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生产经营单位安全管理人员培训精选
生产经营单位
安全管理人员培训精选
第一章常用一般安全技术
安全生产本质上是安全与生产的有机统一，生产必须安全，安全为了生产。
作为融合生产与安全于一体的专门技术，既是生产持续进行的保障，也是安全可靠性的保障。
通常所谓安全技术实际上就是指侧重于保障安全的专门技术。
安全技术的内容十分丰富，涉及各行各业，方方面面。
现主要就典型的常用的机械安全技术、电气安全技术、防火防爆安全技术、危险化学品安全技术、特种设备安全技术进行介绍。
第一节机械安全技术
机械是现代生产经营活动中不可缺少的装备，在给人们带来高效、快捷和方便的同时，也带来了不少安全因素。
机械安全技术是从人的安全需要出发，在使用机械的全过程的各种状态下，达到人的身心免受外界因素危害的存在状态和保障条件。
一、机械的组成
机械是由若干相互联系的零部件按一定的规律装配组成，能够完成一定功能的装置。
机械设备在运行中，至少有一部分按一定的规律做相对运动。
一般机械装置由原动机、传动部分、控制操纵系统、支撑装置和执行部分组成。
1.原动机。
原动机是驱动整部机器以完成预定功能的动力源。
通常一台机器只用一个原动机，复杂的机器也可能有几个动力源。
现代机器中使用的原动机大都是以电动机和热力机为主。
2.传动部分。
机器中所用传动部分，是用来将原动机与工作机联系起来，传递运动和动力或改变运动形式的部分。
例如把旋转运动变为直线运动，高转速变为低转速，小转矩变为大转矩等。
3.控制系统及辅助系统。
控制系统是用来控制机器的运动及状态的系统。
如机器的启动、制动、换向、调速、压力、温度、速度等。
它包括各种操纵器和显示器。
4.执行部分。
执行部分是用来完成机器预定功能的组成部分。
它是通过利用机械能（如刀具或其它器具与物料的相对运动或直接作用）来改变无聊的形状、尺寸、状态或位置的机构。
二、机械设备的危险
1.静止状态的危险
静止状态的危险是指设备处于静止状态时的危险。
当人接触或与静止状态设备作相对运动时可引起的危险，包括刀具在加工零件时造成的烫伤、刺伤、割伤的伤害等，机械设备突出的较长的机械部分，毛坯、工具、设备边缘锋利飞边和粗糙表面等。
2.直线运动的危险
直线运动的危险是指作直线运动的机械所引起的外危险。
可分为接近式危险和经过式危险。
接近式危险是指当人处在机械直线运动的正前方而未躲让时，将受到运动机械的撞击或挤压。
经过式危险是指人体经过运动的机械部件引起的危险。
3.旋转运动的危险
旋转运动的危险是指人体或衣服卷进旋转机械部位引起的危险。
包括卷进单独旋转运动机械部件中的危险、卷进旋转运动中两个机械部件之间的危险、卷进旋转机械部件与固定构件间的危险，卷进旋转机械部件与直线运动部件间的危险，旋转运动加工件打击或绞轧的危险，旋转运动部件上凸出物的打击、旋转运动与直线运动引起的复合运动等。
4.振动部件夹住的危险
如机械的一些振动部件的振动所引起的被振动部件夹住的危险。
5.飞出物击伤的危险
如被锻造加工中飞出的工件、机械加工中未夹紧的刀具飞出击伤的危险。
6.电气系统造成伤害的危险
机械设备的动力源绝大多数是电能，因此，每台机器、设备都有自己的电气系统。
电气系统对人的伤害主要是电击、电伤等。
7.手用工具造成伤害的危险
一般有手用的锤头飞出伤人，扁铲头部卷边、毛刺飞出伤人等。
8.其他的伤害
机械设备还可能因发生强光、高温、放出化学能、辐射能以及尘毒伤害物质等，造成对人体的伤害。
三、机械伤害的类型
1.绞伤。
直接绞伤手部。
如外露的齿轮、皮带轮等直接将手指，甚至整个手部绞伤或绞掉；将操作者的衣袖、裤脚或者穿戴的个人防护用品如手套、围裙等绞进去，继而绞伤人，甚至将人绞死；将女员工的长发绞进去，如车床上的光杠、丝杠等将女工的长发绞进去。
2.物体打击。
旋转的零部件由于其本身强度不够，固定不牢，从而在旋转运动时甩出去，将人击伤。
如车床的卡盘，如果不用保险螺丝固定住或固定不牢，在打反车时就会飞出伤人。
3.压伤。
如冲床造成受冲压受伤，锻锤造成的压伤，剪板机造成的剪切伤。
4.砸伤。
如高处的零部件掉下砸伤人，吊运的物体掉下砸伤人。
5.挤伤。
如零部件在直线运动时，将人身体的某部分挤住，造成伤害。
6.烫伤。
如刚切下来的切屑具有较高的温度，接触人体皮肤造成烫伤。
7.剃割伤。
如金属切屑具有锋利的边缘，接触到皮肤，就会剃伤或割伤，最严重的是飞出的切屑打入眼睛，会造成眼睛伤害甚至失明。
四、机械伤害原因
安全隐患可存在于机器的设计、制造、运输、安装、使用、维护、报废等整个生命的各个环节。
用安全系统的认识分析观点，可以从物的不安全状态、人的不安全行为和安全管理上的缺陷找到原因。
1.物的不安全状态。
物的安全状态是保证机械安全的重要前提和物质基础。
在机械生命周期中各个环节的安全隐患，都可能导致机械伤害的发生。
如设计不合理、计算错误、安全系数取值小，对使用条件估计不足；制造的环节加工质量差，偷工减料，以次充好；安装运输过程中野蛮作业，使机器的组成原件受到损伤而埋下隐患等；在使用过程中，缺乏必要的安全防护，润滑保养不良，零部件超过其使用寿命未及时更换，不符合卫生标准的不良作业环境等，都可能造成机械伤害事故。
2.人的不安全行为。
人的行为受到生理、心里等多种因素的影响。
缺乏安全意识以及安全操作技能较差，是引发机械伤害的主要原因。
例如不了解机械性能及存在的危险、不按照安全规程进行操作、缺乏自我保护意识及处理意外情况的能力等。
指挥失误、操作失误、监护失误等都是人的不安全行为常见表现形式。
人的不安全行为大量表现在不安全的工作习惯上，例如工具随手乱放、清理机器或测量工件不停机等。
3.安全管理缺陷。
安全管理缺陷是造成机械伤害的间接原因，但在一定程度上又是主要原因。
它反映了一个单位的管理水平。
安全管理水平包括领导的安全意识，对设备的监管，对人员使用，机械维护的安全技能的教育培训，安全规章制度的建立等。
五、机械设备的一般安全规定
机械设备的一般安全规定是保证机械设备安全运行的一些基本要求。
在生产作业过程中，只要遵守这些规定，就能及时消除隐患，避免事故发生。
1.布局要求。
机械设备的布局要合理，应便于操作人员装卸工件，加工观察清除杂物，同时也应便于维修人员的检查与维修。
2.强度、刚度符合要求。
机械设备零部件的强度、刚度应符合安全要求，安装应牢固，不得经常发生故障。
3.安装必要的安全装置。
根据有关安全要求，机械设备必须装设合理、可靠、不影响操作的安全装置。
1）对于做旋转运动的零部件，应装设防护罩或防护挡板、防护栏等安全防护设施，以防发生绞伤事故。
2）对于超压、超载、超温度、超时间、超行程等易发生事故的部件，应装设保险装置，如超负荷限制器、行程限制器、安全阀、温度继电器、时间段电器等，以便当危险发生时，由于保险装置作用而排除险情，避免事故发生。
3）对于某些动作需要对人们进行警告、提醒注意时，应安设信号装置或警告标志等。
如电铃、喇叭等声音信号，还有各种灯光信号，警告标志牌等。
4）对于某些动作顺序不能颠倒的零部件，应装设联锁装置。
必须在前一个动作完成之后，才能进行后一动作。
确保机械设备不因动作顺序搞错而发生事故。
4.机械设备电气装置的安全要求。
供电的导线必须正确安装，不得有任何破损的地方；电气绝缘要良好，其接线板要有盖板防护，以防直接接触；开关、按钮等应完好无损，其带电部分不得裸露在外，应有良好的接地或接零装置，连接的导线要牢固，不得断开。
5.操纵手柄以及脚踏开关的要求。
重要的手柄应有可靠的定位及锁紧装置，同轴手柄应有明显的长短差别，脚踏开关应有防护罩或藏入床身的凹入部分，以免掉下的零部件落到开关上，启动机械设备而伤人。
6.环境要求和操作要求。
机械设备的作业现场要有良好的环境，即照度要适宜，温度要适中，噪声和振动要小，零件、工具要摆放整齐。
每台机械设备应根据其性能、操作程序等制定出安全规程，检查、润滑、维护制度，以便操作者遵守。
六、机械设备操作安全要求
1.要保证机械设备不发生事故，不仅机械设备本身要符合安全要求，更重要的是要求操作证严格遵守安全操作规程。
当然，机械设备的安全操作规程因其种类不同而内容各异，但其安全守则基本相同。
2.必须正确穿戴好个人防护用品和用具。
该穿戴的必须穿戴，不能穿戴的就一定不能穿戴。
3.操作前要对机械设备进行检查，而且要空车运转一下，确认正常后，方可投入运行。
4.机械设备严禁带病运行，千万不能凑合使用。
5.机械设备的安全防护装置必须按规定正确使用，不准随意拆卸使用。
6.机械设备的使用刀具、工夹具以及加工的零件一定要装卡牢固，不得松动。
7.机械设备在运转时，严禁用手调整，也不得用手测量零件，或进行润滑，清扫杂物等。
如果必须进行，要先关停机械设备。
8.机械设备运转时，操作者不得离开工作岗位，以防发生问题无人处置。
9.工作结束后，应切断电源，把刀具和工件从工作位置退出，并整理好工作现场，将零件、工器具等摆放整齐，打扫好机械设备的卫生。
七、典型机械设备危险及防护措施
一）压力机械危险和防护
1.主要危险
1）误操作。
工序单一、操作频繁，容易引起人的精神紧张和身体疲劳。
如果手工上下料，特别是在采用脚踏开关的情况下，极易发生误操作，从而造成轧手事故，或设备受到损坏。
2）动作失调。
速度快，生存率高，在手工上下料的情况下，体力消耗大，容易产生动作失调而发生事故。
最主要是送入和取出加工件的过程中，手足失去平衡时，在找材料位置时，以及取出压模中被卡住的材料时。
3）多人配合不好。
对多人操作的压力机，如果配合不好，也容易发生事故。
4）设备故障。
压力机械本身的一些故障，如离合器失灵，调整模具时滑块下滑，脚踏开关失控等，都会出现安全事故。
人们认为安全装置能够保障安全，往往放松对安全装置出现故障的检查。
2.安全防护措施
1）开始操作前，必须检查安全防护装置是否完好，离合器及制动装置是否灵活和安全可靠。
应把工作台上的一切不必要的物件清理干净，以防工作时震落到脚踏开关上，造成冲床突然启动而发生事故。
2）冲小工件时，不得用手，应该使用专用工具，最好安装自动送料装置。
3）操作者对脚踏开关的控制必须小心谨慎，装卸工件时，脚应离开开关，严禁无关人员在脚踏开关附近停留。
4）如果工件卡在模子里，应用专用工具取出，不准用手拿，并应将脚从脚踏板上移开。
5）多人操作时，必须互相协调配合好，并确定专人负责指挥。
二）剪板机危险和防护
1.主要危险
剪板机是将金属板料按生产需要剪切成不同规格的块料。
剪板机有上下刀口，一般将下刀口装在工作台上，上刀口做往复运动实现剪切。
某一特定剪板机所能剪切坯料的最大厚度和宽度，以及坯料的强度极限值均有限制，超过限定值就有可能损坏机器。
剪板的刀口非常锋利，是个危险的“虎口”，而操作时手指有经常接近刀口，如果操作不当，就会发生剪切手指等严重伤害事故。
2.安全防护措施
1）工作前要认真检查剪板机各部分是否正常，电气设备是否完好，安全防护设施是否可靠，润滑系统是否畅通。
然后加润滑油，试车、试切完好，方可使用。
两人以上作业时，必须有一个人统一指挥，检查台面及周边确无障碍时，方可开动机器进行剪切。
2）剪板机不准同时剪切两种不同规格、不同材质的板料。
禁止物料剪切，剪切的板料要求表面平整，不准剪切无法压紧的较窄板料。
3）操作剪板机要求精力集中，送料时手指应离开刀口以外，并且要离开压紧装置。
送料、取料要防止剪切材料划伤，防止剪落材料伤人。
脚踏开关要装紧固的防护盖板，防止重物掉下落在脚踏开关上或误踏，开车时不准加油和调整机床。
4）各种剪板机要根据规定的剪板厚度，适当调整刀口间隙，防止使用不当而发生事故。
5）剪板机的制动器要经常检查，保证可靠，防止因制动器松动，导致上刀口突然掉落伤人。
6）板料和剪切后的条料边缘锋利，有时还有毛刺，应防止刮伤事故。
7）在操作过程中，采用安全的手用工具完成送料，定位、取件及清理边角料等操作，可以防止手指被模具轧伤。
三）车削加工危险和防护
1.车削加工危险
1）车削加工最主要的不安全因素是切屑的飞溅，以及车床的附带工件造成的伤害。
2）切削过程中形成的切屑卷曲、边缘锋利，特别是连续而且成螺状的切屑，易缠绕操作者的手或身体造成伤害。
3）崩碎铁屑飞向操作者。
4）车削加工时暴露在外的旋转部分，勾住操作者的衣服或将手卷入转动部分，造成伤害事故，长棒料工件和异形加工物的凸出部分更容易伤人。
5）车床运转中用手清除切屑，测量工件或砂布打磨工件的毛刺，容易造成手与运动部件相撞。
6）工件及装夹附件没有夹紧，就开机工作，易使工件飞出伤人。
7）工件、半成品、及手用工具、夹具、量具放置不当，如卡盘扳手插在卡盘孔内，容易造成扳手飞落，工件弹落的伤人事故。
8）机床局部照明不足或灯光刺眼，操作者观察切削过程，而产生错误操作，导致伤害事故。
9）车床周围布局不合理，卫生条件不好，切屑堆放不当，也易造成事故。
10）车床技术状态不好，缺乏定期检修、保险装置失灵等，也会造成机床事故而引起的伤害事故。
2.安全防护措施
1）采取切屑措施，如使用断屑器或在车刀上磨出断屑槽等，以减少切屑对人体的伤害。
2）也可以在车床上安装活动式透明防护挡板，也可以用气流或乳化液对切屑进行冲洗，也可以改变切屑的射出方向。
3）使用防护罩式安全装置将危险部位罩住，如使用安全鸡心夹、安全拨盘等。
4）对切削下来的带状切屑、螺旋状切屑，应用钩子进行清除，切忌用手拉。
5）除车床上装有自动测量的量具外，均应停车测量工件，并将刀架到安全位置。
6）用砂布打磨工件表面时，要把刀具移到安全位置，并注意不要让衣服接触到工件表面。
7）打磨孔内时，不可用手支持砂布，应用木棍代替，同时，车速不能过快。
8）禁止把工具、夹具或工件放在车床身上及主轴变速箱上。
四）铣削加工危险和防护
1.铣削加工危险
高速旋转的铣刀及铣削中产生的振动和飞屑是主要的不安全因素。
2.安全防护措施
1）为了防止铣刀伤手事故，可用在旋转的铣刀安装防护罩。
2）铣床要有减振措施。
3）在切屑飞出的方向安装适当的防护网或防护板，操作者操作时要佩戴防护眼镜或防护面罩，铣铸铁零件时要戴口罩。
4）在开始切削时，铣刀必须缓慢地向工件进给，切不可有冲击现象，以免影响机床精度，或损坏刀具刀刃。
5）被加工的工件要垫平，卡牢，以免工作过程中发生松脱造成事故。
6）调整速度和方向，以及校正工件、工具时要停车进行。
7）工作时不应戴手套。
8）随时用毛刷清除床面上的切屑，清除铣刀上的切屑要停车进行。
9）铣刀用钝后，应停车磨刀或换刀，停车前先退刀，当刀具未全部离开工件时，切勿停车。
五）钻削加工危险与防护
1.钻削加工危险
1）在钻床上加工工件时，主要危险来自旋转的主轴、钻头、钻夹及随钻头一起旋转的长螺旋形切屑。
2）旋转的钻头，钻夹及切屑易卷住操作者的衣服，手套，长发。
3）工件装夹不牢固或根本没有夹具而用手握住进行钻削，在切削力作用下，工件松动歪斜，甚至随钻头一起旋转伤人。
4）切削中用手清除切屑、用手制动钻头、主轴而造成伤害事故。
5）使用修磨不当的钻头、钻削量过大等易使钻头折断而造成伤害事故。
6）卸下钻头时，用力过大，钻头落下砸伤脚。
7）机床照明不足或有刺眼的光线，制动装置失灵等都是造成事故的主要原因。
2.安全防护措施
1）在旋转的主轴、钻头四周设置圆形可伸缩式防护网，采用带把楔铁，可完全防止卸钻头时，钻头落地伤人。
2）个运动部件应设置性能可靠的锁紧装置，台钻的中间工作台、立罗钻的回转工作台、摇臂钻的摇臂及主轴箱等，钻孔前均要锁紧。
3）凡需紧固才能保证加工质量和安全的条件，必须牢固的夹紧在工作台上，尤其是轻型工件更需夹紧牢固，切削中发现松动，严禁用手扶持或运转中紧固。
安装钻头及其他工具前，应认真检查刃口是否完好，与钻套配合。
刀具上是否粘附着切屑等。
4）工作时不准戴手套。
5）不要把工件、共工具及附件放置在工作台或运行的部件上，以防落下伤人。
6）使用摇臂钻床时，在横臂回转范围内不准站人，不准堆放障碍物。
钻孔前横臂必须紧固。
7）钻薄铁板时，下面要垫平整的木板。
较小的薄板必须卡牢，快要钻透时要慢进。
8）钻深孔时，要经常抬起钻头排屑，以防钻头被切屑挤死而折断。
9）工作结束时，应将横臂降到最低位置，主轴箱靠近立柱可伸缩式防护网。
六）刨削加工危险与防护
1.刨削加工危险。
直线往复运动部件（如牛头刨床滑枕、龙门刨床工作台等）发生飞车，或将操作者压向固定物（如墙壁、柱子等），工件“走动”甚至滑出，飞溅的切屑等是主要的不安全因素。
2.安全防护措施
1）对高速切削的刨床，为防止工作台飞出伤人，应设置限位开关，液压缓冲期，或刀具切屑缓冲器。
工件、刀具以及夹具装夹要牢固，以防切削中产生工件“走动”，甚至滑出以及刀具损坏或折断，而造成设备和人身事故。
2）工作台、横梁位置要调整好，一刚开车后，工件与滑枕或横梁撞击。
3）机床运转中，不要装卸工件、调整刀具、测量和检查工件，以防刀具滑枕撞击。
4）机床开动以后，不能站在工作台上，以防机床失灵造成伤害事故。
七）磨削加工危险与防护
1.磨削加工危险。
旋转砂轮的破碎及磁力吸盘事故是主要危险。
2.安全防护措施
1）开车前必须检查工件的装置是否正确，紧固是否可靠，磁力吸盘是否正常，否则，不许开车。
2）开车前应用手调方式使砂轮与工件之间留有适当的间隙，开进刀量小，以防砂轮崩裂。
3）测量工件或调整机床及清洁工作都应停车后再进行。
4）为防止砂轮破损时碎片伤人，磨床需装有防护罩，禁止使用没有防护罩的砂轮进行磨削。
第二节电气安全技术
电是最广泛最便利的能源，已经成为当代生产、生活的重要依赖。
如果不懂得用电安全常识和缺少安全防护措施，或是由于安全管理缺陷和与运行维护不当等，也会使人受到电的伤害。
从能量的角度看，电气事故是电能失去控制造成的事故。
电气事故往往导致人身事故和设备事故，而且可能同时发生。
如何防止设备事故和人身事故甚至是电气二次事故，是电气安全技术的重要任务。
本节主要按照电能形态，对预防触电事故、静电事故、雷击事故、电磁辐射事故和电气装置事故的安全技术作以下介绍。
一、触电事故基本知识
触电是由于电流及其转换成的能量造成的事故。
为了更好地预防触电事故，我们应该了解触电事故的种类、方式与规律。
一）触电事故的种类
触电事故的构成方式分为电击和电伤。
1.电击。
通常所说的触电指的是电击。
电击是电流对人体内部组织的伤害，是最危险的一种伤害，绝大多数的触电死亡事故都是由电击造成的。
按照发生电击时电气设备的状态，电击分为直接接触电击和间接接触电击。
前者是触及设备和线路正常运行时的带电体发生的电击，也称为正常状态下的电击；后者是触及正常状态下不带电，而当设备或线路故障时意外带电的带电体时发生的电击事故，称为故障状态下的电击。
2.电伤。
电伤是由电流的热效应、化学效应、机械效应等对人造成的伤害。
电伤分为电弧烧伤、电流灼伤、皮肤金属化、电烙印、机械性损伤、电光眼等伤害。
电弧烧伤是由弧光放电造成的烧伤，是最危险的电伤，电弧温度高达8000℃，可造成大面积、大深度的烧伤，甚至烧焦、烧毁四肢及其他部位。
二）触电方式
按照人体触及带电体的方式和电流通过人体的途径，电击可分为单相触电、两相触电和跨步触电。
1.单相触电。
当人体直接碰触带电体其中的一相时，电流通过人体流入大地，这种触电现象称为单相触电。
对于高压带电体，人体虽未接触，但由于超过了安全距离，高电压对人体放电，造成单相接地而引起的触电，也属于单项触电。
2.两相触电。
人体同时接触带电设备或线路中的两相导体，或在高压系统中，人体同时接近不同相的两相带电体，而发生电弧放电，电流从一相导体通过人体流入另一相导体，构成一个闭合回路，这种触电方式成为两相触电。
发生两相触电时，作用于人体上的电压等于线电压，这种触电是最危险的。
3.跨步电压触电。
当电气设备发生接地故障，接地电流通过接地体向大地流散，在地面上形成电位分布时，若人在接地短路点行走，其两脚之间的电位差就是跨步电压。
由跨步电压引起的人体触电，称为跨步电压触电。
三）触电事故的规律
为了防止触电事故，应当了解触电事故的规律。
根据对触电事故的分析，从触电事故的发生率上看，可以找到以下规律。
1.触电事故季节性明显。
统计资料表明，每年二三季度最多。
特别是6-9月，事故最为集中。
主要原因：
一是这段时间天气炎热，人体衣单而多汗，触电危险较大；而是这段时间多雨、潮湿、地面导电性较强，容易构成电击电流的回路，而且电气设备的绝缘电阻较低，容易漏电。
2.低压设备触电事故多。
统计资料表明，低压触电事故远远高于高压触电事故。
其主要原因是低压设备要远远多于高压设备，与之接触的人比接触高压设备的人多的多，而且都比较缺乏电气安全知识。
应当指出，在专业电工中，情况是相反的，即高压触电事故比低压触电事故多。
3.携带式设备和移动式设备触电事故多。
其主要原因是因为这些设备是在人的紧握之下运行，不但接触电阻小，而且一旦触电就难以摆脱电源，设备需要经常移动，工作条件差，设备和电源线都容易发生故障或损坏；此外，单相携带式设备的保护零线与工作零线容易接错，也会造成触电事故。
4.电气连接部位触电事故多。
很多触电事故发生在接线端子、缠结接头、压接接头、焊接接头、电缆头、灯座、插销、插座、控制开关、接触器、熔断器等分支线、接户线处。
主要是由于这些连接部位机械牢固性差，接触电阻较大、绝缘强调较低以及可能发生化学反应的缘故。
5.错误操作和违章作业造成的触电事故多。
有85%以上的事故是由于错误操作和违章操作造成的。
其主要原因是由于安全教育不够，安全制度不严，安全措施不完善，操作者素质不高等。
6.行业不同触电事故不同。
冶金、矿业、建筑、机械行业触电事故多。
由于这些行业的生产现场经常伴有潮湿、高温、现场混乱、移动式设备和携带式设备多以及金属设备多等不安全因素，以至触电事故多。
7.不同年龄段的人触电事故不同。
中青年工人、非专业电工、合同工和临时工触电事故多。
主要原因是由于这些人都是主要操作者，经常接触电气设备；而且，这些人经验不足，缺乏电气安全知识，其中又得责任心不够强，以至触电事故多。
从发生事故的原因上看，很多触电事故都不是由单一原因，而是由两个以上原因造成的。
但触电事故的规律不是一成不变的，例如，低压触电事故多余高压触电事故在一般情况下是成立的，但由于对专业电气工作人员来说，情况往往是相反的。
二、防触电安全技术
一）直接接触电击预防技术
1.绝缘。
绝缘是用绝缘物把带电物体封闭起来。
电气设备的绝缘应符合其相应的电压等级、环境条件和使用条件；电气设备的绝缘不得受潮，表面不的有粉尘，纤维或其它污物，不的有裂纹和放电痕迹，表面光泽不得减退，不得有脆裂，破损、弹性不得消失，运行时不的有异味；绝缘的电气指标主要是绝缘电阻。
绝缘电阻用兆欧表测量。
任何情况下，绝缘电阻不得低于每伏工作电压1000欧，并应符合专业标准的规定。
2.屏护。
屏护是采用遮拦、护罩、护盖、箱匣等将带电体同外界隔绝开来。
屏护装置应有足够的尺寸，英语带电体保持足够的安全距离：
遮拦与低压裸导体的距离不应小于0.8m；网眼遮拦与裸导体之间的距离，低压设备不宜小于0.15m，10kV设备不宜小于0.35m。
屏护装置应安装牢固。
金属材料制成的屏护装置应可靠接地（或接零）。
遮拦、栅栏应根据需要挂标识牌。
遮拦出口入口的门上应根据需要安装信号装置和联锁装置。
3.间距。
间距是将可能触及的带电体置于可能触及的范围之外。
其安全作用与屏护的安全作用基本相同。
带电体与地面之间、带电体与树木之间、带电体与其它设备设施之间、带电体与带电体之间均需要保持一定的安全距离。
安全距离的大小取决于电压高低、设备类型、环境条件、安装方式等因素。
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