管道试压及方案docdocx.docx
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管道试压及方案docdocx
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1工程概述2
2编制依据2
3试压工作程序3
4压力试验具备的条件4
5试压的准备5
6管道系统试压7
7特殊管线的试压10
8试压组织11
9安全技术措施11
...
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1工程概述
大化30万吨甲醇煤气化装置共有工艺管线27千米，最大管径为1600㎜，
共有2200条管线，包括1100#、1200#、1300#、1400#、1500#、1600#、1700#
以及3000#、3100#、3200#、3300#、3400#、3500#、3600#工序，介质主要
包括空气、氮气、循环水、带颗粒气体等，管道材质有碳钢、不锈钢、双相
钢、耐高温合金钢、英科600等，根据介质和压力进行试压包的分割，各工
序试压包数量见下表：
序号
工序
试压包数量（个）
序号
工序
试压包数量（个）
1
1100#
41
8
3000#
22
2
1200#
23
9
3100#
16
3
1300#
149
10
3200#
4
4
1400#
30
11
3300#
14
5
1500#
30
12
3400#
12
6
1600#
17
13
3500#
2
7
1700#
33
14
3600#
17
合计
410个
为了争取工期，试压工作将采取与安装扫尾工序交叉作业的方案，即在
水、电外部条件达到条件后，首先进行公用工程系统和1100、1200工序的试压，不搞传统的试压阶段，集中试压，这对在煤气化装置在工期紧、设计遗
留问题较多的条件下，达到下一步的集中吹扫、试车以及装置的投料试车，都有积极的意义。
2编制依据
2.1GB50235-2003《工业金属管道工程施工及验收规范》
2.2SH3501-2003《石油化工剧毒、易燃、可燃介质管道施工及验收规
...
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范》
2.3《化工金属管道施工及验收规范》HG20225-95
2.4《炼油化工施工安全规程》
2.5五环设计院提供的管道安装图纸
2.6五环设计院提供的管道仪表流程图
2.7试车工作规范Q/DHG04.08-2007
3试压工作程序
3.1管线系统的试压属装置的验收内容，需严格按照工作程序进行确
认、签证，试压工作程序如下图示。
配管工作完成施工班组质安部、工程对大化和监理项目
图-1
拟定试压系统自检合格部检查确认部发共检通知单位
试压后处理试压确认管线试压甲方组织检查确认
施工
设计管
设计修改
设计单
“三查四
理
处
单位
通知单
位审查
定”报告
图-1
试压工作程序示意图
3.2在上述工作流程中，必须在自检合格的基础上于提交监理、甲方共
检，自检工作应严格认真，按照流程图和单线图逐件核对，检查内容包括流
程连接、支架的安装，垫片及阀门（或假件所对应）的正确性，以及仪表一
次部件安装状态的正确性，确认合格后，由试压组专人向发共检通知单。
各
方共检合格后，在管道共检确认单上签字认可，共检通知单及共检确认单附
在每个试压包后。
3.3在项目监理部组织的“三查四定”过程中，如属施工方面的问题，
必须在限定时间内完成，如属于完善设计或考虑方便操作、使用功能的原因，
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则及时通过设计变更或工程联系单的形式发到施工单位限期完成，全部“三
查四定”内容完成后，重新进行自检、报检，工作程序同前。
3.4试压的后处理，包括存水排除，系统复位。
由于要兼顾考虑下一步
的吹扫工作，所以系统的试压复位及垫片的使用，要根据具体线号确定，例
如孔板和仪表应继续保持临时状态，待吹扫完成后，再安装正式垫片完成复
位。
3.5自检确认还包括资料的确认，资料包括所有检测报告以及随工程试
压的进展的见证材料。
3.6试压时每个系统的流程图参见所附的试压系统图册。
4压力试验具备的条件
4.1管道按设计要求安装完毕，热处理和无损检测全部合格。
4.2试验范围内的管道安装工程除涂漆、绝热外，其余全部完成，且安
装质量符合设计要求。
4.3管道施压水排放设施准备齐全，且能保证将水排到现场以外的排水
沟内。
4.4对于工作介质为气态的大口径管道，试压前需经设计人员同意，确
认管道支、吊架的荷载能力能满足水压试验要求，负责需通过临时措施加以
支撑。
4.5管道试压区域内的设备、临时电源均有良好的保护，突发性泄漏不
至于对设备造成损害。
4.6管道上仪表一次部件均安装牢固，易损仪表均用假件代替，且假件
和临时垫片的强度能满足水压试验要求。
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5试压的准备
5.1试压用的机具及技措用料全部到现场；
5.1.1试压用的机具及技措用料见所附的机具及技措用料表；
5.1.2试压所用的压力表经过调校并合格；
5.1.3试压设备的能力满足管道压力试验的需要；
5.1.4现场临时水源的流量能满足管道压力试验的需要。
5.2试压技术准备
5.2.1压力管道压力试验前，必须进行压力试验作业技术交底和压力试
验安全技术交底。
5.2.2所有参加管道施压人员必须对所试验部分的流程清楚了解，
5.3试压前的确认
5.3.1确认试验用压力表已经校验，并在检验周期范围内，其精度不得
低于1.5级，表的满刻度值为被测量最大压力的
1.5～2.0倍。
5.3.2符合压力要求的液体及气体已经备齐。
5.3.3按照试验要求，管道已经加固。
5.3.4焊缝及其他待检部位尚未涂漆和绝热。
5.3.5对于输送易燃、易爆及剧毒介质的管道及设计压力大于等于
10MPa的管道管道，试压前由业主、施工单位及有关单位对下列资料进行审
查及联合确认。
5.3.5.1管道组成件，焊材的校验性检查或试验记录。
5.3.5.2管道组成件，焊材的校验性检查或试验记录。
5.3.5.3管道的焊接工作记录及无损检测报告。
5.3.5.4设计变更及材料代用文件（已发生的）。
5.3.5.5管道系统支吊架形成，材质、安装正确，数量齐全，紧固程序、
焊接质量合格。
...
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5.3.5.6焊接及热处理工作全部完成。
5.3.5.7试压用的临时加固措施安全可靠临时盲板加置正确，标志明显，
记录完整。
5.3.5.8合金钢管道材质标记明显清楚。
5.3.5.9试压管道系统及管道管线号的标识明显。
5.3.6待试压管道上的安全阀，爆破板及仪表元件特等已经拆下或已加
以隔离。
5.3.7
待试管道与无关系统已用盲板或采取其他措施隔开。
5.4
工作状态的标识
5.4.1
对试压的管线必须挂上明显的标识牌，说明管线正在试压，任何
人不准随意打开或关闭系统阀门。
试压用插入式盲板最小厚度（毫米）表-1
试验压力
公
称
直
径
Mpa
40
50
70
80
100
125
150
200
250
300
350
400
450
500
600
0.4
12
12
18
18
0.6
12
18
1.0
12
18
24
6
8
10
12
18
25
1.6
6
20
32
30
2.5
6
20
6
32
38
3.2
18
24
28
32
4.5
6
14
36
10
12
20
25
6.4
8
8
28
34
34
38
8.0
18
34
40
9.0
38
10
12
16
10.0
26
38
11.0
10
22
34
8
12
14
18
12.5
28
5.4.2所有加临时盲及临时垫片的位置必须做上醒目标志。
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5.4.3所试验管线在适当位置已标明管线号和压力等级。
5.4.4所安装的临时假件上表清被代件的名称和位号。
5.5试压盲板的选取
5.6试压的盲板根据压力及管径按表-1选取。
6管道系统试压
6.1管道系统试验压力及试验介质按照五环科技股份有限公司提供的管
道表进行。
6.2现场液压试验使用的水源为厂区地下水系统提供的新鲜水。
6.3水压试验采用的临时管线及试压设施布置见下图。
6.4根据现场实际情况，需在现场设置一临时水箱，用于碳钢管道的压
力试验，通过多级泵对管道系统注水，在系统注满水后用试压泵升压。
6.5对于不允许使用水作为介质进行压力试验的，可利用现场的压缩空
气先向系统充压，如果压力不能满足压力试验的要求，则可采用补充氮气使
压力达到试验压力。
6.6当管道与设备作为一个系统进行试验时，管道的试验压力等于或小于
设备的试验压力时，应按管道试验压力进行试验，当管道试验压力大于设备
的试验压力，且设备的试验压力不低于管道设计压力的1.15倍时，如建设单
位同意，可按设备的试验压力进行试验。
6.6液压试验
6.6.1液体压力试验时，液体的温度应符合设计要求，如无要求时，非合
金钢和低合金钢的管道系统、液体温度不得低于5℃，合金钢的管道系统、
液体温度不得低于15℃，且应高于相应金属材料的脆性转变温度。
6.6.2对于不锈钢管道，水压试验所使用的水应为洁净水，且氯离子含量
不大于25ppm。
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试压泵
图-2
气源
Q
试压系统
多级泵
液体介质试压用临时管道及设施配置示意图
压
力
表
管道系统
压力表
引至排水沟
储水箱
压泄
力压
表口
图-3气体介质试压用临时管道及设施布置图
6.6.3液体压力试验时，必须排净系统内的空气，特别对于较大系统，应
多次排气，即：
排气出水后，关闭放气阀，停3-5分钟，重新打开放气阀，
如此循环多次，直到系统无气体为止。
排净空气后应缓慢升压，根据试验压
力分级进行升压，一般第一次升压到试验压力的50%，检查无异常后继续升
压，第二次升到试验压力的70%，全面检查无异常后继续升压，待达到试验
压力后，稳压10分钟，再将试验压力降至设计压力，全面进行检查，停压
...
.
30分钟，以压力不降，无渗漏及目测无变形为合格。
6.7气压试验
6.7.1本装置气压试验根据管道表的要求全部采用空气介质进行试压。
6.7.2气体压力试验时，必须进行预试验，试验压力的大小为
0.1～
0.5MPa。
6.7.3气体压力试验时，试验温度必须高于金属材料的脆性转变温度。
6.7.4试验时，应逐步缓慢增加压力，当压力升至试验压力的50%时，如未发现异状或泄漏，继续按试验压力的10%逐级升压。
每级稳压3分钟，直至试验压力稳压10分钟，再将压力降至设计压力，用肥皂水对系统进行仔
细巡回检查，无泄漏、目测无变形为合格。
6.8当试验过程中发现泄漏时，不得带压处理，须泄压后进行处理，处
理合格后，重新进行试压。
6.9泄压排放‘
6.91管道系统试压合格后，应开启系统放水管线高点放空阀，对管道
系统缓慢进行泄压或排放，直至泄压排放完毕。
高点泄压和放空
试压系统
低点放水
图-4系统泄压示意图
6.9.2管道系统试压合格后进行泄压排水时，必须先开启管道系统高点
...
.
的复位放空阀，在系统无压力后，仍开高点放空阀，然后打开系统最低点的
排水阀进行系统排水（见图-4）,将系统水排到指定地点。
6.9.3对系统内不能排净的积水，应用压缩空气进行吹除，以免系统内
积水，且要将系统内吹干。
6.9.4与设备相联的管道系统，必须将设备内的水放净，如不能放净的，用压缩空气将积水吹除。
6.10管道试压系统的复位
6.10.1管道试压系统试压合格后，应将临时管道和临时设施拆除，并逐一核定后，对不允许参加试压的拆除件进行复位，并要作好记录。
6.10.2复位后的管道系统，应经施工单位和建设单位共检确认。
6.10.3试压合格后的管线，质安部须在管线上做上明显标志，说明管线已试压合格。
6.11试压的验收及确认
6.11.1管道系统试压完毕，经双方共检合格后，应及时填写管道试压记
录，并由共检方代表签字确认。
6.11.2管道试压经过确认后，应立即和下一道工序办理交接手续，转入
防腐和保温工序。
7特殊管线的试压
7.1对于现场无法进行水压及气压试验时，与经建设单位协商，如同意
可用下列方法代替。
7.1.1所有焊缝（包括附着件上的焊缝），用液体渗透法或磁粉法进行检
验。
7.1.2压力管道的对接焊缝用100%射线照相进行检验。
7.2风送煤粉管线按照管道表要求，不进行压力试验，但须进行100%透油试验。
...
.
7.3工艺管线的伴热管线试压时，采用分配缸与分配缸间作为一个试压
试压系统进行。
试压完毕后，将系统内试压介质用压缩空气吹干。
7.4对于氧气管线，须用无油压缩空气进行压力试验。
8试压组织
8.1试压时成立专门的试压小组，试压小组设组长一人，试压时听从组
长指挥，试压组织方块图见如下：
试压小组组长
试压小组技术试压小组质检员
员
试压班组
试压系统
8.2试压总体安排
根据目前工程进度和大化对工程总体进度的要求，本着完善一个系统，
试压完成一个系统，中间交接一个系统，为整体联动式运行创造条件。
根据目前现场实际进度，首先将公用工程系统完善部分进行压力试验，
然后突击进行与磨煤系统有关的管道系统试压。
氧气系统、油系统、蒸汽系统的酸洗、脱脂统一组织进行。
9安全技术措施
9.1管道系统试压时划定警戒区，并设专人负责警戒，非试压人员不得进
入。
9.2管道系统采用液体介质进行试压时，环境温度不得低于5℃，否则
...
.
必须采取防冻措施。
9.3进入施工现场，必须戴安全帽，高处作业时必须系挂安全带。
9.4试验过程中如果发现泄漏点，严禁进行带压修补和紧固。
9.5使用的电动试压泵及空压机的电源线必须绝缘良好，设备接地良
好，且配置三防插座和带漏电保护装置的开关，操作者应穿绝缘鞋。
9.6现场搭设脚手架必须牢固，检查合格后方可使用。
9.7现场使用的氧气瓶、乙炔气间距不得小于10米，且必须放置于室
外，气瓶做好防晒，气瓶必须带防震圈。
9.8试压合格后，降压应缓缓进行，降压速度不宜超过0.5MPa/min，当
系统高点表压为零时，应打开进气口，防止系统产生负压。
9.9施工中必须严格遵守劳动纪律，增强自我保护意识。
9.10试压时系统内的水不得随意排放，应排放至指定地点。
9.11气压试验和吹扫时，用尽量将系统减小，并在气体排放口作明显
标记，试压区域设置警戒线，无关人员禁止入内。
施工机具及技措用料
序号
名
称
规格型号
单位
数量
1
电动试压泵
台
3
2
多级泵
台
1
3
手动试压泵
台
2
4
压力表
0～1.0MPa
1.5级
块
20
5
压力表
0～1.6MPa
1.5级
块
20
6
压力表
0～2.5MPa
1.5级
块
20
7
压力表
0～4.0MPa
1.5级
块
16
8
压力表
0～6.0MPa
1.5级
块
10
9
压力表
0～10MPa
1.5级
块
8
10
压力表
0～25MPa
1.5级
块
4
11
发泡剂
㎏
40
12
阀门
J61T-64DN25
台
30
...
.
13
阀门
J61T-64DN20
台
30
14
无缝管
3/4〞Sch8020#
m
400
15
无缝管
1/2〞Sch8020#
m
400
16
喷壶
个
10
17
钢板
δ=6
㎡
10
18
钢板
δ=10
㎡
5
19
钢板
δ=12
㎡
6
20
钢板
δ=14
㎡
6
21
钢板
δ=20
㎡
4
22
钢板
δ=30
㎡
10
...
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