二衬台车施工专项方案全解标准版.docx
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二衬台车施工专项方案全解标准版
广东省江门至罗定高速公路第十二合同段
二衬台车专项
施工方案
中铁十一局集团
江门至罗定高速公路第十二合同段项目经理部
二○一三年十二月
隧道台车专项方案
一、工程概况
第12标段地处广东省云浮市云安县，起止里程RK102+660～RK111+750，正线长度9。
09km，为双向6车道高速公路，隧道4335m/2座，其中特长隧道3191。
5m/1座，长隧道1143。
5m/1座。
二、台车概况
根据隧道设计衬砌断面和施工具体要求,以及根据我部二衬混凝土施工方法（拱墙一体，无单独施工矮边墙），制定具体的台车方案如下图，台车共四台，采用电机驱动整体有轨行走,模板采用全液压操作，利用液压缸支（收）模板，机械丝杆固定.
主要技术参数
1、一个工作循环的理论衬砌长度：
12米；
2、衬砌厚度（包括超挖回填厚度）：
1000mm；
3、轨距：
10400mm；
4、成拱半径：
R1＝8450mm,R2＝5350mm，R3＝1750mm；
5、台车进行速度：
8m/min；
6、液压系统工作压力：
160Kg/cm2;
7、衬砌上升速度：
1。
50米/小时；
8、钢轨采用43Kg/m重轨。
9、模板采用12mm钢板
10、每台台车重量130吨；
台车结构尺寸图
（一）
台车侧视图
（一）
台车结构尺寸图
（二）
台车侧视图
（二）
台车工作窗口平面图
三、各部件组成
台车一般由模板总成、托架总成、平移机构、门架总成、主从行走机构、侧向液压油缸、侧向支承千斤、托架支承千斤、门架支承千斤等组成。
模板组成:
模板由16块顶模、16块侧模以及16块小边模构成横断面，顶模与顶模之间通过螺栓联成整体，侧模与顶模、侧模与小边模通过铰耳轴联接。
每节模板做成1。
5米宽，由多节组合而成，模板之间皆由螺栓联接。
模板上开有呈品字型排列的工作窗，共32个，每个窗口尺寸为50cm＊50cm，窗口纵向间距为2。
5m，顶部安装有与输送泵Φ125接口的注浆装置。
（详见台车工作窗口平面图）
托架总成：
托架主要承受浇铸时上部混凝土及模板的自重,它上承模板，下部通过液压油缸和支承千斤传力于门架。
托架由两根纵梁、两根边横梁、多根中横梁及立柱组成。
纵梁由钢板焊接成工字形截面；边横梁及多根中横梁由工字钢制造；立柱由工字钢制造。
平移机构：
一台液压台车，平移机构前后各一套，它支承在门架边横梁上。
平移小车上的液压油缸（GE160/90─300）上与托架纵梁相连，通过油缸的收缩来调整模板的竖向定位及脱模，其调整行程为300mm;而水平方向上的油缸（GE90/50─200）用来调整模板的衬砌中心与隧道中心是否对中，左右可调行程为100mm.
门架总成:
门架是整个台车的主要承重构件，它由横梁、立柱及纵梁通过螺栓联接而成,各横梁及立柱间通过联接梁及斜拉杆联接。
液压台车的主要结构由钢板焊接，整个门架保证有足够的强度，刚度和稳定性.门架横梁由钢板焊接成I或Ⅱ字形截面；立柱同样由工字钢焊接成I或Ⅱ字形截面；纵梁采用钢板焊接而成；斜支承采用工字钢或槽钢；各联接梁采用槽钢、工字钢或角钢。
主从行走机构：
液压台车主从行走机构各两套，它们铰接在门架纵梁上。
主行走机构由Y型电机驱动一级齿轮减速后,再通过两级链条减速，其行走速度为8m/min，行走轮直径为φ350mm；
侧向液压油缸：
侧向液压油缸主要是为边模板脱模，同时起着支承模板的作用，侧向油缸（GE100/63─400），根据衬砌长度选用4个油缸,其调整行程为250mm.
侧向螺旋千斤：
安装在门架上的螺旋千斤用来支承、调节模板位置，承受灌注混凝土时产生的压力。
螺杆直径为65mm，其调整行程为250mm。
考虑此台车的特别性螺杆为单螺杆.
托架支承千斤：
它主要为改善浇注混凝土时托架纵梁的受力条件，保证托架的可靠和稳定。
螺杆直径为65mm,其调整行程为150mm。
门架支承千斤：
它联接在门架纵梁下面,台车工作时，它顶在轨道面上，承受台车和混凝土的重量，改善门架纵梁的受力条件,保证台车工作时门架的稳定.螺杆直径为65mm,其调整行程为200mm。
四、机、液、电系统
1、机械系统
台车行走采用两套机械传动装置，通过一级齿轮减速器和两级链条减速后驱动台车行走。
为实现两套驱动装置同步，采用两台电机同时起动;为满足工况要求，电机可进行正、反转运行。
2、液压系统
台车液压系统采用三位四通手动换向阀进行换向，来实现油缸的伸缩.左右侧向油缸各采用一个换向阀控制两侧水平油缸的动作；四个竖向油缸各用一个换向阀控制其动作；两个小车平移油缸各用一个换向阀操作；利用双向液控单向阀对四个竖向油缸进行锁闭,保证模板不致下降,采用单向节流阀调节油缸的运动速度。
当换向阀处于中位时,系统卸荷，防止系统发热；直回式回油滤清器和集成阀块简化了系统管路。
3、电气系统
电气系统主要对油泵电机的起停及行走电机的正反向运行进行控制。
行走电机没有正反转控制及过载保护。
五、安装
1．台车安装在洞外安装，吊装前应选择便于进洞的安装地段，安装完后台车轴线与隧道轴线夹角应不大于5度。
2．铺设轨道：
枕木和钢轨必须合乎要求，铺设后轨距误差控制在±10mm以内;轨道与枕木必须用道钉固定,防止台车行走时发生危险;枕木间距不得大于70㎝，以免钢轨被压断。
3．吊装：
根据场地条件选择适当吨位的吊车,主件吊装用钢丝绳不小于φ16。
按先后顺序组装台车，组装中必须注意安全。
4．安装质量的要求：
因台车在出厂前已进行过厂内拼装、调试，故在现场应顺利组装。
模板外表面尽量避免使用气割和电焊的方法影响质量，确有因运输变形的情况应尽量校正,具体要求如下：
1。
全车所有螺栓必须齐全，且拧紧。
2。
所有模型板拱板连接处的定位销窗口处的铰销、定位销必须全部存在、并打紧，防止在使用中产生错台。
3。
所有螺旋千斤顶必须在螺纹部分涂黄油，保证旋转自由。
4。
电气系统安装必须是专业电工进行操作,确保安全操作。
5.液压系统试车后，要确保所有油缸动作自如，所有接头处无漏洞现象。
6.在安装丝杠时，要保证纵向同一排丝杠转向一致，以免操作时出现互锁现象。
六、就位
1．安装试车合格后，在确保台车上下、左右无障碍物的情况下，启动行走电机，操作台车前行至待衬砌里程，前后反复动作几次，使台车结构放松，停在正确衬砌位置,关闭行走电机,并在行走轮处打好木楔或使用阻车器，防止溜车或衬砌中骨架受偏力产生位移，引起跑、爆模.
2．旋紧底梁下的螺旋支腿，应确保底板落在坚实的基础上。
3、在拆掉所有边模支承丝杠一端铰销的情况下，启动液压油泵，操纵升降油缸上升至设计拱顶标高,锁紧举升油缸上的机械锁紧螺母；操纵调心油缸，使台车中线对正隧道中线，旋下台梁下支腿并拧紧；操纵边模油缸使边模伸出至设计尺寸。
若油缸动作不同步,可采用锁紧靠近一个油缸的丝杠,继续动作操作阀使同排其他油缸继续伸出。
微量调节时可用丝杠。
边模达到设计尺寸后,连接好所有边模杠并确保旋紧。
4．台车就位结束后，必须关掉液压油泵电源,以免误动阀组操作手柄，使台车结构变形或损坏液压缸。
5．在模型板外表面涂脱模剂。
6．安装堵头板，并加设必要的支撑。
7此台车受断控制施工衬砌时门架内一定要6道内衬，内衬力约350公斤每根。
边模底用边墙钢筋拉死。
以防边模爆模。
七、灌注
1．灌注起始，应从距离基础上约1。
5—2m处的作业窗开始灌注，并注意倒换灌注位置，防止局部受力过大引起变形，灌注过程中，严格控制左右高差不大于80㎝。
严禁由拱顶直接浇注.
2．开始灌注混凝土的速度应不大于衬砌上升速度。
3．当灌注至拱肩处时,应设专人在拱部端头处观察排气口，以防灌满后过度泵送压坏模型板.
4。
灌注过程中,采用捣固棒捣固即可，若需在模型板内侧安装使用平板式振动器，应事先增加辅助支撑，且以高频振动为宜，每次振动时间不超过60秒。
八、护养、脱模
灌注结束后，养护到规定时间,即可准备脱模。
1。
拆除堵头板和支承。
2。
启动液压油泵，操纵边模油缸微量外伸，使丝杠松动。
拆除边模所有丝杠后，操纵边模油缸，使边模板收回，脱离成型表面。
3.操纵举升油缸微量上升后，松开锁紧螺母和台梁下的螺旋支腿，反向推动举升油缸控制手柄，使举升油缸受模板自重下降，拱模脱离成型表面.
4。
旋起底梁下螺旋支腿，取掉行走轮处的木楔或阻车器，操纵台车前行，至下一衬砌位置.
5。
台车模板与已衬砌表面搭接时，搭接长度不大于100mm.以免搭接过长造成错台。
九、台车受力分析
1、侧压力的确定（侧压力只与浇注混凝土高度有关，与厚度无关）。
根据《建筑手册》中“现浇砼结构模板的设计”可知侧压力公式为：
F=0.22rct0β1β2V1/2
F—新浇筑砼对模板的最大侧压力（KN/M2）
rc-混凝土的重力密度（KN/M3）
t0—新浇筑混凝土的初时间（h），可按实测确定，当缺乏试验资料时，可采用t0=200/（T+15）计算（T为混凝土的温度oC）
V—混凝土的浇筑速度（m/h）
β1—外加剂影响修正参数，不掺外加剂时取1.0,掺具有缓凝作用的外加剂时取1.2
β2—混凝土坍落度影响修正参数，当坍落度小于30mm时取0。
85,50∽90mm时取1。
0,110∽150mm时取1.15
（1）、各参数的确定：
①rc取24KN/M3
②t0=200/（T+15）
=200/（25+15）
=5
V的确定
施工时采用混凝土输送泵浇注，输送泵排量为25∽30m3/h，取最大值30m3/h，浇注混凝土平均厚度取1.0m,混凝土长度去台车长度12m,两边平衡浇注，考虑到浇注时，换管与时间耽误，取修正系数0。
75，故：
0。
75x30m/h=（1.0x12xV）x2
V=1.125m/h
β1取1。
0
β2取1.15
（2）、侧压力计算：
F=0.22x24x5x1.125x1x1。
15
=32.20KN/M²
由于本台车使用时设计混凝土厚度为450mm～600mm，而本次验算选取混凝土厚度为1000mm，考虑到震动荷载等相对应侧压力来说要小，所以直接考虑到2。
0的安全系数，不再考虑荷载组合。
2、边模的强度验算
（1）、模板强度验算
面板厚度12mm，间距250布置80#角钢，将侧压力视为均布载荷,取面板与角钢组成的截面来计算:
均布载荷:
q=Fx0。
25/1000
=2x32。
2x0.25/1000
=16。
1N/mm
弯矩：
M=ql²/8
=16.1x1500²/8
=452.8x104N·mm
模板截面模量：
=30。
526x103mm3
设计应力：
σ=M/W
=452。
8x104/（30。
526x10³）
=148.4N/mm²〈fm=215N/mm²
设计应力仅为需用应力的70％，模板强度合符要求。
注：
fm为模板设计许用应力规范值。
（2）刚度校核
公式：
（中点挠度）
=108。
87cm4
得
=0。
067cm
中点位移ymax=0.67mm.合格。
（2）、弧板强度验算：
弧板截面模量W=1/6（14x250²）
=125x103mm³
为了计算方便,将弧板按直板计算：
均布载荷：
q=（Fx1500/1000）
=2x32。
2x1500/1000
=96。
6N/mm
弯矩：
M=ql²/8
=96.6x1800²/8
=40x106N·mm
设计应力：
σ=M/W
=40x106/（2x125x103）
=156N/mm²≤fm=215N/mm²
（注：
弯矩由2块弧板承担）
设计应力仅为许用应力的70％，弧板强度合符要求。
（3）、弧板联接梁的强度验算：
弧板联接梁为［18＃组焊
截面模量:
W=137x103x2
=274x103mm³
均布载荷：
q=Fx1500/1000
=2x32。
2x1800/1000
=156N/mm
弯矩：
M=ql²/8
=156x1800²/8
=47x106N·mm
设计应力：
σ=M/W
=47x106/（274x103）
=176N/mm²设计应力仅为许用应力的70%，弧板联接梁强度符合要求。
（4）、千斤顶强度验算
弧板联接梁为［18＃组焊均布载荷q=156N/mm
单根千斤顶F=156N＊1900=220248N
千斤顶使用φ89*6无缝钢管
σ=F/A=220248/1564.5=140N/mm²〈fm=215N/mm。
千斤顶强度符合要求
（5）千斤顶稳定性验算.
本台车使用双向及单向千斤顶俩种,最长千斤顶工作长度1690mm。
L/ΦMM=1690/89=18〉10，所以需要进行稳定性验算。
临界荷载：
——活塞纵向弯曲破坏的临界荷载
N—-末端条件洗漱,查表得n=1。
E-—活塞杆材料的弹性模量。
取E=
Pa
J——活塞杆的转动惯量。
J=
=
L—-活塞杆计算长度。
取1.69m
计算得出
N
所以
〉F。
千斤顶满足稳定性要求。
3、上拱板的强度验算
上拱板与横梁联接成为一个穹形钢体，承受的正压力远大于侧向压力
故只需对上模板受正压力进行强度验算.
模板每平方米上所受正压力,即混凝土的自重，衬砌厚度按1。
0米计算，正压力:
N=24KN/m3x1。
0m
=24KN/m2
较侧压力32。
2KN/m2稍小,但上模板刚度较下模板好.由下模板的计算可知，设计应力远小于许用应力,通过计算亦可得出上模板强度是符合要求的,在此不作计算.
十、主门架受力分析
（1）横梁分析:
横梁受力简易示意图
横梁受力状况又与模板最顶部受力状况不同，它受注浆口封口时产生的挤压力的影响小。
所以每榀门架受力
q=1×2×2。
45=4。
9t/m.
F=5。
2×4。
9=25。
48t
Fmax=25.48×1.2=30。
6t
横梁为2×Ι1000I=2×21700=43400cm4
W=2×1090=2180cm3
挠度σ=3060/2180=1。
404t/cm2〈［σ］=1.7t/cm2
扰度
=1。
34cm
f/l=1.34/640=2。
1×10—3<4×10-3
通过上述的分析计算可知，横梁的强度及刚度是足够的。
（2）立柱分析
立柱截面图：
门架立柱截面如上图
=（30×50³-14×47.6³）/（6x50）=7467cm3
M=207.5F=207.5×2×32。
2=1336。
3KN/M=133630N/cm（立柱上端以下混凝土高度我4150mm.）
故：
=133630/7467=178N/mm2〈fm。
合格
杨浦区大桥街道100街坊住宅项目
围
护
工
程
专项方案施工组织设计
上海弘韬建设发展
2021年7月
1.工程简介
杨浦区大桥街道100街坊住宅项目位于杨浦区，眉州路以西、平凉路以北、河间路以南.本工围护工程采用钻孔灌注桩、双轴搅拌桩及压密注浆的工艺，采用φ750、φ800钻孔灌注桩，共272根。
其工艺采用正循环回转钻进成孔。
双轴搅拌桩φ700,搭接200mm,在灌注桩与搅拌桩之间进行压密注浆。
2.钻孔灌注桩施工方案
2.1施工工艺
根据本工程桩基实际情况和上海地区地质特征,钻孔灌注桩施工采用回转钻进正循环成孔、水土造浆护壁工艺,混凝土采用水下商品混凝土，钢筋笼采用现场制作。
2.1.1施工工艺流程
施工工艺流程图。
施工工艺流程图
2.1.2施工方法
本工程桩的施工应严格按照《地基基础设计规范》、《钻孔灌注桩施工规程》及《10SG813钢筋混凝土灌注桩》操作。
具体如下：
（1）测量放线
（a）每个桩位应按设计要求，用经纬仪、钢卷尺定放，具体做法如下：
（b）根据业主提供的控制轴线，利用经纬仪、钢卷尺进行桩位定位放样,并请总包、监理单位进行复核、签证。
（c）施工前，用水准仪对施工现场标高进行测量，并计算出平均值，作为硬地坪标高.当护筒埋设好后，对护筒附近硬地坪进行标高测量，以此控制成孔深度。
（2）放桩位线:
（a）从轴线引出桩位线,允许偏差为1cm。
（b）桩位中心控制点处用红漆做出三角标志.
（c）桩位中心线及标志要经常检查，看不清时及时补上。
（d）桩位中心线放好后，须进行自检，再请总包单位、监理单位组织人员进行复核,并及时办理复核手续。
（3）埋设护筒
（a）桩位确定后,再以护筒直径开挖。
（b）护筒直径应比设计桩径大10cm。
（c）埋设护筒时,其中心线与桩位中心线偏差不得大于20mm，护筒埋设深度伸入原土30cm左右。
（d）护筒与周围垂直，且开挖埋设的护筒周围用粘土回填夯实。
（4）钻机就位
钻机就位后，底座必须用水平尺检验水平度，达到平整、稳固，以确保成桩钻进过程中不发生倾斜和偏移;转盘中心与桩位中心的允许偏差应小于
20mm。
（5）正循环成孔
（a）采用GPS-10型工程钻机进行工程桩施工，采用泥浆护壁正循环成孔工艺，泥浆采用水泥土造浆。
（b）本工程设计桩径分别为Φ750,Φ800，施工时选用的钻头直径应不小于设计桩径。
（c）根据水泥土特点，合理控制钻进参数（包括转速、钻压、钻进速度要求）。
钻机使用Ⅰ档（70转/分），适当增加钻压，减慢钻进速度,泥浆比重控制在1.25左右，粘度控制在18～22秒左右.
（d）钻进过程中应切实计算好钻杆和钻具长度，以便丈量杆上余尺，正确计算孔深.加接钻杆应先将钻具稍提离孔底，待泥浆循环2～3分钟后再拧卸钻具.
（e）钻进工程中,钻具的上下串动要适当，最好为一根钻杆钻完，在加接钻杆前串动几下即可，既达到将孔内粘泥块打碎又拉直孔身，而且不至于造成钻杆脱扣和加快连接处的磨损。
（f）钻孔深度不得小于设计孔深，超深不得大于300mm。
（g）成孔垂直度偏差按不超过1/100控制.
（h）成孔泥浆的配制管理
◆合理地配制泥浆是成孔成败的关键，在施工过程中,应严格按照水泥土性能进行泥浆护壁,必要时可用人造浆.
在砂土中排渣泥浆的比重控制在1。
25左右。
泥浆的粘度控制在18~22秒，含砂率小于等于8％。
◆在成孔过程中，排出的泥浆应先进入泥浆沉淀池，降低泥浆的含砂量及比重，然后再进入循环池利用。
◆经常对沉淀池、循环池进行清理，清除沉砂、积淤，对不符合要求的泥浆应及时排放到废浆池外运，确保泥浆质量。
（6）第一次清孔
当钻孔至设计标高后，应停止钻进,并及时用换浆法进行一次清孔。
具体方法：
在钻进终孔后利用成孔钻具直接进行，清孔时先将钻头提离孔底100~200mm,转盘回转冲孔，泥浆循环不断进行，并时常串动钻具,以提高一次清孔效果。
一次清孔的时间应控制在15分钟—30分钟，应根据钻具回落试验孔底沉淤厚度和返浆比来决定清孔是否可以结束。
清孔输入泥浆比重应小于1。
20,返浆比重应小于1。
30，手触泥浆无颗粒感觉，且沉渣厚度小于100mm，满足以上各条件,一次清孔即可结束。
（7）钢筋笼施工
（a）钢筋笼制作
钢筋笼分节制作,一般分节长度为9m，分节吊放，吊拼焊接而成；其中主筋须50％错开搭接.
焊接要求:
序号
项目
允许范围
备注
1
长度
10d
单面焊
2
宽度
0。
7d
3
高度
0。
3d
d表示主筋直径；
（b）钢筋笼制作前,应将主筋校直、除锈，下料长度要准确。
钢筋笼制作允许偏差:
序号
项目
允许偏差（mm）
备注
1
钢筋笼直径
±10
主筋外径
2
钢筋笼长度
±100
3
主筋间距
±10
主筋中心直线距
4
箍筋间距
±20
5
保护层
±20
主筋外径起算
（c）主筋保护层为50mm，允许偏差为±20mm,在钢筋笼主筋上，每隔2米设置一道水泥定位块，沿钢筋笼四周对称布置4只。
◆成型钢筋笼应平卧堆放，且不得超过二层。
◆现场使用钢筋必须具有质量保证书，并经现场抽样、检验合格后方可使用，同一炉批号的钢筋以每60吨抽检一组。
（d）钢筋笼安装
清孔后，将钻具提出孔外，测量其深度、直径及垂直度,并做好记录，吊放钢筋笼时，可利用钻架进行及时吊放钢筋笼。
为保证钢筋笼的安放深度符合设计标高，安放前由施工员测定具体标高尺寸，确定吊筋长度，以保证偏差在±100mm以内,钢筋笼吊放入孔时，不得碰撞孔壁。
为防止灌注混凝土时钢筋笼移位及上浮现象发生，钢筋笼下到设计位置后必须固定好,以确保钢筋笼保护层偏差为±20mm，笼顶、底标高偏差在±50mm之间。
钢筋笼吊放时，应确保桩孔和钢筋笼的同心度，也可利用吊车配合吊放钢筋笼.
钢筋笼孔口焊接应符合如下规定：
节笼上端露出操作平台高度宜在1m左右。
主筋焊接部位的污垢应予以清除。
上下节笼各主筋位置应对正，且上下笼均处于垂直状态时方可施焊，焊接时宜两边对称施焊，并敲去焊渣.
焊接完毕后，应补足焊接部位的箍筋。
按规定经中间验收合格后，方可继续下笼，并进行下一节的安装。
（8）导管安装及二次清孔
（a）本工程中钻孔灌注桩混凝土灌注采用直径Φ258mm导管，灌注应准确测量导管总长度。
（b）检查导管的密封性能,既检查导管有无漏水情况，导管连接密封圈的完好情况.
（c）当钢筋笼安放完毕后,应尽快安放导管，进行第二次清孔。
吊放导管时，应将其位置居中，轴线顺直，稳步沉放，防止卡挂钢筋笼和碰撞孔壁。
安放完毕后,下口距离孔底小于50cm，连接3PNL泵进行泥浆循环清孔，并进行泥浆指标的调整，二次清孔后的泥浆比重一般控制在1.15左右，沉渣厚度应小于要求的100mm，清孔时间一般控制在20~30min左右。
（9）水下混凝土施工
本工程桩基混凝土采用水下C30商品混凝土,实际施工的混凝土比设计强度提高一级配置。
混凝土配合比应根据《钻孔灌注桩施工规程》DBJ08-202-92和《普通混凝土配合比设计技术规程》JGJ55—81，并经监理确认.混凝土浇灌前须做好混凝土的联系工作，保证混凝土能够连续供应.砼灌注质量应按下列要求控制：
（a）采用商品混凝土，混凝土坍落度控制在18～22cm之间，粗骨料采用5~25mm碎石。
混凝土初凝时间控制在6～8小时,级配单应在混凝土灌注前随车附来。
严格把好质量关,现场应仔细核对配合比组成情况，发现问题及时阻止更正。
每根桩的混凝土灌注须做好二次坍落度试验及一组混凝土试压块。
（b）导管下入孔内之前应仔细检查连接丝扣、焊点及密封槽的完好情况，严格按要求配接导管长度,导管底口距孔底应小于50cm左右，以保证初灌后埋入砼面0.8～1。
30m.
（d）水下混凝土的灌注应在第二次清孔后30分钟内进行，若超过30分钟，应重新测量孔底沉淤厚度，如不符合要求则应重新进行清孔。
（e）导管混凝土隔水塞的尺寸要与导管的内径相符。
（f）混凝土灌注过程应连续进行，导管必须始终埋入在混凝土中，导管埋入混凝土面的深度控制在5～7m为宜,最小埋深不得小于2m，导管应勤提勤拆，一次提管长度不超过5m，最佳提管长度为2。
5m,应经常测定混凝土面的高度，以便确定提管长度，严禁将导管提出混凝土面.
（g）当灌注的混凝土面接近钢筋笼底端时，导管埋入混凝土面的深度应保持在3m左右，灌注速度应适当放慢。
（h）经常注意检查导管吊绳及井口台板的完好情况,发现问题及时更换，同时经常检查钢筋笼的固定情况，防止跑笼。
（i）混凝土灌注高度应高出桩身长度的5％,且高出设计桩顶标高至1m。
试锚桩施工时，桩
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