稳定；微开排气阀，调整压力至0.1MPa，然后关闭排气阀。

（6）开启操作阀，使气室里的压缩空气进入容器，待压力表显示稳定记录示值P01。

（7）开启排气阀，压力仪示值回零；重复上述5,6的步骤，测得示值P02；

（8）两个测量值如果相对误差小于0.2%时，取算术平均值，根据关系曲线查得骨料含气量（当压力表上有含气量数值时在压力表上直接读取）；若不满足，应进行第三次试验，取较接近的且误差不大于0.2%的二个值，若仍大于0.2%，则重做。

4.1.3含气量的计算

A：

混凝土拌合物的含气量

A0：

两次含气量测定的平均值

Ag：

骨料含气量

5．混凝土抗冻融实验

参见外加剂性能试验方法

6．混凝土凝结时间测定实验

6.0.1本方法适用于从棍凝土拌合物中筛出的砂浆用贯入阻力法来确定坍落度值不为零的混凝土拌合物凝结时间的测定。

6.0.2贯人阻力仪应由加荷装置、测针、砂浆试样筒和标准筛组成，可以是手动的，也可以是自动的。

贯入阻力仪应符合下列要求：

1加荷装置:

最大测量值应不小于1000N，精度为士10N;

2MI针:

长为l00mm，承压面积为100mm2,50mm2和20mm2三种测针;在距贯人端25mm处刻有一圈标记;

3砂浆试样筒:

上口径为160mm，下口径为150mm，净高为150mm刚性不透水的金属圆筒，并配有盖子;

4标准筛:

筛孔为5mm的符合现行国家标准《试验筛》GB/T6005规定的金属圆孔筛。

4.0.3凝结时间试验应按下列步骤进行:

用5mm标准筛在混凝土拌合物试样中筛出砂浆，每次应筛净，然后将其拌合均匀。

将砂浆一次分别装入三个试样筒中，做三个试验。

取样混凝土坍落度不大于70mm的混凝土宜用振动台振实砂浆;取样混凝土坍落度大于70mm的宜用捣棒人工捣实。

用振动台振实砂浆时，振动应持续到表面出浆为止，不得过振;用捣棒人工捣实时，应沿螺旋方向由外向中心均匀插捣25次，然后用橡皮锤轻轻敲打筒壁，直至插捣孔消失为止。

振实或插捣后，砂浆表面应低于砂浆试样筒口约l0mm;砂浆试样筒应立即加盖。

2砂浆试样制备完毕，编号后应置于温度为20士2℃的环境中或现场同条件下待试，并在以后的整个测试过程中，环境温度应始终保持20±2℃。

现场同条件测试时，应与现场条件保持一致。

在整个测试过程中，除在吸取泌水或进行贯入试验外，试样筒应始终加盖。

3凝结时间测定从水泥与水接触瞬间开始计时。

根据混凝土拌合物的性能，确定测针一试验时间，以后每隔0.5h测试一次，在临近初、终凝时可增加测定次数。

4在每次测试前2min，将一片20mm厚的垫块垫入筒底一侧使其倾斜，用吸管吸去表面的泌水，吸水后平稳地复原。

5测试时将砂浆试样筒置于贯人阻力仪上，测针端部与砂浆表面接触，然后在10士2s内均匀地使测针贯入砂浆25土2mm深度，记录贯人压力，精确至10N；记录测试时间，精确至1min;记录环境温度，精确至0.5℃。

6各测点的间距应大于测针直径的两倍且不小于15mm，测点与试样筒壁的距离应不小于25mm。

7贯入阻力测试在0.2-28MPa之间应至少进行6次，直至贯人阻力大于28MPa为止。

8在测试过程中应根据砂浆凝结状况，适时更换测针，更换测针按下表标准选用。

测针选用规定表

贯入阻力（MPa）

0.2-3.5

3.2-20

20-28

测针面积（mm2）

100

50

20

6.0.4贯入阻力的结果计算以及初凝时间和终凝时间的确定应

按下述方法进行：

1贯入阻力应按下式计算：

式中：

fPR—贯人阻力（MPa）;

P—贯入压力（N）;

A—测针面积（mm2）o

计算应精确至0.1Mpa。

2凝结时间宜通过线性回归方法确定，是将贯人阻力介R和时间1分别取自然对数ln（fPR）和ln（t），然后把ln（fPR）当作自变量，ln（t）当作因变量作线性回归得到回归方程式:

ln（t）=A+Bln（fPR）（4.0.4-2）

式中t—时间（min）;

fPR—贯入阻力（MPa）;

A,B—线性回归系数。

根据式求得当贯入阻力为3.5MPa时为初凝时间ts，贯入阻力为28MPa时为终凝时间te，

ts=e（A+Bln（3.5））（4.0.4-3）

te=e（A+Bln（25））（4.0.4-4）

式中ts—初凝时间（min）;

te—终凝时间（min）;

A,B—式（4.0.4-2）中的线性回归系数。

凝结时间也可用绘图拟合方法确定，是以贯人阻力为纵坐标，经过的时间为横坐标（精确至1min），绘制出贯人阻力与时间之间的关系曲线，以3.5MPa和28MPa划两条平行于横坐标的直线，分别与曲线相交的两个交点的横坐标即为混凝土拌合物的初凝和终凝时间。

3用三个试验结果的初凝和终凝时间的算术平均值作为此次试验的初凝和终凝时间。

如果三个测值的最大值或最小值中有一个与中间值之差超过中间值的10%，则以中间值为试验结果;如果最大值和最小值与中间值之差均超过中间值的10%时，则此次试验无效。

凝结时间用h：

min表示，并修约至5min。

水泥检验规程

1．取样

对同一水泥厂生产的同期出厂的同品种、同标号的水泥，以不超过400t为一验收批，随机地从不少于3个车罐中各采取等量水泥，经混拌均匀后，再从中称取不少于12Kg水泥作为检验试样，然后分成两等份，一份由试验室按标准进行试验，一份密封保存，以备复验用。

2．标准稠度用水量的测定（用不变水量法）

2.1试验前需检查：

仪器金属棒应能自由滑动，试锥降至模顶面位置时，指针应对准标尺零点，搅拌机运转正常等。

2.2水泥净浆的拌制：

用符合JC/T729的水泥净浆搅拌机搅拌，搅拌锅和搅拌叶片先用湿棉布擦过。

将142.5ml拌合水倒入搅拌锅内，然后在5s～10s内小心将称好的500g水泥试样加入水中，防止水和水泥溅出，拌合时先将锅放到搅拌机锅座上，升至搅拌位置，开动机器，慢速搅拌120s，停拌15s，接着快速搅拌120s后停机。

2.3标准稠度的测定：

拌合结束后立即将拌好的净浆装入已置于玻璃底板上的试模中，用小刀插捣，轻轻振动数次，刮去多余的净浆，抹平后迅速将试模和底板移到维卡仪上，并将其中心定在试杆下，降低试杆直至与水泥净浆表面接触，拧紧螺丝1-2s后，突然放松，使试杆垂直自由沉入净浆中，到试杆停止下沉或释放试锥30s时，记录试杆距底板之间的距离，升起试杆后，立即擦净；整个操作应在搅拌后1.5min内完成。

以试杆沉入净浆并距底板6mm±1mm的水泥净浆为标准稠度净浆。

其拌合水量为该水泥的标准稠度用水量（P），按水泥质量的百分比计。

3．凝结时间的测定（人工测定）

3.1测定前的准备工作：

将圆模放在玻璃板上，在内侧稍稍涂上一层机油，调整凝结时间测定仪的试针接触玻璃板时，指针应对准标尺零点。

3.2试件的制备：

用符合JC/T729的水泥净浆搅拌机搅拌，搅拌锅和搅拌叶片先用湿棉布擦过。

将称好的500g水泥试样倒入搅拌锅内，拌合时先将锅放到搅拌机锅座上，升至搅拌位置，开动机器，同时徐徐加入拌合水（采用调整水量法），慢速搅拌120s，停拌15s，接着快速搅拌120s后停机。

制成标准稠度净浆后，立即一次装入圆模振动数次刮平，然后放入湿汽养护箱内，记录开始加水的时间作为凝结时间的起始时间。

3.3凝结时间的测定：

试件在湿汽养护箱内养护至加水后30min时进行第一次测定。

测定时从湿汽养护箱中取出圆模放到试针下，使试针与净浆面接触，拧紧螺丝，1～2s后突然放松，试针垂直自由沉入净浆，观察试针停止下沉时指针读数，当试针沉至距底板4mm±1mm时，即为水泥达到初凝状态。

当下沉0.5mm时为水泥达到终凝状态。

由开始加水至初凝、终凝状态的时间分别为该水泥的初凝时间和终凝时间，用小时（h）和分（min）来表示。

测定时应注意，在最初测定的操作时应轻轻扶持金属棒，使其徐徐下降，以防试针撞弯，但结果以自由下落为准。

在整个测试过程中，试针贯入的位置至少要距圆模内壁10mm。

临近初凝时，每隔15min测定一次。

到达初凝或终凝状态时，应立即重复测一次。

当两次结论相同时，才能定为到达初凝或终凝状态。

每次测定不得让试针落入原针孔，每次测试完毕需将试针擦净，并将圆模放回湿汽养护箱内。

整个测定过程中要防止圆模受振。

4．安定性

4.1测定前的准备工作：

一个样品准备两块约100×100mm的玻璃板，并将与水泥净浆接触的玻璃板表面都稍稍涂上一层油。

4.2水泥净浆的制备：

用符合GB3350.8的水泥净浆搅拌机搅拌，搅拌锅和搅拌叶片先用湿棉布擦过。

将称好的500g水泥试样倒入搅拌锅内，拌合时先将锅放到搅拌机锅座上，升至搅拌位置，开动机器，同时徐徐加入拌合水（采用调整水量法），慢速搅拌120s，停拌15s，接着快速搅拌120s后停机。

4.3试饼的成型：

将制好的净浆取出一部分分成两等份，使之呈球形，放在预先准备好的玻璃板上，轻轻振动玻璃板，并用湿布擦过的小刀由边缘向中央抹动，做成直径70～80mm、中心厚约10mm、边缘渐薄，表面光滑的试饼，接着将试饼放入湿汽养护箱没养护24±2h。

4.4沸煮：

调整好沸煮箱内的水位，使能保证在整个沸煮过程中都没过试件，不需中途添补试验用水，同时又保证能在30±5min内升至沸腾。

4.5脱去玻璃板取下试件：

先检查试饼是否完整（如已开裂翘曲要检查原因，确证无外因时，该试饼已属不合格不必沸煮）。

在试饼无缺陷的情况下，将试饼放在沸煮箱的水中篦板上，然后在30±5min内加热至沸，并恒沸180min±5min。

4.6结果判别：

沸煮结束，即放掉箱中的热水，打开箱盖，等箱体冷却至室温，取出试件进行判别。

目测未发现裂缝，用直尺检查也没有弯曲的试饼为安定性合格，反之为不合格。

当两个试饼判别有矛盾时，该水泥安定性为不合格。

5．水泥胶砂强度

5.1试体成型：

5.1.1准确称取450±2g水泥和1350±5g标准砂（1袋），225±1g（硅酸盐水泥、普通水泥、矿渣水泥）洁净的淡水。

5.1.2每锅胶砂用搅拌机进行机械搅拌，先使搅拌机处于待工作状态，然后按以下的自动程序进行操作：

把标准砂加入砂筒内。

把水加入锅里，再加入水泥，把锅放在固定架上，上升至固定位置。

然后立即开动机器，低速搅拌30s后，在第二个30s开始的同时标准砂即均匀地加入，之后机器高速搅拌30s。

停拌90s，在第一个15s内用一胶皮刮具将叶片和锅壁上的胶砂，刮入锅中间。

在高速下继续搅拌60s。

各个搅拌阶段，时间误差应在±1s以内。

5.1.3胶砂制备后立即进行成型。

将空试模和模套固定在振实台上，用一个适当的勺子直接从搅拌锅里将胶砂分两层装入试模，装第一层时，每个槽里约放300g胶砂，用大播料器垂直架在模套顶部沿每个模槽来回一次将料层播平，接着振实60次。

再装入第二层胶砂，用小播料器播平，再振实60次，移走模套，从振实台上取下试模，用一金属直尺以近似90°的角度架在试模模顶的一端，然后沿试模长度方向以横向锯割动作慢慢向另一端移动，一次将超过试模部分的胶砂刮去，并用同一直尺以近乎水平的情况下将试体抹平。

5.1.4在试模上作标记或加字条标明试件编号和试件相对于振实台的位置。

编号时应将试模中的三条试体分别在两个以上的龄期内。

5.1.5试验后或更换水泥品种时，搅拌锅、叶片和下料漏斗等须抹擦干净。

5.2养护：

5.2.1编号后，将试模放入养护箱养护，养护箱内篦板必须水平。

24±3h后取出脱模。

脱模时应防止试体损伤。

硬化较慢的水泥允许延期脱模，但必须记录脱模时间。

5.2.2试体脱模后即放入20±1℃水槽中养护，试体之间应留有间隙，水面至少高出试体20mm。

随时添加养护水至恒定水位，水槽无试件时应更换一次养护水。

5.2.3将试模擦净，四周的模板与底座的接触面上应涂黄干油，紧密装配，防止漏浆，内部均匀刷一薄层机油。

5.3强度试验：

5.3.1各龄期的试体必须在下列时间内进行强度试验：

龄期时间

3d3d±45min

28d28d±8h

试体从水中取出后，在强度试验前应用湿布覆盖。

5.3.2抗折强度试验：

每龄期取出三条试体先做抗折强度试验。

试验前须擦去试体表面的附着水份和砂粒，清除夹具上圆柱表面粘着的杂物，试体一个侧面放在试验机支撑圆柱上，试体长轴垂直于支撑圆柱，通过加荷圆柱以50±10N/s的速率均匀地将荷载垂直地加在棱柱体相对的侧面上，直至折断。

5.3.3抗折试验后的两个断块应保持潮湿状态进行抗压试验。

抗压试验须用抗压夹具进行，试体受压面积为40mm×40mm。

试验前应清除试体受压面与加压板间的砂粒或杂物，试验时以试体侧面为受压面，试体中心应对准压力机压板中心，偏差不超过±0.5mm。

压力机加荷速度应控制在2400±200N/s的范围内。

5.4强度试验计算：

抗折强度

式中：

Rf——抗折强度N/mm2（MPa）；

Ff——破坏载荷（N）；

b——棱柱体正方形截面的边长（mm）；

L——支撑圆柱中心距为100mm。

抗折强度计算应精确至0.1N/mm2。

抗压强度

式中：

RC——抗压强度N/mm2

FC——破坏载荷N；

A——受压面积，即40mm×40mm=1600mm2。

抗压强度计算应精确至0.1N/mm2。

5.5强度试验评定：

抗折强度：

以一组三个试体抗折结果的平均值作为试验结果。

当三个强度值中有超过平均值±10%时，应剔除后再平均作为抗折强度的试验结果。

抗压强度：

以一组三个棱柱体上得到的六个抗压强度测定值的算术平均值作为试验结果。

如六个测定值中有一个超出六个平均值±10%时，应剔除后再平均剩下的五个作为抗压强度的试验结果。

如果五个测