各工序作业指导书修订版.docx

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各工序作业指导书修订版

制胶工序作业指导书

一、目的

严格执行胶液配方，总结经验，达到纸板粘合性强、防潮性能好的目的。

二、适用范围

适用于本厂所有纸板粘合胶液的配制及控制。

三、职责

1．严格按照工艺配方来操作工艺，认真总结经验。

2．工艺技术要求及配方由生产部门管理和调配。

3．车间质检进行制作监督和经验总结资料整理。

四、程序

1．操作要点

①.接班时检查搅拌设备的完好性，开关按扭的可靠灵敏度，打胶泵和电动机是否能正常运行，正常后方可投入运行。

②.工作中预防设备漏电或产生的静电，搬运浆料时要小心，倒浆料时要关机，胶液制好后根据生产需要及时打开放液开关。

③.存取烧碱和蒸汽（或开水）及稀释烧碱时注意不要烫伤人体，注入制胶桶时要小心。

④.严格按制胶工艺的程序进行制胶，保证质量，确保生产线纸板粘合质量。

⑤.制胶桶每星期彻底清洗一次，清除结垢。

2．胶液质量控制

①．对制胶原材料的品名、产地及质量进行严格控制，凡更换了产地的材料和批次不同时，必须出有质检部的材质检验合格报告书后，方能投入使用。

②．严格执行制胶工艺和配方，严禁偷工减料或私自配制胶液。

③．随时到纸板生产线了解胶液质量情况，结合纸板实际粘合中出现的质量问题，如胶液的浓度、粘度、烘干性、防潮性能等，进行分析，做好总结工作，以便提供给技术人员纠正工艺配方。

④．质检人员和在线工段长随时对制胶工艺的操作落实情况进行核查、监督。

检查每锅原材料的使用是否与配方相符和操作要求是否按制胶工艺执行。

3．认真填写设备运行和制胶时间、材料使用等记录。

4．维护设备和搞好现场文明生产，做好交接班工作。

瓦楞生产线作业指导书

一、目的

按照规定的方法和要求对纸板生产线进行规范的操作和正确的维护，以确保公司纸板生产质量稳定、满足客户要求；同时也是为了提高生产纸板的平整度、粘合性能，以保证纸板的合格率。

二、适应范围

适用于本企业瓦楞纸板生产过程中质量的控制。

三、职责

纸箱生产部机台人员负责机器的正确操作和日常维护、工艺规程检查。

四、作业内容

1.原材料：

采用卷筒纸。

要求：

原纸需整洁，无残缺，无破损，外形无严重变形。

2.A、B机操作要点：

①．开机前对设备进行清洁卫生，检查瓦辊及各旋转部位是否有杂物掉入，各连接处是否有松动现象，对各润滑部位进行保养。

②．认真核对将要加工的产品和工艺、原材料及质量要求。

③．准备工作就绪后开动电机低速运转，正常后投入生产。

④．蒸汽预热，阀门开关由小到大，预防瓦辊急热变形损坏，停止生产时，先关主汽阀，待瓦辊温度降下后方可停机。

⑤．设备运行中，严禁手及身体靠近旋转部位，设备发生异常现象或故障时，应立即停机，待排除后方可开机。

3.双重涂胶，双重预热，纵横切机操作要点：

①．开机前进行检查，旋转部份是否有杂物掉入，紧固件是否有松动，薄刀是否对中，各处调整间隙是否符合要求，认真核对加工产品工艺、材料及质量要求。

②．设备预热时，阀门由小慢到大，板带应升离加热板。

开机运行前，必须按三次警铃报警通知，或口头通知，待后续确定可开机时方可开机运行，并调整上、下板带的偏移量到居中位置,生产过程中随时纠正（按板带使用技术要求操作）。

③．运行中严禁人靠进旋转部位，当设备发生异常现象时应立即停机，待排除故障后方可开机。

④．停机生产后将板带升离加热板关掉主汽阀。

4.安放原纸程序

1.将里纸或芯纸穿过预热烘缸，经过压力辊进入斜面输送带；

2.调整压力辊与下瓦楞辊之间间隙，加压2kg～3kg；

3.将芯纸穿入楞辊使之形成楞型，压上压力辊，楞纸从楞辊与压力辊之间出来时，完全糊化，单瓦楞完全成型通过斜面送入天桥；

4.慢速启动马达，进行纸的边缘对齐调整和刹车调整；

⑤.将单瓦楞纸板拉过天桥导纸辊，导纸板，天桥张力辊，三重预热缸，到双面机；

⑥.待纸的边沿对齐、松紧一致、刹车适当、粘合良好后，加速正常生产。

5.预热烘缸包覆面积的控制

车速高时应增大包角，车速低时适当减小包角，既要达到与车速合适的包角，同时又要跟踪成品纸板翘曲进行调整。

6.更换原纸

将原纸安放在备用原纸架上，放松原纸架刹车，将原纸插入，对齐纸边后按吸风开关，将纸边裁齐，贴上黄色胶带（不要超过运转轮的两边）。

7.纸板加工流程

领料:

瓦纸、里纸---A瓦楞机

瓦纸、夹芯纸---B瓦楞机

A、B单瓦楞纸面纸---双面---加热---散热---纵切机---横切机---接板---堆码---排湿---产品

1.加工A、B瓦楞中，首先检查A瓦辊与导纸片之间的间隙，必须符合工艺用瓦纸的厚度，胶液的质量是否符合工艺要求，涂胶量控制在0.4mm～1.2mm之间，蒸汽压力控制在8公斤～10公斤,上下瓦辊压力根据瓦楞成型情况调整，里纸、瓦纸、面纸对整齐，控制在3mm以内方可进行生产。

瓦楞高度的控制：

A瓦H=4.5mm～5mmB瓦H=2.5mm～3mm

②.原纸水分要根据实际情况，使用加热缸，水分过重时增加热缸，在保证粘合的前提下，一般原纸加热烘干的收缩比（宽度方向）不能大于5‰mm。

③.生产过程中随时掌握质量动态，严格控制车速，出现下列质量问题应及时纠正。

A.瓦纸与里纸粘合出现气泡、褶皱现象，应及时调整检查上胶量、导纸间隙、原纸的张力、水分、下压辊的压力。

B.瓦楞成型不良，检查瓦楞辊压力是否适当（通常要求瓦辊压力控制在3.5～4.5kg），压力过小成型变矮、尺寸不到位、压力过大,瓦楞压破；检查瓦辊及传动齿轮是否清洁有硬物,特别是窄幅纸板瓦辊上剩结的胶结；上、下瓦楞槽是否对正；查看瓦楞轴承、涂胶辊轴承、齿轮传动、主链条传动是否有损坏。

④.瓦楞间断粘合不上：

检查设备各传动部位的轴承、链条是否损坏和严重磨损，否则应更换。

⑤.上胶宽度一般控制在1.5mm～2.5mm，面、里纸和A、B瓦粘合烘烤后不出现气泡、褶皱和粘合不良，出现以上情况应从以下几个方面进行检查调整：

A.调整上胶量大小；

B.调整B、A瓦及面纸张力；

C.调整面纸烘干程度（原纸水份确定）；

D.查看原纸克重的均匀度；

E．检查涂胶辊是否跳动。

⑥.进入加热板带口后，A、B瓦和面纸宽度方向重叠整齐，错位量不超过3mm，随时纠正板带处于居中位置，预防板带左右跑动使纸板左右跑动而造成无法修边或修边不完整等缺陷。

⑦.纵横切根据工艺技术要求，对加工纸板长宽尺寸进行控制，宽度尺寸要求0-2mm，长度尺寸控制在±3mm,随时用卷尺抽样检测，保证纵切不毛边，否则应及时修磨分纸刀，并保证两边修边到位，不能产生修不到边或修边不完整，否则应调整纵切机左右位置、长度控制及时修正电脑数检码和检查上下板带、主机皮带是否打滑、横切机牙箱及靠背轮联接件是否松动或严重磨损。

纸板塌瓦:

检查双面机涂胶间隙过小、胶量过大、A.B单瓦过湿、加热板各压辊转动不灵活、分析瓦纸用料特性等方法。

⑧.纵横机操作者对车速进行严格控制，根据三层板、五层板、内件纸板和幅度要求，在气压、温度、不变的情况下，纸板越厚，速度降慢，纸板越宽，速度降慢，其目的在于水分控制在各产品工艺技术文件要求内测试测定，经验掌握，最终要求水分达标，纸板平整。

⑨.接、堆板工，对分切出的纸板进行翻板堆码，接堆过程中，对加工出现的质量问题进行分类：

A．严重的拱板，进行平压整形；

B、纸板两边未粘合到和缺瓦露楞的板进行返工处理外（出现气泡、褶皱、搭接纸过程中不合格板作废品处理）；

C、面纸产生色差及时反馈。

⑩.堆码高度控制在2.35m（250片五层纸板）以内，并挂牌，转运到排湿机处进行排湿处理,排湿时间及品种按工艺文件要求执行,后交质检检验合格后流入下道工序。

.专业质检：

根据各规格品种的技术要求对原纸色差纸板、粘合、瓦楞成型、纸板水分尺寸进行全线跟踪控制，及时发现质量问题，及时分析，查找原因并采取措施，并对最终产品进行认定。

8.认真填写设备运行记录和生产质量记录，做到准确、及时。

9.认真执行交接班制度。

五.生产线板带使用技术要求及规定

1.使用初期板带时,应调整张力到合适位置,即不松不紧。

2.发现板带收缩时,及时调整张力器将张力调整放松。

3.板带在运行中要时刻注意不能偏斜,遇有跑偏现象时,必须及时调整。

其调整方法:

（根据本机结构）板带向右跑,右边调偏装置松；反之,左边跑左边松；注意每次调整的幅度不能过大,过大后会将板带拉变形（注:

不同规格的纸板跑偏程度不一样）。

4.要经常检查板带卡钩两侧穿肖的固定长度,防止在运行中卡钩穿肖窜出。

5.为防止停机时板带及纸板停留在热板上,停机后必须撑起板带和纸板,使其离开热板表面以免板带和纸板焦化而损坏带面。

6.当班结束后需用干布擦拭或用毛刷蘸水清洗板带（不怕水）且勿在带面上留有纸屑及其它污物,更应防止粘合剂污染板带。

必须保持带面清洁,使板带的透气量不受影响,保证纸板质量。

7.每月（在实施前先将书面方案报车间技术审定）应进行一次彻底清洁,首先开机慢速运行,用水喷淋使板带充分湿润,放适量洗洁精,用毛刷清扫,清扫后用水冲洗一遍即可,必要时接通蒸汽慢转烘干。

8.纸板线管理人员要认真指导、时刻督促（根据不同规格产品）操作工正确调试严格执行板带使用技术要求,杜绝违章指挥；

9.操作工在生产中要加强责任心和使用感,对板带的偏移要及时纠正。

印刷工序作业指导书

一、目的　

根据不同产品结构，提高印刷效果，开槽尺寸精确，成型良好。

二、适用范围　

适应本企业产品印刷开槽过程中质量的控制。

三、职责

1、认真做好班前会议工作，提醒大家要注意的地方，并激励员工提高工作积极性。

2、坚持质量第一，做好标记，对不合格品不转不接，发现质量问题及时查找原因，采取措施。

3、对设备做到“懂”，严格遵守操作规章制度。

4、搞好安全生产，出现事故保护现场及时报告、及时分析，找出原因，吸取教训。

5、搞好岗位练兵，严格执行按期交货。

四、程序

1、设备操作要点

①.开机前检查设备的润滑是否良好，油路是否畅通，车壁开合灵敏度、推纸部、开槽模切部、刀具紧度、对中度等。

仔细检验雕刻版，做到上机前准确无误。

一切正常后方可开机进入运行，开机时操作警铃先报警警告。

②.脚踏开关在操作中，不得随意碰撞，停机后墨辊清洗后将水分擦干。

③.设备运行中，车速禁止急增急减，发生异常应立即停车检查。

2、印刷流程

①.印刷流程：

纸板——推纸——印刷——开槽——堆码

②.来料三层、五层纸板，按照工艺要检查纸板备料尺寸，碰线尺寸及平整度。

③.推纸进料，在调整推板时，推板左右平行误差不超过2mm，纸板与推板间隙控制在2—3mm之间，前挡板高度不超过1.5倍的纸板厚度，避免压力过大形成重叠推板。

④.印刷效果不存在漏底铺边和位置波动，位置波动范围控制在±1.5mm内，卷尺测量，铺边漏底，目测检查或样品对照，否则应进行压力调整、更换印版或检查纸板的平面度。

⑤.印刷色样，符合样箱要求和用户审定要求，误差大时应立即停机调整压力或对油墨进行调整。

⑥.纸板开槽尺寸符合工艺文件要求，槽口波动控制在±2mm，槽口平齐，无毛边，要求开槽刀锋利、间隙小，否则应进行调整和更换，压痕线深度是否合格，采取纸箱折叠，搭接口箱盖—尺寸间隙2mm为合格。

开槽部操作者应对印刷效果、波动以及开槽的波动、毛边进行全面控制，及时提供和反馈信息，及时停车纠正。

.车速控制根据纸板的宽度，三层、五层等不同特点，车速最快不能超过每分钟120张。

⑧.堆码前出现的印刷效果差，有严重的铺边、露底等缺陷或开槽波动超限时，及时取出后方能进行堆码，堆码高度根据纸板的大小确定，一般控制在2m内，堆码必须在台板上规范整齐，并挂上编号及合格证。

⑨.对生产过程中取出的不合格品进行返工处理，不能返工处理的经质检检验后方可报废。

⑩.生产过程要主动将产品进行送检，工段长随时进行抽样检查，及时控制废品的发生。

.专职检验员随时进行巡检，特别是首样检查，必须合格后才能生产，发现问题及时制止，停车解决。

3、认真做好设备运行和产品质量记录，不弄虚作假，实事求是。

4、认真做好设备保养和环境卫生，严格执行交接班制度。

粘箱工序作业指导书

一、目的

达到粘结牢固，箱型方正。

二、适用范围

适用于本企业粘箱过程质量控制。

三、职责

1、按时保质保量完成任务并管好现场。

2、质检人员对过程进行监控，质检科最终认定。

四、程序

1、操作要点

①.粘箱人员必须熟练掌握粘箱工艺和各品种的质量要求。

②.粘箱时堆码高度不能超过1m，纸板翻转或抬板时不能使纸板有褶皱或碰伤纸板。

③.粘合纸板时，不能强拉硬推，弯角弯边，破坏纸板形状。

.对印刷开槽后的纸箱成型线不良的纸板剔除。

2、质量控制要点

①.粘箱刷胶时，刷涂应均匀，不能过厚以0.2—0.5mm为合适，搭舌边端留2mm不上胶，避免粘合挤压出的余胶粘结在纸箱内壁，粘箱要随时抽查。

②.粘合时，应用力滚压粘合处使其胶液有机结合，并用毛巾或棉纱擦净可见胶液，并结合槽宽保证6—7mm。

③.粘箱中出现槽宽过大或过小时应及时剔除，其主要原因是印刷开模压痕线偏差过大，解决方法：

采用人工整形，整形中不能强按硬推纸或弯角弯边，造成纸板褶皱或箱体变形，应轻微整形压痕线。

.粘箱中不允许划伤、碰伤纸板，不允许箱内壁有胶液粘结的现象发生，工段长质检员要随时抽查验证。

⑤.粘结后的箱子，需经40-50分钟后才能打包，保证粘接的有效结合。

⑥.粘箱工作结束后应及时将废纸箱清理交质检员认证后放入废品库，对合格品挂上标识。

3、认真填写生产记录，搞好场地卫生，做好交接班工作。

分纸工序作业指导书

一、目的

充分利用废旧纸板，加工合格垫板。

二、适用范围

适用于本企业各种垫板加工过程控制。

三、职责

1充分利用废旧物资，保质保量按时完成任务。

2、对废旧物资的现场管理。

四、程序

1、设备操作要点

①.接班前检查设备是否正常，紧固件是否松动，油路是否畅通，并按规定加油保养。

②.按各产品工艺要求，调整分料刀和档块，分料刀调整时将紧固螺栓松动，采用滑行到位紧固法调整，需用榔头敲击时只能用塑料或木料榔头，严禁用铁榔头，档块调整必须与刀具垂直。

③.开机试运行检查刀片是否紧固，分料是否垂直，分料切削刀口是否光洁无毛边，否则应继续调整。

.喂接纸板时，操作者的手与送纸辊和分料刀距离150mm以上，精神集中，站立姿势牢固避免用力过猛前扑，造成安全事故。

2、质量控制要点

①.根据生产工艺要求对新开纸板和废板利用进行核对，在工艺允许的条件下充分利用废旧材料。

②.分料的基本尺寸严格按工艺要求执行，自由误差选定在±1mm内，分切刀口光洁无毛边，对角误差控制在2mm内，板材厚度按工艺要求选用三层或五层板，尺寸不合格时及时调整刀具。

③.废板选用时注意有印刷的板和无印刷的板，瓦楞方向必须按工艺要求，在分切废板时要精密计算、合理利用。

.分料成品打包按要求的数量打包，数量误差控制在0.1‰。

3、及时清理无利用价值的材料输入废纸房，加工成的产品及时堆码验收入库，作好产品标识，整理好现场。

4、认真填写生产记录，搞好设备保养和场地卫生，做好交接班工作。

彩印覆面作业指导书

一、目的

达到粘结牢固，保证产品质量。

二、适用范围

适用于本企业覆面过程中的质量控制。

三、职责

1、按时保质保量完成任务并管好现场。

2、质检人员对过程进行监控，质检科最终认定。

四、程序

1、操作要点

①.操作人员必须熟练掌握覆面工艺和各品种的质量要求。

②.堆码高度不能超过1.8m，纸板翻转或抬板时不能使纸板有褶皱或碰伤纸板。

③.覆面时，纸板不能强拉硬推，要按照机器调好的尺寸轻轻放入“放纸区”。

.对覆面后不良的纸板及时剔除。

2、质量控制要点

①.机器上胶厚度，不能过厚以0.2—0.5mm为合适，机器的速度应注意适中。

②.覆面中不允许划伤、碰伤纸板和彩面，不允许出现错位、开胶、起泡、翘曲等现象，工段长质检员要随时抽查验证。

③.覆面后的纸板，需经40-50分钟后才能模切，保证粘接的有效结合。

.覆面工作结束后应及时将废纸板清理交质检员认证后放入废品库，对合格品挂上标识。

3、认真填写生产记录，搞好场地卫生，做好交接班工作

五、半自动覆面机的工作原理：

半自动覆面机是由2个人同时分别将瓦楞纸板和面纸输送到定位系统，经过滚压进入输送带，在压输带的压力下实现均匀的裱贴，具有粘合牢固，不易起泡和脱胶的优点，该机的速度是可调整的，但是速度受到手工放纸操作速度的限制，难以实现高速的裱贴生产。

六、覆面机的正确使用和保养：

1.生产操作的控制

当裱贴彩印的面纸较薄并且有卷曲的情况下，机器的速度不可开的太快，装面纸和瓦楞纸板时，它们左右相对的位置要对准，以免因为出纸定位出现偏向误差，产生横向裱贴不准，为了确保面纸和瓦楞纸板裱贴位置准确无误，机器的生产速度要根据面纸的特点合理掌握；装纸时要将面纸和瓦楞纸板的相对位置对准；上、下链条的行程必须准确；上、下纸对准后要将堆纸台的挡纸限位装置固定好。

2.挡纸和定位机构

机器若调整或保养不当，也容易造成面纸和瓦楞纸板裱贴出现误差弊病。

其主要原因有送纸链条机构存在松动现象，使上、下链条工作配合不一致或不稳定；上、下链条上的前规出现松动，使送纸时对纸边产生撞击现象；压纸钢板条对面纸的接触位置不适或间隙太大，没有起到减缓纸板高速运动时惯性冲力的作用；上、下滚压辊因没有经常清洗而聚积着一定量的胶液，阻滞了面纸和瓦楞纸板的同步滚压输送，所以机器的链条应适时进行清理，清洗并保持良好的润滑；对于出现松动的前规，应及时采取相应的措施进行处理，调整压纸钢板条的位置，使之与纸板保持一定的摩擦力，防止输纸过猛而超前，应经常清除干净上、下滚压辊上的胶液或脏污。

3.正确使用和保养

在设备起初使用的磨合期，机器的速度不要开的太快，在设备试生产过程中要注意通过“观、闻、摸”等方法检查机器是否保持正常状态，观，就是要注意看看机器有关部位的工作状态，动作有没有异常；闻，就是要听听机器有没有不正常的声响；摸，就是在机器刚运行的一段时间内，要适时停机，去摸摸机器的一些转动轴、齿轮等转动件，是否出现明显温升而异常滚烫的感觉，如发现不正常现象应立即停机进行检查，发现问题及时处理，机器在使用过程中一定要严格按照设备说明书的要求进行操作，并做好机器的润滑和定期保养工作。

产品开发部

2011年6月8日