QC场桥大车防撞限位改造.docx
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QC场桥大车防撞限位改造
场桥大车防撞限位改造
目录
一、小组概况1
二、选题理由2
三、现状分析2
四、设定目标3
五、原因分析4
六、制定对策5
七、实施对策6
八、效果确认7
九、巩固措施8
十、总结与下一步打算8
场桥大车防撞限位改造
—集装箱公司技术攻关QC小组
一、小组概况
集装箱公司技术攻关QC小组成立于1998年1月，小组成员2014年5月—2014年8月均参加TQC学习48小时。
自成立之日起，获得多项成果，2001年《提高集装箱叉车完好率》获山东省交通优秀质量管理小组成果一等奖；2004年被评为烟台市优秀质量管理小组；2005年获山东省交通优秀质量管理小组成果三等奖；2006年《降低燃油成本，提高经济效益》获集团公司QC成果二等奖；2007年《排除液压系统故障，降低设备故障率》获集团公司QC成果三等奖；2008年《场桥系统化改造》集团公司QC成果二等奖；2009年《场桥自动转场系统改造》集团公司QC成果二等奖；2010年，《改造岸桥小车缓冲器，提高设备安全性》、《场桥遥控系统改造》获得集团公司QC成果二等奖。
2011年《工艺流程改进、提高装箱效率》获得集团公司QC成果二等奖，《降低岸边起重机的故障停机时间》获得集团公司QC成果三等奖。
2012年《散货拆箱工艺改进》、《RTG起升钢丝绳更换工艺改进》获得集团公司QC成果二等奖，《液压翻转平台装小麦》获得集团公司QC成果三等奖。
2013年《正面吊液压系统改造》获得集团公司QC成果一等奖，《1#、2#岸桥行走系统改造》获得集团公司QC成果三等奖。
2．小组人员表
小组名称
集装箱公司技术攻关QC小组
课题名称
场桥大车防撞限位改造
活动时间
2014年5月
—2014年8月
序号
姓名
性别
年龄
文化程度
小组职务
TQC学习
1
逄波
男
47
本科
组长
48小时
2
王官强
男
44
本科
副组长
48小时
3
赵起利
男
46
本科
组员
48小时
4
徐宝兴
男
32
研究生
组员
48小时
5
李燕涛
男
32
本科
组员
48小时
6
黄岩宝
男
30
本科
组员
48小时
7
徐志
男
49
高中
组员
48小时
8
王高峰
男
42
大专
组员
48小时
9
邵克鑫
男
26
本科
组员
48小时
10
杨智丰
男
26
本科
组员
48小时
二、选题理由
集装箱公司自成立以来，集装箱业务飞速发展，集装箱装卸量突飞猛进。
场地的堆箱量也与日俱增，装卸箱的频率较以前有很大的增加，场地装卸箱基本由集卡车将集装箱拉到指定箱区，由场桥完成集装箱装卸工作。
而在这个过程中，场桥需要来回的调整大车位置吊取集装箱，集卡车会因为各种原因和场桥发生刮碰。
公司共有12台轮胎式龙门起重机，其中4台轮胎式龙门起重机是来自烟台港，因使用时间相对较长且保养不善而不灵敏，旧的大车防撞限位因为结构单一，导致其作用不能很好地得到体现。
在作业过程中，设备的完好率和安全生产是公司最起码的要求。
因此，公司要求提高限位灵敏度，从而增强防撞限位的实用性。
旧的防撞限位结构单一，灵敏度不高，不能满足安全生产的需要，针对这一问题，QC小组选定《大车防撞限位改造》这一项目进行技术改造。
三、现状分析
图1为10#场桥原配大车防撞限位，2014年5—6月，小组对集卡司机与场桥司机进行调查统计，得出这种防撞限位的弊端：
1、限位杆由于是管状而容易变形，而且不容易修复；2、内置一弹簧，因为时间长久，发生形变以后不回位，且维修成本较高；3、需要到达一定的形变以后才会使场桥行走停下来。
图1原配大车防撞限位
这种限位因为内置一弹簧，需要到达一定的型变量才能使大车行走停止。
对形变量进行了统计，如表1所示。
表1三个方向的形变量
方向
左
中
右
形变量
40%
60%
30%
从上表可以看出有时候发生了形变，但是没有达到这个方向上的范围，大车行走不会停止下来，有很大的安全隐患。
四、设定目标
通过对现有大车防撞限位灵敏度的跟踪调查，本小组成员通过分析论证，将目标定为改造大车防撞限位，增加限位的灵敏度，使左中右形变量分别达到10%、20%、10%如表2所示。
提高作业时的安全率，降低维修难度。
表2预期达到的目标
方向
左
中
右
形变量
10%
20%
10%
1、必要性
针对港口集装箱的发展，场地装卸箱作业的增多，旧的防撞限位对安全生产造成了一定的影响，从而影响了装卸效率。
同时出现故障的时候，消耗了过多的时间。
在港口间竞争日益激烈的今天不利于港口的发展。
2、可行性
研究旧的防撞限位，还按照原来的三个方向，利用灵敏的限位，可以达到更好的效果。
大大保证了场桥在行走时的安全和装箱质量。
卸箱为装箱的逆过程，改造防撞限位具有可行性。
五、原因分析
2014年6月，本小组对旧的防撞限位的工作原理进行研究，经过对故障的分析，找出了可能引起旧防撞限位不灵敏，故障率高的原因，经整理后见如图2所示。
旧防撞限位不灵敏，故障率高
机人
作业不认真
操作不灵活视野不好
设备锈蚀润滑不到位
外界环境侵蚀
其他方面
图2因果图
根据图2，结合实际情况分析每种可能原因所占比重，如表3所示。
表3故障率高产生原因所占比重
故障原因
所占比重
设备锈蚀
50%
操作不灵活
10%
视野不好
10%
作业不认真
5%
外界环境侵蚀
20%
润滑不到位
5%
造成旧防撞限位不灵敏，故障率高的主要原因为：
设备锈蚀。
设备在烟台港的利用率比较低，年代长久，很多零部件生锈，保养也有待提高，再加上这些防撞限位裸露在外部，风吹日晒，生锈率极高，灵敏度很差。
因为生锈，发生形变以后也会不回位。
六、制定对策
本小组在对旧的防撞限位工作原理进行分析后，进行数据收集、市场调研，确定对防撞限位进行改造，将在原来的基础上选择更好的限位以满足工艺要求。
防撞限位改造后，在三个方向各有一个限位和一根限位杆，使各个限位串联起来，只要有一个方向上发生形变，大车在这个方向上行走就会停止，高度适中，安全系数得到了提高，灵敏度大大提高，故障率降低作业强度大大降低。
在改造期间的同时加强作业人员的专业技术教育、安全教育，以提高作业人员的责任心，保证生产安全、高效的进行。
七、实施对策
小组人员通过讨论与市场调查，挑选出了一个灵敏度与安全系数达标的限位，限位型号为欧姆龙WLCA12。
图3改造用的弹性限位杆和限位
利用手中已有的物件，给新的限位量身定做底座与支撑架，高度要符合实际要求，进行装配。
图4限位底盘固定座
将新的限位固定到原来的位置，将线路进行处理，对限位支撑杆做防腐处理，如图5所示。
图5新的防撞限位安装
定期对作业人员进行操作教育、安全知识教育。
提高作业人员的技术水平、责任心和安全意识。
八、效果确认
新的防撞限位投入生产之后，在2014年7-8月，对能让大车行走停下来的形变量进行了再次统计，如表4所示，从表中可以得出，新的防撞限位的灵敏度加大，故障率也降低了。
与预期的形变量比较得到图5。
得到了场桥司机的一致好评。
防撞限位的改革使得装卸效率、设备的使用率、生产作业的安全系数都大大提高，增强了港口的竞争力。
表4新限位的形变量统计
方向
左
中
右
形变量
5%
10%
5%
表5实际形变量与预期形变量比较
从上表可以看到,实际达到的目标已经超出了预期设定的目标,这次改造成功。
九、巩固措施
1、加强对作业人员的安全培训，让他们提高责任心并制定相关作业文件。
2、在今后的使用中，进一步跟踪观察防撞限位的使用情况，发现问题及时改进。
十、总结与下一步打算
（一）总结
通过本次活动，提高了装卸箱过程中设备的完好率和生产安全系数，得到了领导的认可；提高了团队成员的技术能力和相互协调的能力，提高了QC小组解决问题的信心与能力。
（二）下一步打算
我们只对1台场桥进行了改造，在长时间的跟踪调查发现，新型防撞限位系统的使用性较高，接下来将这种成果运用在其他的几台场桥上。
并定期装卸箱的作业情况进行考察，听取作业人员意见，加以改进，并做好设备的维护保养工作。
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