污泥处理高干度压滤机成套系统技术说明.docx
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污泥处理高干度压滤机成套系统技术说明
污泥处理高干度压滤机成套系统技术说明
1结构组成与工作原理
超高压弹性压榨机是集机、电、液于一体，技术水平先进的分离机械产品。
它由五大部分组成：
即机架部分、过滤部分（滤板、滤布）、拉板部分、液压部分和电气控制部分。
根据用户要求还可以增加接液、自动清洗等装置。
1.1机架部分
机架部分是机器的主体，用以支撑过滤机构，连接其它部件，它主要由止推板、头板、压紧装置和主梁等部件组成。
设备工作时，液压站供油给液压缸的高压油腔，使液压油驱动液压缸内的活塞及活塞杆，推动头板缓缓向前压紧滤板，当头板到达一次锁紧位置时停止，这时进料泵工作开始进料过滤。
进料结束后开始二次压紧，头板到达二次锁紧位置时停止，压榨过程结束开始自动缷料。
1.2过滤部分
过滤部分是由按一定次序排列在主梁上的滤板、夹在滤板之间的滤布、滤板组成，滤板、滤布的相间排列，形成了若干个独立的过滤单元──滤室。
过滤开始时，料浆在进料泵的推动下，经止推板上的进料口进入各滤室内，并借进料泵产生的压力进行过滤。
由于滤布的作用，使固体留在滤室内形成滤饼，滤液排出。
液压站供油给液压缸的高压油腔，使液压油驱动液压缸内的活塞及活塞杆，推动头板缓缓向前压紧弹性滤框，对滤饼进行压榨，可进一步降低滤饼的含水率。
在超高压弹性压榨机的使用过程中，滤布起着关键的作用，其性能的好坏、选型的正确与否直接影响着过滤效果。
目前所使用的滤布中，最常见的是由合成纤维纺织而成，根据其材质的不同可分为涤纶、维纶、丙纶、锦纶等几种。
1.3拉板部分
拉板部分安装于两主梁外侧。
横梁左右两侧面装有C型轨道。
拉板器在槽内的前后运动，是由驱动马达的正、反转，通过中间链轮再驱动传动轴上的链轮来实现的。
由此，拉板器上的止退勾顶住滤板把手时被卡住，驱动电机电流上升到额定值，变频器反馈信号给PLC，使拉板驱动电机反转，拉板器拉钩带动滤板，当滤板触及头板后，拉板电机电流上升到额定值，变频器反馈信号给PLC,使拉板驱动电机正转，完成逐块拉板工序直到拉完最后一块，拉板器上的挡板碰到尾板上的回位块，拉钩被放平，拉板器退回到头板的一侧，拉板器上的挡板碰到复位块，拉板装置复位。
拉板器结构小巧灵活，无虚抓，无脱钩现象。
自动拉板的拉板器采用不锈钢制作。
1.4液压部分
液压部分是驱动压紧板压紧或松开滤板的动力装置，配置了液压泵及各种控制阀。
压紧滤板时，点击“锁紧”按钮，油泵电机启动，活塞杆前移，压紧滤板，当压紧板到达预压位置时接近开关给出信号，油泵停止，开始进料过滤。
进料结束后，油泵再次启动，压紧板继续前行开始压榨，当压紧板到达压榨位置时接近开关给出信号，油泵停止，压榨结束。
压榨结束后，点击“油缸退”按钮（自动运行时不需要），油泵电机再次启动，活塞杆带动压紧板后退，当压紧板退到底时，接近开关给出信号，液压系统停止工作，进入自动拉板缷料程序。
自动拉板缷料时，拉板器自动往复拉板，当拉完最后一块板时，装在止推板主梁上的行程开关被触动，拉板器自动回程，当拉板器回至起始位置时，触动行程开关而自动停止。
液压部分具体操作程序见“7、液压系统”
1.5电气控制部分
电控部分是整个系统的控制中心。
详见电气原理图
1.6自动清洗装置（选配）
全自动滤布清洗装置，采用高压水进行清洗，通过清洗，滤布织物内部也更干净。
此外系统中采用特殊设计，清洗装置带有两个不锈钢挡板，高压水喷头布置于挡板的内侧，减少了在洗涤过程中水花溅出。
通过自身的定位装置，自上而下，两个刷子以背靠背形式置于两块滤板中，对滤布进行清洗。
1.7自动接液装置自动接液装置安装在滤板组的下方，有二种形式。
一种是接液盘放置在小车上，小车由四个轮子支撑在导轨上，小车由电机驱
动。
在过滤时，接液盘移动到滤板组的正下方，碰到行程开关时停止。
卸料前，
接液盘移动到滤板组的外侧，碰到复位行程开关时停止。
另一种是左右翻板，分别安装在止推板和油缸座支架上。
过滤时，由电机驱
动左右翻板自动闭合，缷料时左右翻板通过电气联动自动打开。
通过传感器确认
打开和闭合位置。
翻转角度可根据现场空间位置调整。
2设备的安装与调试
2.1设备的安装
2..1吊运设备吊装时，应使用设备的吊装位进行起吊。
起吊时用吊具钩住止推板两侧的吊装孔和油缸座上的两个吊装孔。
吊运时必
须找准重心，吊具选择合理，吊具与设备接触部位需用布或其它软质材料衬垫。
图2-1设备吊运示意图
2.1.2安装
一般情况下，超高压弹性压榨机应水平地安装于混凝土基础结构架上，应将设备安装基础的水平度控制在0.5/1000以内。
止推板端用地脚螺栓固定，地脚螺栓采用二次水泥灌浆，外露螺纹50-60mm，地脚螺栓上的螺母只能一端锁紧，另一端留2mm左右间隙。
油缸座与基础之间采用滑动连接（地脚螺栓螺母不锁紧），以保证主梁在受力状况下有一定的轴向位移。
对于较大过滤面积机型，其中间支撑安装调整就位后用地脚螺栓固定。
基础应采用二次灌浆而成，基础平面需光滑，标高以卸渣操作方便为准，同时应考虑厂房下水地沟的开设。
安装时，机架应进行水平及对角线校正。
设备安装就位后，应测量压榨机主梁的水平度，并控制在±2mm以内，两主梁的对角偏差不超过4mm。
否则设备在使用过程中会因受力不均而引起故障。
安装地点离处理物料场地越近越好。
为了操作和维修方便，机架周围留一米左右的空间。
整机的底座应比基础面高出一定的尺寸，以便机下放置接液装置。
设备电气控制箱应安装在与腐蚀气体隔离的操作室内，避免电气元件受损，影响正常工作。
滤板的排列顺序应严格按照说明书排列，尤其注意压紧板端的墙板不得移至其它位置使用。
进料泵压力和流量的选择应与我公司产品相匹配，并在进料管路上安装回流管和隔膜式压力表，以保证压力调节的需要。
液压站安装的位置可根据用户实际场地而定，放置处应比基础面高一定尺寸，以便液压站底部积液的排出。
安装时，应避免料浆和水等混入油箱中，影响液压系统正常工作，甚至损坏液压元件。
2.1.3管路系统的安装
管道的安装应根据工艺管线布置图，并结合用户单位现场实际情况进行安装，但应注意管路的安装、使用及维修必须方便，管道不得接错，管线应尽量短。
各种阀门无特殊要求均由用户自备。
进料泵的选择，可根据流量、颗粒度、粘度等要求而定，但压力不能超过设备最大过滤压力。
2.2设备的调试
2.2.1整机检查
（1）将液压站、电控箱擦干净，油箱内部清洗干净，检查电源以及压紧、回程油管是否安装正确，电源布线是否安全合理。
（2）将机架、滤板、活塞杆擦干净，检查滤板排列是否整齐、正确；检查滤布安装有无折叠现象，如有，需展平。
（3）检查进料、水洗、吹气（如带反吹系统）、出液等管路、阀门的配置是否正确、合理。
2.2.2电控液压调试
（1）当以上所需检查的各项目确认无误后，向油箱内注入清洁的液压油至规定油位，接通电源，启动低压油泵，观察电机是否沿顺时针方向旋转。
然后调整低压溢流阀至3MPa左右（一般出厂时已调整好），使活塞反复走动数次，以排尽油缸内空气。
（2）启动高压油泵，观察电机是否沿顺时针方向旋转。
高压溢流阀的压力出厂时已调整好，但有物料时可以重新调整，数值按设备的技术参数，一般为25Mpa。
（3）全部接线、电机旋向等都正确后进行自动试运行，检查信号、位置、启停、压力等是否与设计相符。
具体操作程序见：
“5、操作规程及使用方法”。
4.2.3过滤部分调试
（1）一次压紧和二次压紧距离测算是否准确，感应开关是否有效。
（2）调节张紧滑板上的调节螺栓，确保链条张紧适度。
两拉板器必须平行、同步。
自动拉板一切正常。
5、操作程序及使用方法
5.1操作程序
（在本章节所涉及到的工作或停留时间可以根据现场实际情况做修改，此处时间仅供参考。
按钮或程序名称以电控柜上标示为准。
）
高压弹性压滤机的操作规程按下列过程进行：
1、预压到位。
2、接水盘到位（或左右翻板闭合）。
3、第一次进料。
4、第一次压榨。
5、压紧板退到预压位置（有些物料不需要）。
6、第二次进料（有些物料不需要）。
7、第二次压榨（有些物料不需要）。
8、压缩空气反吹（有些物料不需要）。
9、接水盘退出（或左右翻板打开）。
10、压紧板退到底。
11、自动拉板卸料。
合上控制箱内电源开关，进入“手动”状态。
（1）预压到位点击“油缸进”按钮，活塞杆前移，压紧滤板，当压紧板移动到限位后，油泵电机自动关停，压榨机进入保压状态。
（2）接水盘到位（或左右翻板闭合）点击“接水盘到位”（或接液盘关闭）按钮，接液盘移动到滤板组的正下方（或左右翻板闭合），碰到行程开关时自动停止。
（3）第一次进料进入保压状态后，检查各管路阀门开闭状况，确认无误后，点击“一次进料”
启动进料泵，料浆即通过止推板上的进料孔进入各滤室，在规定进料压力下实现加压过滤，形成滤饼。
（4）第一次压榨进料完毕，点击“一次压榨”，液压系统即打开高压油泵使压紧板断续向前移动压紧。
工作方式为间歇运行，分若干阶段（可调），每次运行数秒停止数秒，每阶段运行N次（都可人工设定），压榨压力从低到高逐步提高，最后达到最高压榨压力。
压紧板到达压榨限位时自动停止，“一次压榨”完成。
（5）压紧板退到预压位置（不需二次进料的无此步骤）点击“油缸退”按钮，活塞杆和压紧板后退，当压紧板移动到预压位置时，
油泵电机自动关停，压榨机进入保压状态。
（6）第二次进料程序和第一次进料相似（具体数据可根据实际情况设定）。
（7）第二次压榨程序和第一次压榨相似（具体数据可根据实际情况设定）。
（8）压缩空气反吹点击“反吹”按钮，压缩空气进入进料通道，部分进入滤饼中，起到清理管道、降低滤饼含水率的作用。
（9）接水盘退出（或左右翻板打开）点击“接水盘退”（或‘接液盘开’）按钮，接水盘便会离开滤板底部（或左右翻板打开），方便滤饼落下。
（10）压紧板退到底点击“油缸退”按钮，活塞杆和压紧板后退，当压紧板移动到最近位置时，接近开关给出信号，油泵电机自动关停。
（11）自动拉板卸料点击“自动拉板”按钮，拉板器便会自动逐块拉开所有滤板，滤饼由于重力的作用自动从滤板空隙中掉下。
对于剥离性差的滤饼，人工辅助缷料。
拉板器工作原理：
拉板器向前运动，行至第一块滤板时，碰上挡爪，电机受阻反转，拉板器钩住第一块滤板向后运动；直到被拉的滤板接触到活动压板后，电机受阻反转向前。
如此往复动作，直到将滤板全部拉完。
拉板结束后，拉板继续往前碰到限位后返回，拉板器复位。
5.2滤布清洗
清洗滤布有人工和自动清洗两种。
人工清洗是采用高压水枪（一般在4MPa左右）人工逐块清洗。
自动清洗是设备自带清洗装置，点击“自动清洗”按钮，清洗装置逐块自动
清洗所有滤布。
清洗滤布时，接水盘应移到滤板底下（或左右翻板闭合）。
以上工序可自动循环运行。
当本机需要自动清洗滤布时，需要手动开启，操作过程如下：
（1）点击“油缸退”按钮，让头板回位。
（2）点击“自动清洗”按钮，开始自动清洗滤布。
拉板器带动第一块滤板向前拉板，当滤板被拉至中间位置时停止，拉板器再
带动第二块滤板到指定位置，洗布小车架行走到两块滤板中间停止，洗布小车由
上向下移动，接触滤板时高压水管阀门自动打开，洗布小车对两侧滤布喷水清洗，当洗布小车行走到底部限位时，自动换向由下向上移动，离开滤板时高压水管阀门自动关闭，洗布小车继续上移至上部限位时停止，拉板器把清洗过的滤板拉到位，一块滤板清洗完成。
如此循环，直到拉完最后一块滤板后拉板器和洗布小车同时复位。
滤布清洗周期可根据滤布现场实际使用情况确定。
6、滤布安装
滤布的选择很重要，在过滤过程中起关键作用。
滤布性能的好坏，直接影响过滤的效果，为了达到比较理想的过滤效果和速度，需要根据物料的颗粒大小、密度、黏度、化学成分和过滤工艺选择合适的滤布。
由于机型不同，以及各种工况条件下的过滤工艺不同，滤布的制作方式也各不相同，用户可向我公司技术中心咨询。
6.1安装方法
6.1.1中心带套筒的整体滤布
安装滤布时，将其中的一面滤布卷成圆筒状，然后穿过滤板中间孔，再展开铺平，同一块滤板上的滤布用带子（或魔术扣）扎紧在一起（滤布套安装示意图）。
7、液压系统
7.1液压系统原理说明
（1）该液压回路为开式。
（2）系统采用高低压泵组合形式，低压快进退，高压工进。
（3）回路中有旁路卸荷回路，减少冲击，保护元器件。
（4）该回路利用油箱壳体及管路散热。
7.2液压系统调试注意事项
7.2.1调试前的检查
（1）各元件的管路连接和电气线路是否正确、牢固可靠。
（2）泵的吸油管接头是否拧紧，过松会出现滑油或吸空现象，过紧会使得密封性能变劣。
（3）开机使用前应先检查油箱液位是否在规定液面；油温是否适宜，当油温低于15℃或高于55℃时，禁止通电运行。
是否有污物进人油箱，应有安全防护装置。
（4）要润滑的部件应加注规定的润滑油或润滑脂。
7.2.2液压系统调试
（1）将合格的液压站与主机按液压原理图连接，电器与电控柜连接。
（2）按液压原理图中规定的量加入清洁的液压油，油必须经过10um过滤器过滤。
从油桶取油之前先清除桶盖周围的污染物。
保证油桶或油箱的有效密封。
（3）系统漏油未经过滤不得返回油箱。
（4）防止冷却器或其他水源的水漏进系统。
（5）发现系统污染度（清洁度、乳化等）超过规定时，要查明原因，及时消除。
（6）接通电源（电控柜调整为手动），检查电机的转向是否正确（从上往下看为顺时针）。
（7）检查活塞往返运行时，活塞杆运行是否平稳，是否有爬坡现象。
（8）液压站的液压油加至油箱警告标示液位（最低液位）以上。
7.3液压设备的使用要求
为使液压设备使用时，能充分发挥其优良性能，须达到以下要求：
（1）按设计要求选用合适的液压油，不能混合使用不同种类液压油。
（2）液压系统温度不能超过设计要求，一般为15—80℃，若温度过高，应找出原因。
（3）不能在无压力表情况下调压，压力表损坏后要及时更换。
（4）保持清洁、干燥。
（5）及时处理系统的内外泄露。
（6）防止灰尘、异物等污染液压油。
（7）要定期检查油液的污染程度和理化指标，若发现油质不合要求时要及时更换。
（8）操作员必须遵守各项操作规程。
操作规程包括：
当班日常维护的内容和要求；
机器运行前的准备；运行过程中的注意事项；机器停止后的结束工作；
具体如下：
1）液压电机泵组严禁频繁启停，系统再次启动时，应空载运行数分钟，再加载运行。
2）当油温超出设计要求的温度范围时，要有必要的升、降温措施。
3）液压系统出现故障时，应及时通知维修人员维修，不得带故障操作。
4）不得随意用手推动电磁阀。
5）不得随意移动各操纵档位置。
6）不得随意调节或拆换各液压元件。
7）在拆装液压元件时，要保持元件清洁。
7.4液压系统操作说明
7.4.1液压原理图（详见下图）
1、吸油过滤器2、叶片泵3、电机4、压力表（16MPa）5、先导式溢流阀
6、板式单向阀7、电液换向阀8、液控单向阀9、压力传感器10、液压缸
11、吸油过滤器12、柱塞泵13、管式单向阀14、压力表（40MPa）15、换
向阀16、先导式电磁溢流阀17、回油过滤器18、油箱19、液位液温计20、
空滤器
7.4.2液压系统工作说明
（1）快进：
叶片泵2工作，DT1得电，油缸快速左往右推进，这时油压不高，因为工作阻力小，油压不超过溢流阀5设定压力。
（2）工进：
启动柱塞泵13，油缸右进，负载逐步增大，油压逐步升高。
（3）保压：
柱塞泵工作，柱塞泵供油回油箱。
（4）泄压：
两个油泵都停止工作，DT3得电，无杆腔高压油回油箱。
（5）快退：
DT2得电，叶片泵2工作，活塞快速左移。
7.4.3液压站得电图
快进
工进
保压
泄压
快退
M1
＋
－
－
－
＋
M2
－
＋
＋
－
－
DT1
＋
＋
－
－
－
DT2
－
－
－
－
＋
DT3
－
－
－
＋
－
DT4
＋
＋
－
－
＋
7.5液压设备的维护和保养
7.5.1液压油的选用原则
液压油是液压系统的工作介质，其质量的可靠是液压设备能否稳定工作的关键。
主要有三方面的要求：
（1）油液的固体污染等级，清洁度达到NSA9级。
1）含水量不高于1%（V/V）
2）空气含量不高于5‰。
在实际使用过程中，由于难于检测，建议从石油公司整桶购买规定标号的抗磨液
压油。
（2）环境温度：
环境温度未达到15℃时，对液压系统预加温至15℃以上，才可以启动机器，系统温度高于80℃时，要注意系统的工作状况，并采取降温措施。
（3）停机：
停机24小时以上的设备，启动时油泵空载运转5分钟，系统再进行工作；长时间停机（15天以上）的设备必须进行检修方可开机，包括吸油管路、手工转动油泵是否灵活、控制阀换向是否良好，然后空载启动液压系统。
（4）新投入使用的液压系统最长不得超过半年更换一次同牌号的液压油，以后每一年更换一次同牌号的液压油。
（5）每半年对液压系统的元件、辅件进行一次检修。
（6）液压系统发生故障时，请相关液压人员或部门进行解决。
7.5.2液压油
名称
牌号
工作环境
普通液压油
YA-N46
0℃～40℃
抗磨液压油
YB-N46
-10℃～40℃
低凝液压油
YC-N46
-20℃～40℃
1.液压油由用户自备并且必须保持清洁。
2.液压油在相应温度下使用，过低则粘度上升，过高则粘度下降，都会使液压系统工作不正常。
3.允许使用不低于推荐版号的液压油。
7.5.3液压站加油量
压榨机型号
有效容积（L）
实际加油量（L）
TCYZ20（1250）
500
600
TCYZ40（1250）
600
720
TCYZ60（1250）
600
720
TCYZ80（1250）
800
960
TCYZ100（1770）
1000
1200
TCYZ150（1770）
1600
1920
TCYZ200（1770）
1800
2160
7.6常见故障及排除
7.6.1液压泵
故障
原因
排除方法
油泵不出油
传动泵的电机转向错误
将电机反向
油箱内的液面太低
加入适量液压油
吸油管或过滤器堵塞
清洗过滤器及吸油管、去除杂物
吸油管吸入空气
检查何处漏气并修理
油泵转速太低
提高转速
油液粘度太高
使用推荐的液压油
油泵损坏
更换油泵
油泵不升压
油泵不出油
按上述方法进行处理
溢流阀处于卸荷状态
调整溢流阀至工作压力
溢流阀阀芯卡死，阀内阻尼孔堵塞
清洗溢流阀
系统中有内泄
对系统进行一次检查
系统中的油自由流回油箱
检查系统中的各处截止阀是否关
闭，换向阀是否在正常位置
漏油
密封圈损坏
检查并更换密封圈
动作不良
天冷时动作不良
油液粘度太高，更换合适的液压
油
随温度上升，速度下降
阀、缸内泄大，换相应部件
活塞杆跳动
油量不足，混入空气，密封圈压
的太紧
油缸低速不稳定
节流阀开度太小，节流口损伤，
系统背压低，调高背压。
噪音
吸油管、滤油器堵塞
清洗使其通畅
吸油管吸入空气
吸油管漏气、液面过低
油泵低压密封圈损坏
更换密封圈
油泵损坏
更换油泵
电机损坏
更换电机
吸油高度过高
降低吸油高度
发热
油的粘度太高
检查油的质量与粘度并改用推荐
的液压油
系统内泄过大
检查阀、缸的泄漏情况并更换
溢流阀调压过高
调节溢流阀压力至工作压力
散热不良
增加散热装置
卸荷阀不卸荷
电磁阀、先导回路、卸载阀回路
是否正常
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