连续刚构支架现浇施工方案.docx
《连续刚构支架现浇施工方案.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《连续刚构支架现浇施工方案.docx（21页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。
连续刚构支架现浇施工方案
兰新铁路甘青段LXS-11标段桥梁工程
连续刚构支架现浇施工方案
编制：
复核：
审核：
中铁四局兰新铁路甘青段项目经理部
二O一一年四月
连续刚构支架现浇施工方案
1．编制说明
1.1编制依据
1.1.1《钢筋混凝土斜交刚构-连续梁参考图》兰乌二线施桥参13-Ⅲ。
1.1.2钢筋混凝土斜交刚构-连续梁参考图》兰乌二线施桥参13-Ⅰ。
1.1.3桥梁区段接触网基础预留表、《连续梁梁面预埋套筒及连接钢筋设计图》兰乌二线施（轨）、球型钢支座（TJQZ）安装图
1.1.4《客运专线铁路桥涵工程施工质量验收暂行标准》，《客运专线铁路路基工程施工技术指南》；
1.1.5连续刚构施工组织设计
1.1.6兰新铁路第二双线LXs-11标段设计文件、图纸、变更图纸。
1.1.7现场的查勘情况。
1.2编制原则
1.2.1本着“百年大计，质量第一”的原则。
严格按照设计资料、施工规范对本工程进行质量管理，科学组织施工，把好各施工工序的施工质量，以高标准的工序质量来保证全部工程的施工质量，确保质量目标的实现，树立良好的企业形象。
1.2.2坚持以设备保工艺，以工艺保质量的原则。
以先进的施工设备保证先进的施工工艺，以先进的施工工艺保证施工质量，从根本上确保质量目标的实现。
1.2.3确保施工按期完成的原则。
优化资源配置，满足施工工期的要求，科学组织施工，合理安排施工进度，应用网络计划技术合理安排各项工程的施工，搞好工序衔接，实行并行操作、流水作业相配合，交叉组织施工，突出重点，兼顾一般，确保工期，均衡生产,根据施工总工期要求编制施工计划，以此为前提配备劳动力、材料、机械设备。
1.2.4合理安排部署，确保施工安全；加强对环境的保护，搞好文明施工。
1.2.5坚持施工过程严格管理的原则。
在施工过程中，严格执行建设单位及监理工程师的指令。
2．工程概况及特点
2.1工程概况
我管段内共有连续刚构3座，具体分布见下表。
表1
序号
桥名
中心里程
连续梁孔跨
立交形式
1
黑子梁
DK568+641
2（12+16+12）
正交
2
梧桐泉1#中桥
DK570+750
2（16+24+16）
正交
3
梧桐泉2#中桥
DK571+785
2（12+16+12）
正交
我工区的3座连续刚构分别为：
12+16+12m、16+24+16m两种形式，除纵向长度不同外，其余尺寸基本相同。
基础全部采用φ1.25m桩基础，每个墩台下桩基数量为8根，桩长30-49m，承台采用扩大承台，厚度2.5m，刚壁墩宽度全部为10.0m，厚度分别为0.9、1.2m两种形式，此次方案以16+24+16连续刚构中桥为主，其它形式的连续刚构施工方法与之相同，不再累述。
连续刚构梁体正交时为双线整体，梁体底宽10m，顶宽12.2m，外侧设悬臂，长1.1m，跨中梁高1.35m，中间刚壁墩根部梁高为2.05m。
2.2连续刚构主要工程量
一联连续刚构工程量表（斜交）表2
项目
材料及规格
单位
数量
备注
混凝土
C40混凝土
m3
850.19
普通钢筋
HPB235
T
0.129
HRB335
T
136.452
钢支座
3500-DX/ZX
个
4/4
16+24+16
2500-DX/ZX
个
4/4
12+16+12
2.3施工区域自然条件
2.3.1地形地貌情况、交通、用水、用电条件
施工区域跨越高台漫流区河道，与施工便道相连，交通方便。
施工用水采用地下井取水。
施工用电采用发电机供电。
2.3.2气候、气象
施工区域属于中温带干旱大陆性气候区，以气候干燥降雨量小，冰冻期长，昼夜温差变化较大，春秋多风，夏季短促而炎热，冬季漫长且严寒为其主要特征。
年极端最低气温-27℃，最大季节性冻上深度1.06m。
2.3.3地震效应
结合线路工程地质条件及水文地质条件和工程设置的实际情况，本工点地质动峰值加速度值为0.20g（相当于地震基本烈度八度），地震动反应谱特征周期为0.40s。
2.4工程特点
①、施工安全要求高：
桥址位于河道上，夏季施工安全威胁大
②、工期紧张
连续钢构工期预计为2个月，受前期图纸和地质的影响，工期十分紧张
3、施工准备
3.1施工现场准备
钢筋集中在钢筋加工厂进场加工，料场采用桥位处就近设置，用于支架、模板等材料的堆放。
3.1.1施工人员进场情况
根据施工进度计划和全管段内工程施工进展情况，16+24+16m连续梁人员安排如下：
表3
序号
人员名称
数量
备注
1
管理人员
12
2
钢筋工
20
3
模板工
20
4
架子工
25
5
混凝土工
10
6
杂工
10
3.2施工材料、机械、仪器设备的准备
根据工程施工进度计划，按资源供应能力和需求，做到超前计划，按时供应，强调保障，避免过多存储或供不应求。
所有材料进场后，必须经过工地检验，检验合格并经标识后投入使用。
所用材料的进场和发放必须进行计量和点验。
对进场的施工机械设备以及施工机械上的各种仪表重新标定，设备配备见下表：
主要机械设备配置表
序号
机械名称
规格型号
数量（台）
备注
1
混凝土拌合站
120m3/h
2
2
振动棒
Φ50/Φ30
5/5
3
汽车泵
臂长37m
2
4
砼搅拌运输车
8m3
8
5
吊车
QY25
2
6
切筋机
HQJI0
2
7
弯曲机
GJ2-40
2
8
钢筋调直机
TQ4-14
2
9
电焊机
3000型
10
10
震动压路机
20T
1
11
装载机
ZL50
1
12
发电机
200KW
1
3.3技术准备
连续钢构桥由中铁四局兰新铁路甘青段项目经理部二工区负责组织施工，3座连续钢构具体由一架子队负责施工。
3.3.1架子队设测量组，配备先进、精良的测量仪器。
测量工程师及测工2∽3人，负责主要桩位及高程的测设和放样，负责工程细部的定位或放样，同时进一步复核工区精测组的测量成果，形成相互检测制度。
施工时测量成果报监理工程师，经批准后，对本桥进行测量放样。
3.3.2工区工地试验室，配齐各种试验所需的仪器设备，架子队现场配备试验人员。
工地实验室建立试验台账，进行原材料试验和配合比的选定，为施工质量提供可靠的依据。
3.3.3．工区工程部负责复核图纸，详细理解设计文件，领会设计意图。
确定重点工程和关键工序，编制作业指导书，提出材料供应计划。
逐级进行技术交底和岗前培训。
4、总体施工安排思路
针对工期具体情况和工程特点，总体施工安排思路是：
墩台身在5月中旬前结束，支架搭设及预压在5月20日前完成，梁体混凝土浇筑在7月20日前完成。
4.1施工进度计划：
连续刚构板梁施工总体施工安排2个月的施工工期，自2011年5月20日开工，于2010年7月20日完工。
5、主要工程项目的施工方案、施工方法
5.1总体施工方案
桥台、桥墩施工完毕后进行地基处理，搭设满堂式碗扣支架，安设外模、钢筋制安完成后，浇筑板梁，最后拆除支架，施工连续梁附属工程。
连续钢构施工工艺流程：
施工准备→测量定位→支架基础处理→承载力检测→支架安装→支架检查→安装底模→支架预压→预压卸载及标高调整→安装外侧模→绑扎底板钢筋→绑扎顶板钢筋→检查→浇注混凝土→养护→拆除底模及支架。
桩基施工采用旋挖钻成孔工艺，施工过程严格按旋挖钻孔工艺进行，摩擦桩施工沉渣厚度严格控制在20cm以内，桩基钢筋笼制作严格按验标和设计要求进行施工，灌注混凝土采用混凝土罐车直接运输混凝土到孔口导管法灌注，为保证桩基施工的质量，桩基混凝土超灌1.0m即可。
桩基浇筑完成强度满足设计和规范要求后方可施工承台，承台施工采用定型钢模板，施工方法同管段内其他大桥、特大桥相同，浇筑混凝土采用溜槽施工，插入式振捣棒人工振捣，施工过程中严禁用振捣棒平拖混凝土，浇筑完成混凝顶面至少收2次面。
桥台、墩身施工采用定型钢模板，桥台分两次浇筑混凝土，第一次浇筑至顶帽顶，第二次浇筑至桥台顶，桥台施工加固方式采用对拉杆配合蝴蝶结，对拉杆间距70*70cm，梅花形布置，为保证施工测量准确性，测量采用彻底换手测量。
刚壁墩施工采用定型钢模板，分两次浇筑混凝土，第一次浇筑至墩顶一下50cm处，墩顶50cm范围内与连续梁一起浇筑。
5.2施工方法和技术措施
5.2.1施工前准备工作
⑴施工前测量人员对板梁定位控制桩、水准点、导线点进行复测、仔细检查核对测量资料，对丢失及碰动的桩位要重新补测，经监理工程师复核合格后方可使用。
⑵现浇梁施工过程中，配合现场施工人员对板梁模板支架，及各结构部位的尺寸、高程检查复测，要注意严格控制板梁各高程点的高程。
⑶现浇梁砼使用厂拌C40砼，罐车运输，砼泵车泵送入模，现场坍落度控制在16∽20cm，对首车来料要检查砼的坍落度值等有关技术参数，并按照有关规定制作混凝土试块。
5.2.2基础平整及处理
按超出现浇梁投影线1m宽范围内清除表层松土、腐殖土及杂物等，利用推土机或挖掘机找平后用20t振动压路机进行振动压实。
如纵向和横向地面坡度过大，采取设置台阶方式，相邻台阶高差为30cm的整数倍，便于底托支垫平整。
用推土机对场地全部进行推平，并设置横向双向横坡，坡度控制在1%范围内，便于及时排除雨水。
碗扣支架地带在碾压完毕后地基承载力达到180kpa经自检合格的基础上报监理工程师检查验收。
在支架区内浇筑15cm厚C20混凝土垫层，垫层宽度超出最外排支架50cm，同时保证碾压后的满堂支架搭设区应比周边原地面高出15∽20cm，保证施工期内排水畅通。
5.2.3支架和模板（后附计算书）
碗扣式支架：
底板主墩两边3m范围内采用60cm（横向）×60cm（纵向），底板其它部位采用60cm（横向）×90cm（纵向）；翼板下采用横向90cm，纵向与底板对应60或90cm；纵向方木采用10cm×15cm纵向放置，底板下间距为60cm，翼缘板下间距为90cm；横向方木采用10cm×10cm方木横向放置，间距30cm，刚构墩倒角位置方木间距25cm。
部位
分段位置
砼厚度
纵向间距（cm）
横向间距（cm）
步距（cm）
底板下
主墩边缘各向外0-2.5米
2.05～1.35m
60
60
120
跨中至墩边2.5米
1.35m
90
60
120
翼板下
全梁
0.4～0.2m
90（60）
60
120
支架纵、横向每4～6排设置一道横向、纵向剪刀撑，剪刀撑用钢管及扣件安装。
支架按规定设置扫地杆和剪刀撑。
底模采用1.5cm厚122㎝×244cm厚竹胶板，根据板梁结构尺寸现场加工。
板梁侧模及翼板模板材质结构同底模，侧模与底模采用侧包底方式，侧模与底模接触处贴海绵胶条二层，侧模外楞均采用10cm×10cm方木加固。
5.2.4模板加工和安装
模板采用长2.44m、宽1.22m、厚15mm竹胶板拼装，板缝之间采用107胶水粘结，竹胶板与纵肋采用射钉连接牢固。
预压完成后调节底板面标高，重新固定后画出与阴阳角模板之间的连接线，裁去多余竹胶板。
模板外侧内楞木采用10cm×10cm方木，背带采用2根10cm×10cm方木。
5.2.5支座安装工艺
支座进场后应对支座的包装和合格证进行检查以及上下支座连接螺栓钢板连接情况进行检查，并按设计要求预留预偏量；→支座安装前，检查支座连接状况是否正常，不得任意松动上、下支座连接螺栓。
→凿毛支座就位部位的支承垫石表面，清除预留锚栓孔中的杂物，并用水将支承垫石表面浸湿。
→用混凝土楔块楔入支座四角，找平支座，并将支座底面调整到设计标高，在支座底面与支座垫石之间留20～30㎜空隙，安装灌浆用模板。
→检查支座中心位置及标高→用重力式无收缩高强度灌注材料灌浆，灌注材料抗压强度要求不低于50MPa,灌注支座下部及锚栓间隙处，直到从钢模与支座底板周边间隙观察到灌浆材料全部灌满为止。
→终凝后，拆除模板，拧紧下支座锚栓，待灌注梁体混凝土后，及时拆除支座的上、下支座连接螺栓。
→安装完毕后对支座情况进行检查，并及时涂装预埋板及锚栓外露面，以免生锈。
5.2.6预留拱度设置及支架预压
在支架上浇筑板梁混凝土施工过程中和卸架后，板梁要产生一定的挠度。
因此，为使板梁在卸架后能满意地获得设计规定的外形，须在施工时设置一定数值的预拱度。
在确定预拱度时应考虑下列因素：
卸架后板梁本身及活载一半所产生的竖向挠度；支架在荷载作用下的弹性压缩；支架在荷载作用下的非弹性变形；支架基底在荷载作用下的非弹性沉陷；由温度变化而引起的挠度。
支架和模板变形预留拱度可根据现场的地质条件和整体进度计划，在基础平整、硬化后，现场按照板梁自重等设计荷载，在支架基础上进行模拟静载预压试验。
在其上码放与板梁自重相等的设计荷载等同的沙袋。
在支架顶部模板处和底部方木顶面均设置观测点，连续观测48小时并做好详细记录。
根据试验结果，并结合以往的施工经验以及压缩量理论计算，初步确定支架和模板变形预留拱度。
若条件允许，也可在支架预压时在支架顶部模板处和底部方木或方砖顶面设置观测点进行观测。
根据梁的挠度和支架的变形所计算出来的预拱度之和，作为预拱度的最高值，设置在梁的跨径中点。
其他各点的预拱度以中点为最高值，以梁的两端部为支架弹性变形量，按二次抛物线进行分配[y=4f拱x（L-x）/L2]。
根据计算出来的板梁底标高对预压后的板梁底模标高重新进行调整。
支架预压另上报专项方案
5.2.7钢筋加工、安装
钢筋在工地加工棚内集中制作，运至现场由汽车吊提升、现场绑扎成型。
绑扎钢筋前，由现场技术员测量复核模板的平面位置及高程，其中高程包括支架的计算挠度所设的预拱度，无误后方可进行钢筋的绑扎。
连续钢构钢筋按设计图纸在钢筋加工场内进行；纵向通长钢筋采用闪光对焊焊接，焊接质量必须符合《钢筋焊接和验收规程》（JGJ18）和《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》（铁建设〔2005〕160）要求。
钢筋弯曲处严禁焊接接头，“同一截面”同一根钢筋上不得超过一个接头，受拉区同一焊接接头范围内接头钢筋不得超过该截面钢筋总面积的25%。
钢筋加工前必须将钢筋表面的油渍、浮锈等清除干净。
成盘的钢筋和弯曲的钢筋按规范要求调直。
钢筋下料前核对半成品钢筋的种类、规格以及编号等。
成型后的钢筋按钢筋的编号进行分类堆放，并应做好防雨防锈蚀工作。
梁体顶板顶面钢筋净保护层为30mm，其余部位钢筋净保护层为35mm，绑扎铁丝的尾部不应深入保护层内。
所有梁体预留孔处均增设相应的环状钢筋；桥面泄水孔处钢筋可适当移动，并增设斜置的井字型钢筋进行加强；施工中确保腹板、顶板、底板钢筋位置准确，应根据实际情况加强架立钢筋的设置，可采用增加架立筋数量或增加W型或矩形的架立钢筋等措施。
钢筋的交叉点处采用扎丝呈梅花状绑扎结实，绑扎铁丝的尾段不应伸入保护层内。
钢筋与模板之间设置35mm厚与梁体同级砼垫块，垫块与钢筋绑扎牢靠，垫块呈梅花形布置，按≮4个/m2设置混凝土垫块。
5.2.8连续刚构混凝土灌注
采用汽车泵灌注，由一端向另一端浇注，水平分层、斜向分段，推进浇筑。
浇筑至刚壁墩附近，现浇筑刚壁墩位置混凝土，浇筑与底板高度一致时，再同步浇筑。
分层浇注高度30cm，从前端向后端浇注，在前层砼初凝之前将次层砼浇注完毕，确保无层间冷缝，砼捣固过程中严格振倒，严防漏捣、欠捣和过捣，当钢筋密集，空隙小时，配备小直径30振动棒，捣固时不可在钢筋上平拖，不可碰撞模板、钢筋和预埋件，砼在捣固平整后采用提浆整平机振捣，之后人工配合进行第一次抹面，混凝土初凝前，顶板砼进行二次收光，以防砼面因早期缺水引起表面开裂。
砼浇注完毕后，及时覆盖土工布进行湿润养护。
混凝土振捣采用5台Φ50mm、5台Φ30mm插入式振动棒。
振捣应按事先规定的工艺路线和方式进行，应在混凝土浇筑过程中及时均匀振捣密实，每点的振捣时间以不再沉落、无明显气泡、表面呈现浮浆为准，一般不超过30s，避免过振和过沉。
在振捣混凝土过程中，应加强检查模板支撑的稳定性和接缝的密合情况，以防漏浆。
连续刚构混凝土浇注前应组织全体施工人员进行交底，应另行交底，明确混凝土浇注顺序，设专人跟踪检查并做好记录。
在混凝土浇筑过程中应设专人检查支架的稳定情况。
在混凝土浇筑时应设1台备用发电机，防止停电时使用。
混凝土在施工过程中应及时按验标要求制作试件，包含拆模强度试件，张拉强度试件、56d强度试件及弹性模量试件。
5.2.9梁体混凝土养生
混凝土初凝后，立即用保温土工布包裹覆盖，其上覆盖塑料薄膜，梁体洒水次数应能保持混凝土的表面充分潮湿度。
混凝土的养护要派专人负责，当环境相对湿度小于60%时，自然养护不应少于28天；相对湿度在60%以上时，自然养护时间不应少于14天。
混凝土的内外温差以及混凝土表面与环境温差均不得大于15°C，在混凝土里埋入测温探头量测。
5.2.10防护墙
防护墙高度应与相邻轨面等高。
本图按直线、曲线内侧防护墙高度700mm；曲线外侧防护墙高度880mm设计。
防护墙在梁体浇筑完成后再进浇筑，主梁施工时注意预留防护墙钢筋以保证防护墙与梁体的整体性。
防护墙每2m设一道宽度1cm的断缝，防护墙下端设泄水孔并进行防水处理。
5.2.11电缆槽
电缆槽竖墙在梁体混凝土浇筑完成后再进行浇筑，并应在梁体内预埋其钢筋，预埋钢筋与梁体钢筋一同绑扎，以保证与梁体的连接。
施工中应注意接触网支柱设置处电缆槽竖墙的位置，以保证通电电缆槽及信号电缆槽有足够的空间。
电缆槽盖板为预制结构。
刚构连续梁范围内电缆槽内禁止埋沙子等妨碍流水的填塞物。
5.2.12接触网支柱
在一个刚壁墩两侧人行道栏杆内侧设电化立柱一般支柱，并在该处预埋锚栓及加强钢筋。
原则上钢构连续梁内不设电力锚柱。
具体接触网立柱基础位置见下表
黑子梁中桥接触网基础里程表
序号
基础中心里程
基础型号
基础用途
预留位置
跨距（m）
1
DK568+643
QJ-C
转化柱
梁的乌鲁木齐端-6m
梧桐泉1#中桥接触网基础里程表
序号
基础中心里程
基础型号
基础用途
预留位置
跨距（m）
1
DK570+754
QJ-A2
中间柱
梁的乌鲁木齐端-8m
梧桐泉2#中桥接触网基础里程表
序号
基础中心里程
基础型号
基础用途
预留位置
跨距（m）
1
DK571+799.6
QJ-A2
中间柱
梁的乌鲁木齐端-6m
5.2.13连接套筒的设置
16+24+16连续刚构双块式无砟轨道梁面连接套筒共532个，每个长度不小于56mm。
采用45号优质碳素钢加工，两端钢筋丝头拧入长度不小于25mm；连接及预埋钢筋采用16mmHRB325钢筋。
12+16+12连续刚构双块式无砟轨道梁面连接套筒共376个，每个长度不小于56mm。
采用45号优质碳素钢加工，两端钢筋丝头拧入长度不小于25mm；连接及预埋钢筋采用16mmHRB325钢筋。
连接套筒设置共两种形式如下图
5.2.14桥面排水及泄水管的设置
本图采用三向排水方式，分别在两个承轨台之间及梁外侧悬臂板根部设置泄水管。
防护墙上每隔8m设置一个20x15cm的横向泄水孔，在防护墙外侧桥面板处设置φ150mm的竖向泄水管（梁底以下伸出长度不小于15cm），悬臂板顶面由外向内设置2%的横向流水坡。
中间泄水管在梁体中间穿过，为减少对结构钢筋的干扰，中间排水管采用φ100mm泄水管，
以便从钢筋缝隙中通过。
为避免桥面排水对地面车辆及行人产生干扰，中跨仅在墩顶变截面处设置泄水管，用排水管顺梗肋将水引至地面；桥下无立交时不要求引水至地面。
5.2.15预拱度的设置
16+24+16梁体自重、桥面二期恒载、混凝土收缩及静活载的一半产生的中跨跨中挠度为11.9-14.1mm，建议在跨中竖直方向设置13mm的预拱度。
12+16+12梁体自重、桥面二期恒载、混凝土收缩及静活载的一半产生的中跨跨中挠度为6.7-7.8mm，建议在跨中竖直方向设置7mm的预拱度。
5.2.16综合接地设置
无砟轨道桥梁接地设置要求：
应在梁体上表面（或防水层的保护层）设纵向接地钢筋，纵向接地钢筋设于防撞墙下部和上、下行无砟轨道板间的1/3和2/3处并贯通整片梁；轨道板间的纵向接地钢筋距混凝土表面的距离应小于100mm，并与梁端的横向结构钢筋连接。
5.2.17、沉降观测点
钢构桥桥梁梁部不存在徐变，为了观测变形，每孔设置六个观测标，分别在支点及跨中设置。
6、各工序质量控制措施
6.1钢筋加工及安装
⑴钢筋提前加工成型，在铺设好的板梁模板内进行绑扎安装，挂线找直，画点标距，确保绑扎钢筋位置准确。
先绑扎底板、梁肋钢筋等钢筋，固定后进行顶板及翼板钢筋的绑扎
⑵钢筋要有出厂合格证，钢筋进场后，严格验证其厂别、级别、规格、出厂日期和产品合格证。
根据要求取样做抗拉和弯曲试验，坚决不用不合格的产品，使用以往同品种、同规格的经试验合格的产品。
钢筋加工时表面应洁净，不得有锈皮、油渍、油漆及污垢。
钢筋弯曲成型后，表面不得有裂纹、磷落或断裂等现象，焊缝表面平整，不得有凹陷或焊瘤，焊接接头区域不得有裂纹。
⑶钢筋加工前，施工人员认真学习图纸，保证钢筋加工尺寸符合设计要求，钢筋加工尺寸计量精确，控制在允许偏差范围内。
板梁钢筋在钢筋场加工成型，经工班技术自检各种钢筋型号、尺寸无误后报质检工程师检查并经监理工程师检查同意后，方可搬运到施工现场，使用吊车垂直运输至搭设好的板梁支架底模上，现场绑扎板梁钢筋骨架。
⑷钢筋的调直、弯钩、绑扎均用冷加工方法进行。
⑸钢筋较长如需接长可采用闪光对焊，并满足施工规范中受拉区的钢筋要求。
在钢壁墩顶梗肋范围以内的顶层钢筋、跨中6m范围以内的底层钢筋，不允许出现钢筋接头。
焊接钢筋骨架时充分考虑线路纵坡及竖曲线的影响。
钢筋接头使用塔接焊，宜采用双面焊，当不能进行双面焊时，方可采用单面焊。
单面焊接钢筋搭接长度为10d，双面焊接钢筋搭接长度为5d（d为钢筋的直径）；搭接焊时，焊接端钢筋应预弯，并应使两钢筋的轴线在一直线上，在板梁模板上施焊时，在对应焊缝底部垫一薄铁板，防止焊渣烫伤模板。
⑹现浇梁钢筋绑扎在底板铺设后进行，将加工成型的钢筋进行钢筋骨架绑扎组装所配置钢筋的级别、种类、根数、形状、直径以及成型及安装必须符合设计和规范规定。
绑扎成型时，铁丝必须扎紧，不得有滑动、折断、移位等情况。
钢筋安装控制在允许偏差值范围内，现场技术人员跟班检查，狠抓过程质量控制。
⑺受力钢筋同一截面内，同一根钢筋上，只能有一个接头。
同一截面是指30d（d为钢筋直径）区域内，且不得小于500mm。
⑻为保证钢筋保护层厚度，采用相应厚度的同标号的混凝土垫块，垫块呈梅花形布置，每平方米不少于4个。
⑼墩身钢筋一次绑扎成型，分段连续灌注混凝土。
钢壁墩墩顶受力复杂，墩身与梁体混凝土接缝应设在距梗肋底下方0.5m。
6.2混凝土浇筑及养护
6.2.1混凝土浇筑
刚壁墩墩顶2.5m和墩底2m范围以及梁体混凝土中掺加超细、性能高的聚丙烯纤维，且必须在混凝土中拌合均匀，聚丙烯纤维用量为0.8kg/m3。
采用混凝土泵车泵送砼。
砼施工时采用：
由一端向另一端浇注。
混凝土的振捣严格按振动棒的作用范围进行，严防漏捣、欠捣或过度振捣，当钢筋密集，空隙小时，配备小直径30型的插入式振捣器，振捣时
升级会员 