大型金属镁还原炉的开发.docx

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大型金属镁还原炉的开发

冶金能源

ENERGYFORME’I'ALLURGICALINDUSTRY

大型金属镁还原炉的开发

夏德宏任春晓任玲（北京科技大学热能工程系

摘要分析了蓄热燃烧技术应用于我国镁还原工业的必要性,设计开发了66罐的大型金属镁还原炉,利用蓄热燃烧技术达到大幅节能降耗的目的,通过弥散燃烧、多点供热以及炉体结构的设计实现炉膛温度的三维均匀,达到炉体大型化、提高产镁率、延长还原罐及炉体寿命、缩短还原周期等目的。

关键词镁还原炉蓄热燃烧节能

Developmentoflargemagnesiumreductionfurnace

XiaDehongRenChunxiaoRenLing

（UniversityofScienceandTechnologyBeijing.,

AbstractThenecessityofapplyingtheregenerativecombustiontechnologyinmagnesiumindustryisanalyzed.Alargemagnesiumreductionfurnacewith66redactionja疆hasbeendevelopedandthe陀・generativecombustiontechnologyisusedinthefurnacetOcutdownthefuelconsumption.Withthedispersingcombustion,multi—fuelinjectionandtheoptimizingdesignationofthefurnacebody,auni・formtemperaturefieldinthefurnacechamberisachieved.Thisdesignishelpfultoconstructlargescalefurnace,increaseproductionrate,shortenreductioncycleandelongatethelifetimeofthereduc・tionj踊聃well∞thefurnacebody.

Keywordsmagnesiumreductionfurnaceregenerativecombustionenergysaving

0引言

镁以其优良的性能及丰富的资源成为当今世界最受关注的新型绿色工程材料之一。

中国镁业由于良好的资源及能源条件,形成了具有竞争力的可持续发展优势产业…。

我国原镁生产98%以上采用硅热法【2】。

硅热法生产金属镁是以煅烧白云石为原料。

硅铁为还原剂,在1200℃左右进行真空热还原产生镁蒸气并冷凝结晶成粗镁-1。

硅热法炼镁过程中效率最低、能耗最大的是镁还原过程¨J,所以镁还原炉的节能降耗具有十分重要的意义。

收稿日期:

2008一03—20

夏德宏（1963一,教授;100083北京市海淀区。

目前我国的金属镁还原炉存在单炉还原罐数少、炉型结构不合理、炉温不均匀、热效率低、资源及能源浪费严重,而且污染环境等问题"J。

镁产量的提高依靠小规模还原炉的重复建造。

严重制约了我国镁工业的发展。

在国家注重节能环保与镁工业快速发展的双重背景下,只有开发大型的节能金属镁还原炉,提升我国硅热法炼镁水平,才能促进镁工业的可持续发展,实现我国由镁资源大国向镁产业强国的跨越式发展。

l镁还原炉中应用蓄热燃烧技术的必要性分析传统镁还原炉能量浪费严重。

图1是根据我国目前使用最多的一种镁还原炉的用能情况绘制的还原炉能流图。

可以看出,必须消耗的能量仅占总能量的12.34%。

导致还原炉热效率低的主

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图1传统金属镁还原炉能流图

要原因是排烟温度高,排烟温度高达1150℃以上,接近炉膛温度,要提高还原炉的热效率首先要充分回收利用烟气余热。

蓄热燃烧技术利用高效蓄热体的吸热和放热,极限回收高温烟气的物理热,预热空气和煤气,使烟气的排放温度从1150℃降低到150cc左右,空气和煤气的入炉温度由常温升高到1000℃左右,可以回收烟气带走能量的80%以上,大幅度提高还原炉热效率。

通过高温预热的空气和煤气可以在低氧浓度下燃烧,低氧浓度降低了平均燃烧速度,拓展了燃烧边界,形成均匀的温度场,并降低NO。

的浓度MJ。

炉温均匀性是保证还原炉产镁率及镁还原质量的第一要素,只有炉温均匀才能使镁还原炉向大型化发展。

通过以上分析可知:

蓄热燃烧技术是大幅度提高镁还原炉热效率的最佳选择之一,也是镁还原炉大型化的最有效途径之一。

2蓄热燃烧对金属镁还原工艺的改进

与传统的镁还原炉相比,蓄热燃烧对金属镁还原炉在以下几方面做了改进:

（1炉内气流的改善

传统镁还原炉为倒焰炉,燃料在燃烧室中燃烧,镁还原罐位于传热室中。

这种燃烧室和传热室相分离的结构无法形成均匀的温度场。

在传热室中,烟气与还原罐对流换热,由于还原罐中炉料升温吸热以及发生镁还原反应吸热,导致烟气沿流动方向温度逐渐降低,从而高温区镁还原罐容易烧坏,低温区产镁率低,还原炉炉体也由于冷热不均而缩短使用寿命。

蓄热燃烧系统采用气体燃料,燃烧装置布置在炉体两侧,一侧吸热燃烧,一侧放热排烟,周期换向。

应用蓄热燃烧技术的镁还原炉,燃烧室和传热室结合成一体,燃料与空气在炉膛内边混合边燃烧,在整个炉膛空间形成弥散燃烧状态,保证炉膛空问温度的均匀性,并依靠预热后空气和煤气射流的高速卷吸,使炉内产生大量烟气回流,延长烟气在炉内停留时间,在炉膛内形成气体的整体流通,避免了炉温沿烟气流动方向逐步降低,产镁率参差不齐,以及炉体寿命短等现象。

（2还原罐长度延长

传统倒焰炉的炉型结构决定还原炉内烟气的热流密度不均,烟气与还原罐的对流换热在还原罐轴向上存在明显不均…。

热流密度大的地方温度高、产镁率高,而热流密度小的地方温度低、产镁率低或者不产镁,这就限制了还原罐的长度不能长。

应用蓄热燃烧技术的镁还原炉,燃烧装置可以布置在炉体两侧,通过沿还原罐轴向均匀柿置燃烧装置（图2。

使火焰沿还原罐轴向方向形成相互联通的整体,温度与热流密度均匀一致。

理论上讲,与传统的倒焰加热方式相比,这种直燃的多点供热方式可以使还原罐的长度成数倍增

冶金能源

ENERGYFORMETALLURGICALINDUSTRY31

加。

图3是最新开发的一种双面双排的66罐大型还原炉的布罐示意图。

（3还原罐排布方式优化

传统还原炉的高温烟气从烟气入口进入炉膛,自上而下加热一排或两排还原罐,然后由炉底过火孔排出炉膛。

烟气自上而下与还原罐进行对流换热,导致还原罐上排温度高下排温度低博’。

虽然在还原炉侧墙可以均匀排布烧嘴,但是烟气的流动的动力是烟囱的抽力,靠近排烟口处烟气流量大,远离排烟口处流量小,炉温沿炉长方向不均,还原炉长度不能太长。

所以还原罐只能单面单排或单面双排排布,单炉还原罐数少。

应用蓄热燃烧技术的镁还原炉,还原罐排布不受烟气流动的限制,蓄热燃烧系统的关键部件

蓄热燃烧装置.厘黝l西里函锣二二=一__——一,_——-__-_——__——。

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图2直燃式多点燃烧器的布置与双面双排还原罐排布是蓄热体。

新一代的蓄热体具有耐高温。

比表面积大,阻力小的优点。

可以将蓄热体布置在烧嘴内,通过沿炉高及炉宽方向合理的布置烧嘴来有效地组织炉膛内的气流,保证上下排还原罐温度一致。

还原罐排布可以实现双面双排以及双面多排。

单炉还原罐数成倍增加,充分利用炉膛空间,而且相对节约了燃烧及配套系统的投资。

大型现代镁还原炉保证了炉温的均匀性,产镁率及产镁质量得到大幅度提高,真正实现还原炉的大型化。

3大型现代镁还原炉开发的关键技术

3.1大型金属镁还原炉的结构及特点

通过对蓄热燃烧技术的研究以及对镁还原工艺的分析,开发出了单炉66罐大型金属镁还原炉。

还原炉主要由炉体、钢结构、还原罐、蓄热燃烧系统构成。

其中,炉体包括:

炉顶、炉墙、原罐支撑墙及炉底等;钢结构满足炉体、燃烧装置、管道以及还原罐的支撑要求;蓄热燃烧系统包括:

新型高效蓄热式燃烧器、煤气补热喷嘴、两位三通换向阀及相应的空气、煤气和烟气管路。

大型金属镁还原炉的炉体结构如图3所示,蓄热燃烧器均匀布置在炉体两侧,还原罐采用双面双排排布,还原罐支撑采用全炉立体结构化网格形式,保证炉内烟气流通通畅和原罐底部的整体支撑,新型高效蓄热式燃烧器具有布置灵活燃烧稳定的优点。

3.2大型金属镁还原炉的关键技术

（1保证炉温三维均匀

炉温均匀性是镁还原炉大型化的首要因素。

图3大型镁还原炉示意图

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大型金属镁还原炉采用现代蓄热燃烧技术,燃烧在还原炉炉膛空间内产生,通过调整空气及煤气流速来控制火焰长度,并在炉长方向适当位置布置多级补热装置,在炉体侧墙二维均匀布置燃烧装置,实现炉膛内整体的弥散燃烧,保证了炉膛空间三维的温度及流场均匀。

在炉体结构上,并通过炉型设计在炉顶适当位置下压,使炯气在水平向前流动的同时产生垂直压力分布,延长烟气在炉内的停留时间,换热充分。

（2保证炉体支撑结构稳定

还原罐长时间处在1200℃左右高温环境,镁还原过程需要抽真空,以及周期性产镁及装出料,导致还原罐很容易变形,如果在还原罐底部支撑不好,不但加速还原罐的变形速率,而且更换还原罐时,变形严重的还原罐不能顺利换出使炉体侧墙容易发生倒塌。

而一味的保证还原罐的支撑会造成炉膛内的烟气流通不通畅。

大型镁还原炉内还原罐的支撑采用全炉立体网格化支撑结构,在三个方向上互相咬合,避免局部强度弱点,同时保证炉内的气流畅通。

在宽度方向均匀布置支撑墙,并在支撑墙上开孑L,即保证了燃烧器的燃烧又保证了气流的通畅,在支撑墙上布置横担砖,横担砖延炉长方向整体支撑还原罐,并连接炉体和支撑墙增强了支撑墙及炉体的整体强度。

（3延长还原罐罐体寿命。

还原罐是金属镁还原反应发生的场所,罐体由耐热钢制成。

由于还原罐长期在高温含氧的环境中工作以及还原罐的支撑不可靠,导致还原罐的使用寿命短,还原罐的消耗量大也一直是金属镁还原成本高的原因之一。

大型金属镁还原炉优化了蓄热式燃烧器的布置,使燃料侧靠近还原罐,而空气则在外围喷入。

同时开发了还原炉专用扁缝状煤气及空气喷口,在还原罐罐体附近形成整体弱还原性气体保护膜,减少还原罐的氧化烧损,大幅度延长罐体使用寿命。

3.3大型金属镁还原炉的应用效果

开发的66罐大型金属镁还原炉已经在山西某大型镁厂进行生产实践,自正式运行以来取得了较好的效果。

主要有以下几个方面:

（1节能效果显著

此镁厂传统燃煤式镁还原炉每生产lt粗镁平均需要6.5t原煤;而采用开发的蓄热燃烧技术的大型镁还原炉每产生1t粗镁平均需要2.5t原煤。

（2单炉产量大幅度提高

此镁厂原来的镁还原炉单炉罐数34只,每个还原周期单罐平均产量为20.5kg,即每个还原周期的单炉产量约697kg;而开发的大型金属镁还原炉单炉66只罐,每个还原周期的单罐产量平均为22.8kg,每个还原周期的单炉产量约1505kg,单炉镁产量增加了1.16倍。

（3炉温稳定性易于控制

传统的镁还原炉直接采用原煤为燃料,周期性加煤,炉温随煤的燃烧过程波动很大,一般波动幅度可达50℃以上。

另一方面,传统的还原炉由于采用的是倒焰返烧方式对还原罐进行加热,下排罐温度总是低于上排罐。

这种时间和空间上的温度不均匀性对镁的还原反应过程影响较大;开发的大型金属镁还原炉采用发生炉煤气为燃料,燃料连续供给和精确调整,完全克服了时间上的温度不均匀性;上、下两层烧嘴的布置和交替蓄热换向保证了炉温在全炉膛空间内的温度均匀性,这对于提高出镁率非常有利。

（4工人工作环境好,对环境污染小

传统镁还原炉需要人工加煤与清灰,工人工作量大,工作环境极为恶劣,而且排炯温度高,烟气中含有大量粉尘对环境造成极大污染。

开发的大型金属镁还原炉,工作人员可通过工控机来控制燃料供给量以及炉子的各项热工参数,大大提升了工人的工作环境水平,而且烟气清洁,排放温度低,达到环保标准。

（5强化传热,缩短还原周期

传统镁还原炉生产一段时问后,在还原罐壁面形成大量积灰,不但阻碍还原罐与烟气的传热,而且腐蚀还原罐,造成还原周期长（12h左右且还原罐寿命短（60天左右等。

开发的大型金属镁还原炉采用清洁燃料,不但解决了积灰问题,强化了传热,将还原周期缩短至11h以内,而且在还原罐周围形成弱还原性气氛进一步保护还原罐,将还原罐使用寿命延长至90天以上。

（下转第55页

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为透平机静叶变化曲线,曲线3（虚线为高炉料柱对高炉顶压的影响的仿真曲线,曲线4（实线为透平机静叶对高炉顶压的影响的仿真曲线,曲线5（虚线为高炉料柱和透平机静叶对高炉顶压总影响的仿真曲线,曲线6（实线为高炉顶压的实际变化曲线。

从图4中看出,静叶和料柱通道的仿真结果均与理论分析相符。

曲线3表明,上料操作使炉顶压力迅速降低;曲线4表明,静叶开大使炉顶压力升高并最终恢复到设定值。

曲线5与曲线6非常接近,表明模型总的输出与高炉顶压实际变化基本吻合。

综上,高炉顶压动态模型总体上较真实地反映了炉顶压力在静叶开度和料柱高度影响下的变化情况,可以用作控制系统设计和分析的依据。

3结语

作为高炉附属设备,TRT系统投入运行后,回收能源效果显著,同时还能达到降噪、环保等目的,具有很好的经济效益和社会效益。

但其投运必须以保证高炉正常工作为前提。

文章针对TRT系统的特点,建立并验证了以透平机静叶开度和高炉料柱的料线高度为输入,以高炉炉顶压力为输出的系统动态模型。

该模型尤其较精确地反应了高炉上料操作与TRT高炉顶压之间的关系,为将来优化控制算法,补偿高炉料柱变化对顶压的影响打下基础。

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42—46万雪编辑

（上接第32页

4结论

通过弥散燃烧及多点供热,以及炉型结构的优化,实现了还原炉的炉温三维均匀;通过空煤气喷口的适当排布,在还原罐周围形成弱还原性保护膜,延长还原罐使用寿命;炉顶适当下压,延长烟气在炉内停留时间,换热充分;采用全炉立体网格支撑结构,不但满足还原罐的支撑强度而且不阻碍炉内气体流动,此大型金属镁还原炉在实际生产中取得了大幅度节能降耗的效果。

参考文献

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