东辰焦化厂1#炉烘炉方案.docx

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东辰焦化厂1#炉烘炉方案

固体燃料烘炉、固体—液体燃料烘炉

前言

烘炉是焦炉投产前必须进行的一项重要工作，其目的是将焦炉从常温加热到1000℃左右，以期达到装煤投产的温度条件

焦炉是由硅砖砌筑、结构复杂的大型工业窑炉，建设投资大、工期长，一经开工投产就连续生产下去，一般焦炉炉龄应达到或超过25年，由于硅砖的主要成分是二氧化硅，它有三种结晶形态，而每种形态又有几种高低温形式，属同质异晶体，各同质异晶体具有不同的晶格和密度，它们在一定范围内是稳定的，但超过此温度范围，就会发生互相转化，并伴随着体积变化。

因此，在严密的科学管理下，使焦炉炉温按计划升到期望值，保持焦炉砌体的严密性，过渡到生产状态，这是烘炉的任务，对今后焦炉的使用寿命起很重要的保证作用

所有参加烘炉工作人员必须充分认识烘炉的意义，认真对待烘炉工作，严格遵守烘炉规程，确保烘炉质量，达到顺利开工目的

一、烘炉前焦炉必须检查完成的工程项目

一）、烟囱和烟道部分

1.烟囱全部验收合格，烘烟囱设施已安装完毕

2.排除焦炉总烟道、分烟道积水，检查并清扫好总、分烟道沉降缝、膨胀缝及地面

3.检查总、分烟道翻版是否灵活，做好开关标记，并让其处于全关闭状态

4.检查总、分烟道测温、测压装置是否安装完毕，机焦侧分烟道吸力自动调节机构是否安装好，烘炉期间可暂不与执行机构连接，用手动调节

5.烟囱及烟道烘炉小灶已砌好

二）、小烟道及蓄热室

1.蓄热室废气开闭器编号并安装编号牌：

从南到北为1#——74#

2.检查废气开闭器废气砣起落是否灵活，并让其全部处于落下状态

3.检查废气开闭器吸力调节翻版是否灵活，开关方向是否一致，并做好开关标记，其开度如下：

74#——56#开一半，55#——38#一半加一格，37#——20#一半加两格，19#——1#一半加三格

4.废气开闭器与小烟道、分烟道连接处，用石棉绳临时密封好

5.检查蓄热室测温、测压孔是否安装好，测温走台是否牢固安全

6.蓄热室封墙刷浆密封

7.废气开闭器单叉部进风口用石棉挡板盖好，风门盖处于关闭状态

8.篦子砖处测温孔的丝堵涂油

9.将热电阻和玻璃温度计分别放进规定的蓄热室和篦子砖测温孔内并密封好

10.煤气支管调节旋塞，各煤气总、主管阀门，预热器各进出口阀门全部关闭

三）、立火道与炉顶部位

1.用手提灯对每个立火道检查一遍，清扫干净，每个斜道口均用特制链条检查，清扫一次，检查调节砖是否摆好，并留有记录

2.烘炉干燥孔检查清扫一次，把塞子砖清点齐全放好备用

3.除尘孔、看火孔盖严密封

4.上升管底座临时用石棉板密封

5.炉顶裂缝勾缝

6.炉顶及拉条沟清扫干净

7.将测温用热电阻放入规定的立火道内

8.炉端墙宽为30mm的膨胀缝清扫完毕，正面用干石棉绳堵塞

9.炉体正面膨胀缝用石棉绳堵塞

10.抵抗墙中心卡钉埋设完毕

四）、护炉铁件

1.护炉铁件、交换开闭器、机焦平台全部安装完毕并验收合格（断开所有阻碍膨胀部位的连接）

2.检查复核测线架安装是否符合技术规范，拉线标记是否刻画，是否正确

3.大、小弹簧按吨位加压完毕，并做好记录，登入台帐

4.炉柱编号完毕，并安好编号牌

5.横拉条垫好木块，拉条头螺纹涂好黄油

6.纵拉条下方垫好木块，使纵拉条距炉顶面150mm，调整测量纵拉条弹簧吨位，登入台帐

7.纵拉条松紧器下方垫上钢板以保护炉体

8.检查炉门框上部顶丝情况，将顶丝距离调整一致，间隙为10mm

9.检查炉门框磨板安装情况，螺帽不应高出磨板面，同时磨板面应低于炭化室底面7—10mm

五）、炭化室及机焦侧烘炉临时工程

1.火床、封墙、烘炉小灶全部砌好，进风口挡板配置好，并处于全打开位置

2.油烘炉供油管道和供风管道已安装完毕（固体烘炉的燃料备齐，机焦侧搭好上煤平台）

3.测量炉体膨胀量。

炉柱曲度的临时平台与护栏已安装好

4.机焦侧走台清扫干净并已搭好挡风防雨棚

5.烘炉用煤块、焦炭、油类及引火用的木柴备齐

6.抵抗墙小灶、烟囱安装完毕

7.防火设施完备，照明符合要求

二、各项原始数据的测点标记及测量

一）、炉长冷态测量

1.核对埋设的中心卡钉位置无误

2.在上、下横铁及篦子砖部位做好测量标记

3.测量全炉各燃烧室冷态炉长，作记录并登入台帐

二）、炉高冷态测量

1.炉高测量室为：

1、2、3、7、12、17、22、27、32、37、42、47、52、57、62、67、71、72、73号燃烧室的3#、9#、16#、20#、26#立火道及南北抵抗墙相对应处，做好测量标记

2.测量标高冷态数据，作记录并登入台帐

三）、炉柱曲度冷态测量

1.采用三线法测量炉柱原始弯曲度，作记录

2.测后将计算结果登入台帐

四）、抵抗墙垂直度原始测量及顶部外移测量

1.在南北两道抵抗墙炉外侧及机焦两侧分别作倾斜测点标记，测垂直度并作记录登入台帐

2.在抵抗墙顶部与端台间作测量标记并记录两点间缝隙

3.在端台牛腿处作滑动点标记

4.在抵抗墙上作炉幅测量标记，并测量原始记录

5.测炉体纵向膨胀缝，测量并作记录登入台帐

五）、弹簧吨位的测量与调整

1.测量横拉条上、下部大弹簧、各线小弹簧吨位并调至预定数值，做好测点标记，测量结果并记录登入台帐

2.测量纵拉条弹簧吨位并调至预定值，做好测点标记，测量结果并记录登入台帐

3.编制弹簧负荷与高度对照表

六）、冷态各部温度、压力测量

1.测量规定的燃烧室的立火道冷态温度，蓄热室顶部冷态温度、小烟道篦子砖冷态温度。

总、分烟道冷态温度、大气温度

2.测量总、分烟道吸力，看火孔压力

七）、保护板与钢柱距离作标记并测量

1.作测量标记并测量，记录并登入台帐

八）、机焦侧平台及炉间台作测点标记

1.在机焦平台、炉间台牛腿处作滑动点的原始标记

2.测平台支柱垂直度，作测点并测量记录登入台帐

九）、检查炉框上部顶丝位置并做好标记

十）、做好集气管随炉体外移的检查标记并做好记录

十一）、作地下室机焦两侧支柱与顶板膨胀原始标记

十二）、其它各测点作标记：

炉长、炉高、弹簧测点。

炉端30mm膨胀缝测点

三、烘炉操作规程

一）、烘炉点火操作

（一）烟囱及烟道点火

1、烟囱点火

1）、目的：

排除烟囱内水分，并产生足够大的吸力

2）、点火时间：

在烘炉小灶点火前10天进行

2、两侧分烟道点火

1）、烟囱点火后5—7天，分烟道点火

2）、点火时将总烟道翻版全部打开，分烟道翻版打开1/2——2/3

（二）炭化室烘炉小灶点火

1.当烟囱吸力达到150—170Pa，分烟道吸力保持80—100Pa以上时，即可进行炭化室烘炉小灶点火

2.点火前，将废气开闭器废气砣全部提起160mm并用木棍支住，将翻版开度分四段处理：

74#——56#开一半，55#——38#一半加一格，37#——20#一半加二格，19#——1#一半加三格

3.不点火炭化室号和抵抗墙的小灶进风口全部打开

4.点火顺序，机侧点双数号炭化室小灶，从南往北点，焦侧点单数号炭化室小灶，由北往南点，如点火期间烟道吸力下降，应及时停止点火，经采取措施吸力回升后再继续点火

5.立火道温度在60——80℃或升温困难时，再点剩余的全部小灶，机侧点单数号炭化室小灶，从南往北点，焦侧点双数号炭化室小灶，从北往南点

6.抵抗墙小灶可全部小灶点燃后2——3天点火

7.当烟囱吸力较高，靠炭化室小灶的燃烧可维持烟囱足够的吸力时，先将烟道停止加热，而后将烟囱停止加热，同时封闭进风口。

烘烟囱小灶可在烘炉末期拆除

8.炉温在200-250℃左右，看火孔转正压后拆大棚

9.炉温升至550℃左右，可停止抵抗墙小灶的燃烧，并拆除临时烟囱堵死上下水平烘炉道

（三）固体燃料烘炉的操作要点（全固体燃料烘炉）

1.烘炉的固体燃料主要是焦炭和块煤，焦炭在烘炉的干燥期和初期采用，因焦炭燃烧时间产生的水分少，灰分少，升温稳定，有利于砌体内水分的排出，烘炉末期使用大块焦可起骨架作用，有利于通风

2.煤块质量指标：

选择灰份＜10%、灰熔点＞1400℃、硫份＜0.8%、挥发份＞36%、热值＞6800大卡、块度＞40mm（烘炉后期要求＞80mm）的烟煤——不粘结的长焰煤

3.立火道温度在400—450℃以下，采用外部烘炉小灶加热

4.烘炉初期，火烧的要尽量小，少加煤，多进空气，为满足燃料少的需要，可将烘炉小灶的炉箅子用红砖遮盖一部分，火灭了应立即再点

5.外部炉灶必须定时、定量加料，定时排渣，保持燃烧状况的稳定，防止炉内结渣，尽量不要搅动炉内的主火焰，防止火焰旺盛而使温度波动

6.立火道温度达400—450℃时，更换为内部炉灶加热，应先加大两旁小灶的火焰，引燃该号内部炉灶并且燃烧稳定后才能扒该炉号的外部炉灶

7.更换为内部炉灶加热时要迅速，避免大量冷空气长时间进入炉内而使炉温下降

8.全部更换为内部炉灶加热后，应及时进行测温，调整炉内火焰状态

9.火床内的燃料应集中在炉头部位，容易处理，随着炉温升高，燃料堆应逐步向火床内延伸

10.燃料堆透气性较差，应及时疏通、防止结渣，使其燃烧旺盛

（四）固体燃料烘炉注意事项：

1.烘炉期间，烘炉小灶火焰大小应保持一致

2.烘炉期间，废气开闭器小翻版开度保持一定，没有指令，不得关闭和随意调整

3.遇到小灶倒塌及炉篦子烧弯曲等不正常情况应及时处理，如需停火应关闭进风门，调小废气系统吸力

4.不要在固体燃料中掺混燃油或沥青等其它燃料，防止烘炉干燥孔堵塞或燃烧状况混乱，煤中矸石要挑出来，以免结成硬块堵炉篦

5.烘炉期间，由于煤的挥发份高，往往燃烧不完全，易使干燥孔堵塞，应对其定期检查、清扫或吹风

6.清出的灰渣应及时外运，不准在炉前小炉灶间堆放

7.外运灰渣应及时浇灭

（五）更换液体燃料烘炉的操作要点：

采用固——液方式烘炉时，在固体烘炉达500—550℃左右升温困难时，更换为油烘炉

1、换油前准备工作：

1）关闭所有油支管和风支管上的小阀门

2）向供油主管道内用蒸汽吹扫，检查有无堵漏现象

3）启动空压机并开启风支管阀门，使支管压力达到1000Pa

4）开动输油泵，向炉顶油槽送油

5）关闭吹扫油管的蒸汽，打开支管末端的冷凝液排放管，放冷凝液及蒸汽

6）将喷嘴转向炉膛外，打开油支管阀门，检查喷嘴是否通畅，针阀是否好用，确认好后将喷嘴转回原位，关上阀门

2、换油操作

1）为避免换油后升温速度过快，机侧只换单数小灶，焦侧只换双数小灶，未换油的炉室，仍用固体燃料烘炉，根据升温情况再进行另一半小灶换油操作

2）先打开雾化风管阀门，使油喷出前的风压约为300-400Pa

3）再打开油阀门，实现燃烧

3、喷嘴的正常操作：

1）按升温要求调解油量：

可以利用调节油支管压力，油支管阀门开度及喷嘴针型阀的开度调节油量

一般情况下油支管阀门开度保持不变，在油量调节幅度不大时，不必调节喷嘴上的针型阀，只要适当调节雾化风压即可

2）雾化风压的调节：

油的雾化好坏影响烘炉小灶燃烧质量，不同的油量，用不同的空气配合实现雾化，一般以喷嘴不滴油时的风压，再适当提高一些为宜

3）燃烧空气量的调节：

油燃烧时空气是炉灶口进入炉膛的，可通过调节分烟道吸力和喷嘴喷射造成的负压来调节燃烧空气量（一次风量）

4）炉体上、中、下各部温度比例调节：

炉膛上部设有二次进风口，可以调节空气过剩系数，控制上、中、下各部温度比例

4、需停火的事故处理：

1）因下列事故，需全炉或个别炉停火

A.停电，使油和压缩空气不能正常供给

B.风、油管道发生故障，不能供风供油时

C.个别喷嘴堵塞不出油时

D.其它直接影响烘炉质量或烘炉安全操作的突发事故

2）全炉需较长时间停火时处理步骤

A.停止油泵运转

B.关闭机焦侧供油主管阀门，用蒸汽吹扫净管内残油

C.关闭所有油支管阀门

D.停空压机，关闭风主管阀门和支管阀门

E.用石棉板或铁板封闭小炉口和二次进风口，时间较长应用泥密封

F.关闭分烟道翻版，并落下废气砣

5、异常现象的特殊操作

1）突然灭火

A.油量太小或油中含水过多：

调油量，换油

B.喷嘴堵或针型阀有杂质：

卸下清扫或另换喷嘴

C.雾化风压过大：

调风压

D.油管堵塞：

清理油管堵塞物，也可短时间加大供油压力

2）燃烧不完全

A.油量过大或雾化风压过小造成滴油：

调油量及风压

B.分烟道吸力不足：

调吸力

3）炉膛内结焦

因油燃烧不完全造成，参照2）处理

4）燃烧火焰喘气

A.受炉膛辐射热影响，使管内或喷嘴内的油汽化，检查一次风口，控制一次风量

B.炉膛内温度过小而油量小，使油温过高：

调油量

C.雾化风压过大：

调风压

5）喷嘴突然停油

A.油泵停转：

换泵，查找原因

B.油管堵塞：

按1）D处理

C.针型阀堵塞：

清扫

D.喷嘴结焦或杂质堵塞：

清扫

E.喷嘴过热产生油蒸汽，汽压将油顶住传不出来：

按4）处理

6）炉灶向外喷火、倒焰

A.油量过大，超炉膛负荷：

调油量

B.先给油后给风：

操作错误，纠正错误

C.雾化风压过大或过小：

调风压

D.炭化室烘炉孔堵：

清烘炉孔

E.分烟道吸力小，废气排出速度慢：

调分烟道吸力

F.刮风影响：

现场视风向处理

G.风管内进油：

调风压

（六）液体燃料烘炉注意事项

1、小灶炉口（称一次进风口），必须用挡风板挡严，只在喷嘴位置留一个φ50—60mm的圆孔，该挡风板是油烘炉的关键因素，它的主要作用是控制一次空气量（助燃空气），避免炉膛内辐射热对喷嘴的影响

2、炉膛内的温度要适当控制

烘炉中，后期炉膛温度往往过高，不但散热多，恶化环境，同时易使炭化室炉头局部过热，可以用下述方法调节：

扩大炉膛，打开上部二次进风口，加大分烟道吸力

3、稳定风、油主管压力

一般油主管压力自始至终变化不大，改为0.04MPa—0.05MPa，风压初期0.05MPa，后期为0.1MPa

4、油的雾化要好

油雾化的好坏是决定燃烧能否完全的关键因素之一，雾化不好，则不利于完全燃烧，这不但浪费油，且废气中的炭会堵塞烘炉干燥孔，尤其后期如燃烧不完全，会产生下火现象，使炉体下部温度过高，烧坏废气开闭器

二）、各部位温度及压力监测

（一）温度监测内容

1、标准燃烧室温度（也称为管理火道温度）的监测

（1）标准燃烧室温度是指标准燃烧室的标准火道温度，该温度是全炉烘炉升温控制温度

。

标准燃烧室号为：

1、2、3、7、12、17、22、27、32、37、42、47、52、57、62、67、71、72、73共19个

标准立火道号为：

1、3、7、11、18、22、26、28共8个

（2）每班测温两次：

接班后2小时测一次，隔4小时测第二次，第二次温度为本班升温任务，也是交接班温度

（3）测温顺序：

自交换机端开始，由焦侧过去，机侧返回

焦侧28个火道→机侧1火道→焦侧26火道→机侧3火道→焦侧22火道→机侧7火道→焦侧18火道→机侧11火道

（4）计算时，两端部各三个燃烧室温度不计入全炉平均温度内

（5）监测位置：

炉顶面下2米

2、直行温度监测

（1）直行温度是检查各燃烧室温度的均匀性指标

（2）测点为各燃烧室的第7火道（机侧）和第22火道（焦侧）

（3）测量顺序：

自交换机端开始，先测焦侧，机侧返回

（4）每班测一次，在第一次测温后3小时测，可与本班第二次抽测合并进行

（5）监测位置：

在炉顶面下2米

3、横排温度监测

（1）横排温度是检查焦炉横向温度分布均匀性指标

（2）测点为36排、37排燃烧室的全部火道

（3）每隔50℃测一次，由白班测，炉温500℃时停测

（4）测量顺序：

机侧测至焦侧

（5）监测位置：

在炉顶面下2米

4、蓄热室顶部温度监测

（1）该温度是检查焦炉高向温度分布情况

（2）测量地点为标准蓄热室机焦两侧测温孔，标准蓄热室号为：

1、2、7、12、17、22、27、32、37、42、47、52、57、62、67、72、73共17个

（3）每班测两次，测量时间与测量标准燃烧室温度时间相同

（4）测量顺序：

由交换机端焦侧开始，机侧返回

（5）监测位置：

距斜道正面1.5米

5、篦子砖温度监测

（1）篦子砖温度是检查焦炉高向温度分布情况

（2）测温地点为标准蓄热室机焦两侧，篦子砖测温孔，标准蓄热室号为：

1、2、7、12、17、22、27、32、37、42、47、52、57、62、67、72、73共17个

（3）每班测两次：

测量时间与测量标准燃烧室温度时间相同

（4）测量顺序：

由南端焦侧开始，机侧返回

（5）监测位置：

距测温孔砖正面1.5米

6、抵抗墙温度监测

（1）测量次数、测量时间与测量标准燃烧室同步

（2）测点为抵抗墙顶部测温点

（3）监测位置：

在炉顶面下1.5米

（4）测量顺序：

从南头机侧，后测另一侧

7、总、分烟道温度的监测

（1）测量地点：

总、分烟道翻版前的测温孔处

（2）每班测两次，测温时间同标准燃烧室同步

（3）监测位置：

总、分烟道中心

8、小烟道温度

（1）检查焦炉高向温度分布

（2）测量地点为标准蓄热室的机焦两侧小烟道出口中心

（3）每班测两次，测温时间同标准燃烧室同步

（4）测温位置：

小烟道出口中心

9、大气温度

（1）在机焦侧操作台两端，共四处

（2）每班测两次，检测时间同标准燃烧室同步

（二）压力监测内容

1、看火孔压力监测

（1）测量地点：

全炉燃烧的第8、23号火道，横排温点可不测

（2）看火孔转正压前，每个白班测一次

（3）监测仪表——斜型压力计

2、总、分烟道吸力监测

（1）测量地点：

总、分烟道翻版前的测压孔

（2）每班测两次，与温度测量时间同时进行

（3）监测仪表——U型压力计

3、蓄热室顶部吸力

（1）测量地点：

全炉蓄热室测压孔

（2）每班白班测一次，与看火孔压力同时测量

（3）监测仪表——斜型压力计

4、废气分析

（1）取样地点：

燃烧室的8和23火道

（2）燃烧室代表号：

7、12、17、22、27、32、37、42、47、52、57、62、67、72

（3）每天一次，白班进行，每次一个燃烧室，按代表号循环测定

（4）取样方法：

用2米长的石英管或不锈钢管从炉顶看火孔处采样，然后用奥氏分析仪进行成份分析

（5）计算方法：

K1、K2、K3——分别为废气中的氧气、一氧化碳、氮气的体积百分数

三）升温管理原则

1、温度抽测规定：

（1）抽测目的是掌握升温趋势，并检查测温仪器是否完好

（2）每班抽测两次：

交接班时进行第一次抽测，由交接班者一起完成，接班者读数，交班者记录；第二次抽测为接班后5小时，由当班者完成

（3）抽测内容：

标准燃烧室温度、蓄热室顶部温度、篦子砖温度

2、每次测温时间应不超过1小时

3、烘炉部位之间的升温比例：

烘炉初期，蓄热室温度不应低于火道温度的95%，篦子砖温度不低于火道温度的60%，烘炉末期蓄热室温度不应低于火道温度的85%，小烟道温度不得高于350℃

4、烘炉期间，标准燃烧室标准火道的平均温度作为控制温度，不允许有突然下降和剧烈升温现象，考核表如下：

温度范围（℃）

允许误差（℃）

说明

0—250

±1

考核：

合格率大于80%为合格，大于90%为优秀

250—400

±2

400—600

±3

600以上

±5

5、在升温过程，如果上班超升，则本班应少升相应的度数，如果上班的升值已超过本班计划值，则本班应进行保温，升温过程不允许降温

6、炉温117℃、163℃、180—270℃、500—600℃期间为二氧化硅晶体转化点，应特别注意控制，稳定升温

7、加减燃料后，应注意其滞后性，经过10—15分钟炉温才能反映出来

8、炉温400℃前，采用热电阻测温，400—800℃改用热电偶测温，达到800℃后改用光学高温计测量

9、烘炉阶段不同，空气系数也应不同，以保证烘炉温度合理分布，应在保证各温度比例和炉温的前提下，参考下表：

不同烘炉阶段的空气系数值

温度区间（℃）

室温—50

50—100

100—200

200—300

300—500

500—700

700以上

空气系数

＞40

30—40

15—30

10—15

5—10

3—5

2—3

四）护炉设备及炉体膨胀管理：

随着炉温不断上升，硅砖由于二氧化硅结晶形态的转变，使炉体产生膨胀，为保证护炉铁件对炉体的加压、保护作用，限制炉体自由膨胀，从而不致造成砖缝脱离、砖的裂纹和破坏炉墙的严密，必须根据所测得钢柱曲度、炉长（炭化室长度方向）及其它铁件情况，及时调整弹簧压力等

（一）护炉铁件及炉体膨胀监测项目：

监测项目

监测位置

监测时间及频率

说明

1炉柱曲度

1、3、5线钢丝至炉柱正面距离

炉温50—700℃区间每天测一次，炉温达700℃以上酌减，装煤前、出焦后各测一次

三线法测量

2炉柱下部垫板滑动情况

炉柱下部

滑动情况每50℃检查一次

3上下大弹簧测量调节

测点作标记

每天一次，并调到规定负荷

临时走台拆除后酌减

4炉体小弹簧测量调节

测点作标记

300℃前每25℃测一次，300—600℃每50℃测一次，600—900℃每两天一次

5纵拉条弹簧负荷测量调节

测点作标记

100—400℃每隔50℃测一次，400℃后每100℃测一次，850℃测最后一次并调到180KN

6纵拉条调节架测量调节

炉顶

冷态时150mm，150℃时105mm，200℃时75mm，225℃时45mm，700℃去除

每天巡视其松紧情况

7炉长膨胀量测量

2、3、4、5线

100—300℃每隔50℃，300—800℃每隔100℃测一次全炉

三线法

8炉高测量

炉顶看火孔座砖

每100℃测一次，850℃测最后一次

测代表燃烧室的3、9、16、20、26、火道及抵抗墙对应点

9炉框（或保护板上移量检查）

保护板底部间隙保持在8—10mm

100—600℃每天检查一次，600℃以后每50℃检查一次

用调压保护板顶丝的方法

10炉门框磨板顶面标高测量

炭化室底面为基点，应低于7mm

与炉柱（保护板）上移量同时检查

同用调节顶丝调整

11压炉框（保护板）顶丝调整

顶丝与保护板接触后每天松一次

点火前保持10mm间隙

12机焦侧平台支柱垂直度及滑动情况检查

600℃前每隔50℃测一次，600—900℃每隔100℃测一次，同时检查滑动情况

13抵抗墙垂直度的测量

抵抗墙外侧测点作标记

每50℃测一次

14抵抗墙顶部外移

抵抗墙顶部与炉端间台的缝隙作标记

每50℃测一次

15炉端墙30mm膨胀缝测量

膨胀缝处取上、中、下三点作标记

每50℃测一次

16炉幅测量

两端燃烧室标准火道与抵抗墙测点距离

100—400℃每隔50℃测一次，400℃后每隔100℃测一次

17小烟道连接管滑动情况检查

每个连接管测点作标记

每50℃测一次

18保护板与炉柱间隙检查

下横铁处

600℃前每天一次

19抵抗墙本体膨胀量

以基础点为标记

冷态、300℃、600℃，每50℃各测一次

20各滑动点检查

端台滑动点、集气管等

每50℃测一次

21抵抗墙墙面裂纹情况检查

上、下墙面

冷态、300℃、600℃、850℃各检查一次

裂纹处抹石膏或涂漆

22焦炉顶板裂纹检查

顶板与地下室支柱顶部

300℃后每隔100℃测一次

目测

23基础沉降量测量

地下室

每100℃测一次

（二）基准点、线架的有关规定

1、焦炉中心点：

用做测量炉长膨胀及炉柱曲度的基准点。

埋设在抵抗墙顶部

2、测线架：

（1）测量用钢丝φ1.0mm

（2）测线架标高（机焦侧相同）

一线架标高9550mm，测炉柱曲度用

二线架标高8790m