轧钢厂生产准备技术操作规程.docx

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轧钢厂生产准备技术操作规程

生产准备技术操作规程

一、导卫

1．功能：

扶持轧件将其顺利导入导出轧槽以保证轧出外形精确、质量合格的产品。

2．各轧机架次、导卫盒、导卫板、导管、鼻锥、导轮等导卫组件的选择严格遵照“导卫配置表”及导卫尺寸表。

3．导卫磨损件更换技术要求

3.1．滚动导卫两导轮装配开口度尺寸按红坯尺寸进行控制，粗中轧滚动导轮开口度可比轧件高度大0.5mm，精轧滚动导轮开口度应与轧件尺寸相等或小于轧件尺寸0.2mm左右。

3.2．粗轧滑动导卫及滚动导卫导板表面磨损大于8mm时必须更换，滚动导卫辊面磨损大于0.5mm，局部磨损大于1mm必须更换。

3.3．中、精轧滑动导卫及滚动导卫导板表面磨损大于6mm必须更换，滚动导卫辊面磨损大于0.2mm，局部磨损大于0.5mm，必须更换。

3.4．导管、导槽更换原则比照粗轧滑动导卫执行。

3.5．切分导卫切分时冒火花，必须更换。

3.6．定期检查导卫支撑臂即导卫使用时间超过2个月，必须整体拆卸，检查所有零件，磨损件及时更换。

4．导卫组装注意事项

4.1．拆卸要尽量不损伤导卫，

4.2．装上的轴、轴承、齿轮、窝轮窝杆、端盖等装配件必须保证无损伤、清洁。

4.3．干油润滑导卫轴承、齿轮箱等部位必须注满润滑脂，油气润滑导卫严禁注润滑脂。

4.4．扭转导卫开口度，角度必须调整准。

4.5．导辊轴装拆时，用铜棒轻轻敲击，防止表面变形及下部丝扣损坏，辊轴装好后用铜棒敲击导辊上下并进一步旋紧丝扣，减小轴向间隙并保证导辊旋转自如。

4.6．左、右导轮臂要对称安装，并加好垫片，保证一定调整余量。

4.7．导卫付、导辊、鼻锥轧槽孔型中心线必须重合。

4.8．导卫付前端（或鼻锥前端）上下弧面与轧槽上、下间隙相等。

4.9．入口导卫付，内膛宽度必须保证轧件按孔型设计要求准确导入轧槽。

4.10．出口导管安装必须保证轧机顺利脱槽，并走向正直。

导管前端（或鼻锥前端）与轧槽吻合。

4.11．导卫组装完毕后，应将导卫型号、架次、品种规格标于导卫上或挂标牌。

4.12．粗轧导卫安装时，距离轧辊5mm；中轧导卫安装时，距离轧辊4mm；精轧导卫安装时，距离轧辊3mm。

4.13．导卫组装完成后，必须用压缩空气检查油路和水路。

4.14．导卫间隙与样棒尺寸相比较应小于或等于0.1mm，这样能够保证导卫与料型形成一定的夹持力。

4.15．切分导卫15、16架进口在装配时一定要注意蜗轮蜗杆的调整，在上线前必须认真检查调试，做到能够调整导卫夹持力。

即在调整导卫时，左右两排导轮能够同时向内外移动，形成均匀的夹持力。

5．导卫摆放原则

5.1．滚动导卫

a.滚动导卫总成按机架（大类）、成品规格（小类）的优先等级堆放。

b.导轮、插入件按导卫型号（大类）、孔型（小类）的优先等级来堆放。

c.滚动导卫盒按导卫型号堆放。

5.2．滑动导卫按机架（大类）、规格范围（小类）的优先等级来堆放。

5.3．鼻锥、导板、导管按类型、规格的优先等级来堆放。

二、车床

1．功能：

轧辊车床用于车削轧槽，铣床用于铣螺纹筋

2．车床操作

2.1．必须掌握并灵活运用轧辊车削技术及数控铣床的操作技术。

2.2．熟悉车床上手柄、按钮的作用，并能准确操作。

2.3．掌握各附件、工具、量具、样板等的使用性能及精度，准确使用。

2.4．吊装或拆装轧辊时应小心，以免碰坏卡盘及顶针。

2.5．工作前对轧辊各部尺寸对照图纸认真检查合格后方可加工。

2.6．根据工件形状、材质、技术要求、机床负荷能力，合理选择装卡方法、切削量、加工步骤。

2.7．精密量具、工具、样板、使用前要校准，复核其尺寸，测量要准确，禁止用精密量具测量粗糙表面。

2.8．严格按车床技术操作规程进行操作。

2.9．为提高产品质量及生产效率，操作者有权及责任提出合理化建议。

2.10．对质量、设备事故，要认真分析研究，共同吸取教训。

三、轧机装配

1．设备名称：

闭口轧机、短应力轧机

型号：

粗轧机组1H—4V：

φ550闭口轧机

粗轧机组5H、6V中轧机组7H—10V：

φ450闭口轧机

中轧11#、12#、精轧机组：

φ350短应力轧机

2．设备技术参数

轧机型号

φ550闭口轧机

φ450闭口轧机

φ350短应力轧机

最大轧辊工作中心距（mm）

640

495

380

最小轧辊工作中心距（mm）

520

420

330

辊颈尺寸（mm）

340

280

200

辊身长度（mm）

800

700

650

最大轧制压力（KN）

2730

1356

1300

轴向调整量（mm）

±5

±5

±3

轴向调整螺母

每转一圈调整量（mm）

0.341

压下机构旋转一小格

辊缝调整量（mm）

0．255

3．组装轧机前的准备工作

3.1．轧辊的检验

检验孔型：

用孔型样板严格测量孔型，确认是当前所准备的规格；不合格的轧槽涂红漆。

另附轧辊检验标准。

3.2．迷宫圈的安装

安装前擦净辊颈，将迷宫圈放在轴承感应加热器上加热，温度为120℃（可以用加热时间来恒定），当温度加热到120℃即可往辊颈上装配，安装时可以用铜棒轻打迷宫圈的外圆端面，装上后顶住迷宫圈的外圆端面，防止冷却收缩时轴向回松。

3.3．轴承内圈的安装

加热前用卫生纸擦净内圈表面上的油污，然后放在轴承加热器上加热。

加热温度为T夏=70℃，T冬=85℃，当温度达到要求后装到辊颈上，安装过程中可以用铜棒轻轻敲打，保证装配到位。

4．φ350轧机的组装程序

4.1．确认孔型无误后，把装有迷宫圈及轴承内圈的一对轧辊吊到拆辊装置的轧辊小车（即中间小车）上并注意轧辊辊身在小车左右横梁上的对称性，同时锁紧轧辊，防止轧辊在水平方向滚动。

再次确认轧辊孔型无误。

4.2．从轧机支座上松开导卫横梁固定螺栓，吊走导卫横梁。

4.3．脱开机架支座上与机芯平衡缸、液压马达、油气润滑管快速接头；松开支座联结螺栓，吊出机芯到拆辊装置横向小车上，在手动阀台上操作横向小车到轧辊小车附近，保证两轧辊垂直中心线和左右轴承座中心线重合。

4.4．调节轧辊中心线在水平方向标高（通过偏心轴的转动）直到上下辊水平方向中心线和上下轴承座对应中心线重合，测出标准辊缝试块高度待以后使用，还有定好两辊中心线后，锁定偏心轴，以后再装时可以不用转动。

辊颈及轴承内加润滑油。

4.5．慢慢点动轴承座小车，直到两小车全部前进到位（即横向两小车到位）不得有卡阻。

辊颈进入轴承座过程中应为自由状态。

4.6．装上止推轴承压盖定位销，旋紧辊头螺栓，并对好防松内六角、旋紧。

4.7．松开轧辊锁紧装置，抽掉插板。

调辊缝，用塞尺测量，

4.8．将装配好的机架吊到机架底座上，拧紧拉杆螺栓。

4.9．由“F”形扳手来卡住传动端，将每只轧辊转动数圈，使轧辊扁头定位在要求的位置，转动中不得有卞阻。

4.10．接上液压马达，平衡缸及油气润滑管快速接头。

4.11．将与该架轧机孔型对应的导卫横梁固定好，确保横梁装正，将导卫固定在横梁上，调整导卫，接上导卫水冷管和油气润滑管，装好轧槽冷却水管。

4.12．在轧机上标明架次、规格。

4.13．另附轧机检验标准。

5．注意事项

5.1．待装轧辊的辊颈尺寸及内圈尺寸严格测量，防止过盈量太小，而导致内圈游动。

5.2．所装轧辊孔型必须确认以防装错。

5.3．迷宫圈及内圈的加热温度应控制在要求的温度。

5.4．组装轧机时辊颈及轴承中必须加入少量润滑油。

5.5．凡需在换辊机器人上调节辊缝时，应同时连上液压马达软管和平衡缸软管，只要两侧轴承座中心标高相同，原则上不脱开马达接手来单侧手动调整辊缝。

5.6．轧机装配时避免轴错。

5.7．轧辊咬入不良时，做轧辊表面粗糙处理。

5.8．检查配管，确保配管完好，否则及时更换。

5.9．轧槽冷却水管与所用轧槽对正。

四、拆辊装置操作说明

1．说明

1.1本说明适用于ZJD－350×650-Ⅲ型高刚度轧机。

1.2拆辊装置用于轧机本体的拆装辊。

1.3450、550拆辊装置参照本说明。

2．注意事项

2.1在拆装辊时，必须将轧辊中心距调至A=430mm。

并且要用专用垫块放置在机架支脚和轴承座之间。

2.2吊运轧机本体时必须使用专用吊具，保证轧机吊运时的平衡。

3．技术性能和操作

3.1技术性能

（1）设备图号：

DC12709

（2）轧辊辊身长：

650mm

（3）更换轧辊中心距：

430mm

（4）中心小车移动液压缸：

Ø80/Ø56×1200

（5）中心小车移动最大距离：

1200mm

（6）分离小车移动液压缸：

Ø80/Ø56×710

（7）分离小车移动最大距离：

710mm

（8）移动速度max0.07m/s

3.2拆辊装置说明

该装置由一个纵横底板，一个中心小车，两个分离小车组成。

底板：

底板由钢板焊接而成，利用地脚螺栓固定在基础上，上下表面通过高精度机加工来满足表面的精度，横纵中心的垂直度。

上表面有V型定位导轨和平导轨支撑小车运行。

中心小车：

中心小车有4个滚动轮，内有滚动轴承，其中二个轮子为V型槽，满足V型轨道，另外二个为平滚轮，以确保小车直线运行。

小车上有两对支持新旧轧辊的支架，一个支架放置两根新轧辊（或重车辊），另一个放置待更换轧辊的轧机本体，两个下辊由四个带楔块的垫杆支撑并定位。

每个垫杆的一端由固定销固定，保证轧辊放置的正确位置。

垫杆的另一端有一调节轧辊轴承位置的调节螺纹装置支撑，供调节轧辊放置中心不平时调整用。

在轧辊从轴承座的插入，抽出时，用调节螺纹装置可对不同轧辊重量与轴承座之间间隙进行调整。

轧辊与轴承座的精确位置通过手动调节螺纹装置来完成。

两个上轧辊由4个手动垫杆来支撑，其精确定位由手动调节螺纹来完成。

垫杆的一端由固定销支撑，另一端由螺纹带动凸轮装置支撑，原理与下杆相似。

导卫板的开启便于机架插入和抽出。

以上操作均由手动操作。

分离小车：

两分离小车各自独立工作，每个小车由液压缸驱动。

每个小车均有四个轮子，两个平滚轮，两个V型滚轮，确保小车的直线运行。

小车的上部有两个支持轧辊的支架，其中一个支架，放有两个新轧辊（或重车轧辊）准备更换，另一个放置待更换轧辊的新机架，两个下轧辊由四个带楔块的垫杆定位。

两个上辊由垫杆支撑，垫杆的一侧由固定销支撑，以保证正确定位，垫杆的另一侧带有螺纹调整装置，在轧辊由轴承座插入及抽出时，用该调整装置可对不同重量轧辊与轴承座间隙进行调整。

两个上辊由两个垫杆支撑，其结构和作用与上轧辊相似，导卫板的开启便于机架的插入和抽出。

以上操作均由手工完成。

分离小车：

两个分离小车各自独立工作，每个小车的行程由液压缸行程决定。

每个小车有四个轮子，两个平滚轮，两个V型滚轮，确保小车的直线运行。

小车上部用来固定轧机本体，上有支撑轧机本体的支撑块和固定用吊环螺栓。

供拆装辊时与轧机本体固定一体。

拆辊装置配有专用液压站及控制阀架（由用户配置），供分离小车及中心小车运动，在控制阀架上有联接轧机本体上的液压管路的快换接头。

接头的数量由轧机的配置形式决定。

4．使用说明

4．1设备使用前的检查

1）检查液压回路中有无气泡，若有用放气螺栓放气。

2）中间小车及横向小车的联锁灵活。

3）检查地面站上小车运动的警示灯是否完好。

4）检查机器人的位置正确与否。

5）检查手动润滑点的润滑情况。

6）检查液压回路中的油量。

7）检查液压缸及管线有无泄漏。

8）看小车运动时有无震动及杂音。

4.2换辊的准备：

1）将已装好迷宫环和支撑内套的新辊放到中心小车上，对靠近分离小车的“O”“P”表面涂好润滑油脂。

必须确保轴承内套的安装与拆卸时的加热温度不超过100℃

2）靠近分离小车，装上上支撑垫杆“A”。

3）用连杆“B”在靠近分离小车处打开定位板“C”。

4）检查中心小车“G”是否在其行程的极限位置。

5）启动液压缸将分离小车“E”和“F”移动到其行程的极限。

6）将调整块“D”放在固定支脚与两个轴承座之间。

7）移开导卫和所带的导卫梁。

8）拆走所有与轧机本体连接的软管。

9）松开固定支脚到机架支座的吊环螺栓。

10）将软管的快速接头接通液压马达和轧辊平衡（带平衡装置的轧机）将轧辊中心距调至430mm后拆下。

4.3轧辊的更换

1）用吊车和特殊的平衡梁提起机架并将其放在拆辊装置上，尽量用手帮助定位，直到机架支脚距离分离小车上支撑表面约5mm时，但不允许接触该表面。

2）插入上垫杆“A”

3）将机架放到分离小车上，用吊环螺栓H紧固支脚。

4）用连杆“B”锁紧定位“C”。

5）拆下压下调整机构“Q”的联轴器，移走轧辊轴向锁紧使用的螺栓“R”“S”，将机架放在分离小车上。

6）缓慢开动分离小车，检查行进中是否有阻碍，注意不能有阻力，直到轧辊脱离轴承座，此后可加速移动分离小车直至到其行程的极限。

7）检查径向轴承是否仍然完好，有无氧化铁皮等杂物。

如果情况良好，迷宫环外表面足够清洁（小心不要将脏物带进轴承中）。

如果径向轴承目视有磨损必须更换它们。

也用同样的方法检查推力轴承。

如果在径向轴承的滚柱中存在过量的杂质和碎片，需将推力、径向轴承都拆下来，用油清洗干净。

8）启动液压缸使中心小车横移，以便使新轧辊就位。

9）首先移动分离小车靠近，轴承内套距迷宫环约20mm处停止。

10）检查轴承内圈和迷宫环引入位置是否正确。

11）其次缓慢移动分离小车，确认轧辊与轴承座插入时无阻碍后，再将分离小车移动到其极限位置。

12）连接压下调整机构的联轴器“G”并锁紧螺栓，然后在锁紧轴向调整螺栓“S”，并用螺帽“R”再次紧固它们。

13）松开紧固机架支脚和分离小车的吊环螺栓“H”，并拆下。

14）使用吊车和特殊平衡梁，将机架吊起约5mm，并移走上垫杆“A”。

15）从拆辊装置中吊起机架放到轧机本体的支座上，用特殊的吊环螺栓紧固。

4.4轧机的生产准备：

4.4.1用手动干油泵给径向和轴向轴承填充润滑油脂，直到可以看到油脂从迷宫密封中流出，并给迷宫密封本身注油脂。

4.4.2连接支架与支撑座间所有的软管，装上导卫梁、导卫和冷却水管。

4.4.3将机架内轧辊的扁头正确定位，以便于伸缩接轴顺利插入。

4.5．设备使用过程紧急情况的处理规定

4.5.1．移动横向小车时，若有卡阻现象，应立即操作，查明原因。

4.52．出现软管及其连接处油漏，立即停止操作。

4.5.3．横向小车前进时，若轧辊磕撞轴承，应立即停止。

摆正轧辊后再缓慢移动小车。

4.6．交接使用的规定

4.6.1．机器人使用完毕后，清理杂物及油污。

4.6.2．小车位于液压缸完全关闭的位置。

4.6.2．机器人使用完毕后应关闭电源。

5．液压系统技术说明

油品N46抗磨液压油

泵能力26升/分

压力12Mpa

6．维修及保养

6.1如果拆辊装置各种功能正常，车轮表面应必须经常保持清洁。

因此，每次换辊后应进行清扫。

因为表面的污物将被车轮碾压，容易使车轮本身产生变形，使小车的行进时不是直线运动，使小车运动时产生颠簸。

6.2调整螺纹内的衬套每月也应人工加油润滑。

6.3每年对导卫板的凸轮座二次，每年要检查二次液压缸是否有渗漏现象。

每个液压缸至少要备有一套密封圈。

6.4中心小车和分离小车

6.4.1每换辊十次至少要进行一次检修。

6.4.2每年都要对小车车轮轴承和偏心情况进行检查。

6.5吊至机器人的轧机应清洗并吹干。

6.6每周清洗机器一次。

6.7所有油管及管道的磨损情况每周检查一次。

6.8．小车轮子应经常保持干净。

6.9每日检查一次轴承及辊支撑部位的磨损。

6.10每周检查一次小车滑动装置的间隙。

6.11时常检查轮子处的轴承及边缘部位。

6.12小车润滑部位的润滑油每月检查一次。

五、轧辊加工与管理

1．轧辊的验收（光辊）

粗轧机轧辊、中轧机轧辊、精轧机轧辊分别按图纸上的尺寸精度进行验收。

特别注意扁头、轧辊轴肩外用样板测量，轴头螺栓孔的尺寸是否符合要求，不符合要求的新辊退货。

2．轧辊辊径的使用范围

机组

机架号

轧辊直径mm

最大辊径

最小辊径

粗轧机组

1#——4#

610

520

5#、6#

495

420

中轧机组

7#——10#

495

420

11#、12#

495

420

精轧机组

13#——18#

380

330

3．轧辊开槽

3.1．新轧辊开槽，必须严格按图纸要求车削。

轧槽加工精度见下表：

孔型分类

粗轧机

中轧机

精轧机及切分孔

成品孔

轧槽允许误差

±0.35mm

±0.25mm

±0.1mm

±0.05mm

带肋钢筋成品光圆孔允许偏差（内径）：

±0.1；

3.2．旧轧辊重车修复，开槽标准如下表：

机架

轧辊最大直径（mm）

轧辊最小直径（mm）

上/下辊径差（mm）

辊身椭圆度

辊身与辊颈同轴度

重车量（mm）

1#~4#

610

520

≤1

≤0.3

≤0.15

≤10

5#~10#

495

420

≤0.5

≤0.1

≤0.08

≤8

11#~18#

380

330

≤0.2

≤0.1

≤0.05

≤8，螺纹钢成品孔光刀无裂纹

预切分

380

330

≤0.1

≤0.1

≤0.05

≤8

切分孔

380

330

≤0.1

≤0.1

≤0.05

≤8

4．带肋钢筋月牙槽加工：

加工要求按国家标准及公司、分厂有关要求执行。

注：

加工的孔型若不合格涂红漆。

5．轧辊验收标准

5.5.1．样板检验标准

1）样板加工后必须除去毛刺，注明孔型代号；

2）样板孔型部分粗糙度小于6.3；

3）样板与孔型的车削间隙：

成品孔≤0.05mm；粗轧孔型≤0.15mm；其它孔≤0.1mm；

4）对于不符合规定的样板及时修复，孔型修改后应及时做新样板；

5）样板严格按照样板图加工制作。

5.5.2．辊的验收

用样板测量加工过的每个轧槽，孔型与样板尺寸相符合；带肋钢筋月牙槽加工检验重点检查横肋数和横肋高。

6．轧辊的存放

5.6.1．所有辊按孔型代号成对放置到辊架上；

5.6.2．加工后的轧辊按轧辊验收标准验收合格后及时放到相应位置；

5.6.3．报废辊、断辊待拆下迷宫圈及内套送回收站。

5.6.4．对每月的生产计划品种规格做到心中有数，为生产备足相应轧辊。

5.6.5．对轧辊在加工及使用中出现的问题及时掌握，解决问题。

7．轧辊备用情况

1#~4#轧辊用1备4套；成品轧辊用1备5套；预切分孔、切分孔轧辊用1备4~6套；其它架次轧辊备4套。