人工挖孔桩施工工艺流程完整.docx

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人工挖孔桩施工工艺流程完整

人工挖孔桩施工工艺流程见（图1）.

 人工挖孔桩按如下具体施工方法施工：

   平整场地→地面砼垫层→挖第一节桩土方、支模、浇捣第一节砼护壁→在护壁上二次投

   测标高及桩位十字轴线→安装活动井盖，设置垂直运输架和卷扬机（吊机）吊土,安设水泵、鼓风机、照明设施等→第二节桩身挖土→清理桩孔四壁,校核桩孔垂直度和直径→拆上节桩钢模板，支第二节桩模板，浇捣第二节桩砼护壁→重复第二节桩挖土、支模、浇砼护壁工序,循环工作直至设计深度。

检查持力层后进行扩底→对桩孔垂直度和直径、深度、扩底尺寸、持力层进行全面的检查验收、清理废土，排除孔底积水→砼封桩底→钢筋就位→浇捣桩身砼→桩身砼用震动器分层振捣密实至设计标高±300mm。

（1）挖孔桩及出土

   挖孔桩出土每口井用一台0。

5吨4KW移动式提升机，吊桶容积为0.1立方米，共配备提升机180台，吊桶180个,分180个班组,每台提升机平均配2人作业组.挖土由人工从上到下逐层用镐、锹进行,遇到坚硬土层用锤、钎破碎,挖土次序为先挖中间部分后周边，按设计桩直径加2倍壁厚度控制截面，桩垂直度容许偏差为0.5％L,桩中心位置容许偏差50mm,桩身直径容许偏差为±50mm。

扩底部分采取先挖桩身圆柱体,再按扩底尺寸从上到下削土修成扩底形。

弃土装入吊桶或箩筐内。

   垂直运输,在孔上口安支架,工字轨道、电葫芦或搭三钢搭,用1～2t慢速卷扬提升。

挖孔时采用短把锹、短把镐,便于操作.提土桶不要装得太满,以防土块或石块掉落伤人：

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土方出井后用手推车运至临时贮土坑堆放，井口不准留有余泥，以减轻桩周围的压力。

桩孔内挖出的土方即利用挖土机和自卸汽车每天晚将孔桩挖出土方挖运至指定地方弃土场。

地下水采取随挖随用吊桶将泥水一起吊出。

大量渗水，在一侧挖集水坑,用潜水泵排出桩孔外。

   挖孔桩挖至遇水软化、崩解的地层（如可塑的粉质粘土）或地下涌泉较大的地层处，如出现塌崩、流泥、流沙,要采取护壁节高适当缩小、原每节护壁定型钢模高约900mm。

宜缩小在500mm或300mm以内,在支护壁钢模之前,应先钉挡土条、钢筋、堵砂包、稻草等特殊措施，有的地方需用

   φ6钢筋、间距为100×100的钢筋网片,每片在0.3~0。

5m2左右，竖向钢筋采用φ25，间距100，并采取加泵同时抽水，防止塌崩加大,经加固处理后再进行挖土.井壁塌落土方应在护壁浇灌混凝土的同时,用混凝土填满，护壁钢筋也应加密,视流水量的塌崩情况而定。

   挖孔通过土石层,分别做好原始记录，并取留岩样，实况打印保存作为地质资料,且配备潜水泵和鼓风机（送风大于15立方米/分钟）。

每条桩挖孔至强风化岩面,立即报告甲方、监理、地勘等有关部门,并作出基底面判定后进行扩孔，并达到设计要求后终孔。

灌注混凝土之前，井壁要清

   洗、排渣、排水、测定涌水量,做好记录，扩大头按设计需做护壁，桩底用混凝土封底。

   ⑵挖孔桩护壁

   为保证护壁砼的整体性,护壁要严格按护壁大样图施工。

护壁每节一般要求1000mm，采用钢

   定型模板,模板变形及时修正和加撑,确保桩护壁质量。

混凝土护壁及挖孔井壁应结合牢固，必要时可打入长度1000mmφ16钢筋，以防止护壁下滑.第一节孔圈护壁应比下面的护壁厚50mm并应高出现场地面200mm左右,便于挡水和定位。

上下护壁间的搭接长度不得少于50mm，护壁施工采取一节组合式钢模板拼装而成,拆上节，支下节，循环周转使用。

模板间用U形卡连接,上下设两道6号槽钢圈顶紧,钢圈由两半圆圈（直径2m以上用4块）组成,用螺栓连接，不另设支撑,以便浇灌

   砼和下一节挖土操作。

护壁砼的内模拆除,根据气温等情况而定，一般可在24小时后进行,使砼有一定强度,以能挡土。

在较软弱的土层内每节护壁的高度宜减少为500mm，视安全情况而定。

当护壁的强度达到70%或以上时,才能继续开挖。

   人工挖孔桩施工工艺流程               图1

   图纸会审

   施工放线

   护壁混凝土捣制

   模板安装调校

   人工或风镐挖土

   挖桩成孔

   超前钻检测

   现场鉴定

   浇筑桩芯混凝土

   验收签证

   桩底验孔

   钢筋笼制安

   岩样试验

   养护

   钢筋隐蔽

   桩芯检验

   浇灌护壁砼时,用敲击模板及用竹和木棒插实方法。

不得在桩孔水淹没模板的情况下灌注砼。

根据土质情况，尽量使用速凝剂，使砼尽快达到设计强度要求,以便加快拆模速度。

发现护壁有蜂窝、漏水现象，及时加以堵塞或导流，防止孔外水通过护壁流入孔内,保证护壁砼强度及安全.

   当第一节护壁砼拆模后，即把轴线位置标定在护壁上，并用水准仪把相对水平标高画记在第一圈的护壁内,作为控制桩孔位置和垂直度及确定桩的深度和桩顶标高的依据。

   桩位轴线采取在地面设十字控制网,基准点。

安装提升设备时,使吊桶的钢丝绳中心与桩孔中心线一致，以作挖土时粗略控制中心线用。

护壁支模中心线控制，系将桩控制轴线,高程引支第一节砼护壁上，每节以十字线对中,吊大线锤作中心控制用,用杆找圆周，以基准点测量孔深，以保证桩位、孔深和截面尺寸的正确.

   施工人员必须熟悉所挖孔的地质情况，并要勤检查，注意土层的变化,当从一种岩层进入另一种岩时,应通知有关人员到场察看,并做好相关的记录。

当遇到流砂,大量地下水等影响挖土安全时,要立即采取有效的防护措施后，才能继续深挖。

   桩端入岩,手风钻难于作业时,报设计院处理。

如不能变更原设计,则拟采用无声破碎方法进行施工，若用炸药小爆破形式，则另出专项爆破方案,报请有关部门（公安局）批准,在孔内爆破时,现场其它孔内作业人员必须全部撤离，严格按爆破规定进行操作.

   ⑶终孔验收

   成孔后桩中心位置及垂直度、入岩深度达到设计要求,做桩端放大脚（扩脚）时，应及时通知建设、监理、施工、质检、勘察单位验井，对桩底取出岩样进行鉴定,经鉴定符合要求，才进行扩底工作。

扩底时，为防止扩大头处塌方,可采取间隔挖土扩底措施,留一部分土方作支撑,待浇灌砼前再挖，终孔时,必须清理好护壁污泥和桩底的残渣什物浮土,清除积水，逐根进行隐蔽验收,并办理好签认手续后，应迅速组织浇灌封底砼,并随即浇筑桩芯砼，以免浸泡使土层软化。

   ⑷钢筋笼制作及安装

   主钢筋纵向接头采用对焊或电弧搭接焊钢筋连接技术,采用单件入孔在桩孔内进行安装.钢筋笼的直径、配筋除按设计要求外,尚应符合下列规定:

（1）人工挖孔桩笼筋的制作、运输和安装过程中，应采取措施防止变形。

（2）钢筋笼主筋砼的保护层厚度不宜小于60mm，其允许偏差为±20mm,保护层厚度采用预制砼垫块,绑扎在钢筋笼外侧的设计位置上，钢筋笼外型尺寸要严格控制,比孔小14cm左右。

   （3）长度大于（12m以上）的钢筋笼，为便于安装，分为二节制作,钢筋笼组装通常在桩基工程附近地面平卧进行，方法是在地面设二排轻轨，先将加劲箍按间距排列在轻轨上,按划线逐根放上主筋并与之点焊焊接,控制平整度误差不大于50mm。

上下节主筋接头错开50%,螺旋箍筋每隔1～1。

5箍与主筋按梅花形用电弧焊点焊固定。

   （4）钢筋笼采用机械就位，用带有小卷扬机和活动三钢搭的小型吊运机具运输和吊放入孔内就位。

吊放钢筋笼入孔时，不得碰撞桩孔护壁;钢筋笼入孔后,用2根16号槽钢制作的横担穿过钢筋笼顶部加劲箍,悬挂在孔口砼护壁上再卸钩;若两节，再同法将上节钢筋笼吊到下节钢筋笼上,使主筋对准，采用帮条双面焊接，对钢筋笼直达桩底的桩，脱钩后借自重可保持钢筋和垂直度的正确.

   （5）钢筋笼制作的允许偏差,见（表5）。

   钢筋笼主筋的保护层允许偏差为：

水下浇注砼时±20mm,非水下浇注砼时±10mm。

   （6）浇桩芯砼

   挖孔桩灌筑混凝土之前,应先放置钢筋笼，并再次测量和验收。

混凝土采用粒径商品砼,根据钻孔所取得的地下水试料进行的水质分析结果，地下水对砼及钢筋砼中的钢筋具有弱腐蚀性,故水泥采用抗磨蚀商品砼。

混凝土用泵送砼。

浇灌桩身砼，必须离砼面2米以内下落，不准在井口抛铲或倒车卸入，以免砼离析,影响砼整体强度。

在浇灌砼过程中,注意防止地下水进入,不能超过50mm厚的积水层，否则，应设法把砼表面积水层用导管吸干，才能浇灌砼,如渗水量过大（〉1m3/h）时,

   钢筋笼检验标准                   表5

   施工质量验收规范的规定 检查方法

   主控项目 1 主筋间距mm ±10 尺量检查

   2 长度mm ±100 尺量检查

   一般项目 1 钢筋材质检验 设计要求 检查合格证及检验报告

   2 箍筋间距mm ±20 尺量检查

   3 直径mm ±10 尺量检查

   应按水下砼操作规程施工。

桩芯砼应连续分层浇灌分层捣实，每层浇灌高度为80cm,第一次浇灌到扩底部位的顶面，随即振捣密实，再分层浇筑桩身，直至桩顶。

为确保砼的质量,砼浇筑必须超过桩顶标高最少300mm，超出桩顶标高包含浮浆的砼,必须去掉并露出35D的钢筋锚固长度以保证桩与上部承台的良好连接。

砼的振捣一定要注意上下层砼的交接部分,振动棒插至下层砼深度不小于50mm,以免破坏砼的初凝而影响质量。

在灌注桩身砼时，相邻10m范围内的挖孔作业停止,并不得在孔底留人。

当气温超过30°C时应根据具体情况对砼采取缓凝措施.挖孔桩应分层捣实,在混凝土初凝前抹压平整,避免出现塑性收缩裂缝或环向干缩裂缝。

   桩身砼必须留有试件,每根桩应有一组试块,且每个浇筑台班不得少于一组。

   人工挖孔桩检验标准见（表6）。

   （7）桩身质量鉴定

   桩身质量鉴定由甲方委托有关单位进行抽样检查,按设计要求和有关规定,进行抽芯和强度抗压试验及超声波高应变检测.

   ㈢挖孔桩常遇问题的处理措施

   ⑴桩端持力层在强风化上作扩大头措施如下：

   ①专门配制0。

3~0。

5米高的扩大头护壁钢模板，保证护壁施工期缩短1/2,有利于扩大头安全成型。

   ②选派丰富经验的工程师和操作技工,清楚掌握地质变化条件和可变因素，迅速不间断的完成挖土、安模、扎筋、浇灌护壁砼工序。

并采用上模不拆,另安下模的措施;

   ③做好降水的配合工作,使之处于做有利条件下施工,若遇到流砂层的扩大头施工时,将根据具体实际情况，设计专题施工方案解决。

下大雨或渗水量太大时，暂停施工。

   ④扩大头成型后,及时组织有关单位验收,保证桩底用砼及时封底，不让桩底强风化岩石长期

   被水浸泡影响岩层强度.

   ⑵桩施工过程中遇流砂层及淤泥层的处理措施如下：

   ①如遇流砂、淤泥层时，每下挖0.3～0。

5米浇护壁砼一次，中间不准停断,更不准推迟过夜,做到快速施工，为了防止护壁塌沉伤人，开挖时,脚不准置于护壁下面。

护壁应采用500mm高钢护筒施工，采用上述方法后仍无法施工时，应迅速用砂回填桩孔到能控制塌孔为止,并速报有关技术部门及设计单位处理;对较易塌方施工段要即挖、即校对、即验收、即捣护壁砼;砼应加速凝剂,加快凝固速度,要保证砼密实度，避免渗漏;处理流砂的桩基，拟行将附近无流砂的桩孔先挖深，使其起集水井作用,集水井应先在地下水流的上方,用水泵抽水时,将桩孔和附近的地下水位降至井底下，使井底部免除水淹状态下施工.力争在枯水期将流砂桩位置处理完毕，以免在雨季地下水位上升，动水压力大而增加施工困难。

   人工挖孔桩检验标准                  表6

   施工质量验收规范的规定 检查方法

   主控项目 1 桩位  尺量检查。

（1）1~3根，单排桩基垂直于中心线方向和群桩基础的边桩:

混凝土护壁50mm，钢套管护壁100mm

（2）条形基础沿中心线方向和群桩基础的中间桩:

混凝土护壁150mm,钢套管护壁200mm

   2 孔深mm +300 只能深不能浅，嵌岩桩应确保进入设计要求的嵌岩深度。

   3 桩体质量检验 设计要求 应用动力法检测,或钻芯取样至桩尖下500mm。

符合设计要求，按设计要求方法检测。

设计为甲级地基或地质条件复杂,成桩质量可靠性低的灌注桩,抽检数量为总数的30%，且不少于20根；其它桩不少于总数的20%,且不少于10根；对地下水位以上且终孔后经过核查的灌注桩，检查不少于总数10％，且不少于10根。

每个柱子承台下不少于1根。

   4 混凝土强度 设计要求 每50m3取一组，每根桩必须有一组试块。

强度符合设计要求。

   5 承载力 设计要求 用高应变动力检测.对地质条件、桩型、成桩机具和工艺相同、同一单位施工的桩基,检验桩数不少于总桩数的2％,且不少于5根.检查检测报告。

   一般项目 1 垂直度  人工挖孔混凝土护壁桩为〈0.5％;人工挖孔桩吊垂球检查。

   2 桩径  人工挖孔为+50mm。

用经纬仪、尺量检查.

   3 沉渣厚度:

端承桩mm

   磨擦桩mm ≤50

   ≤150 用沉渣仪或吊锤测量。

   4 混凝土坍落度:

水下灌注mm           干施工 160～220

   70~100 灌注前坍落度仪测量。

   5 钢筋笼安装深度mm ±100 尺量检查.

   6 混凝土充盈系数 〉1 计量检查每根桩的实际灌注量与桩体积相比。

   7 桩顶标高mm +30,—50 水准仪测量。

扣除桩顶浮浆层及劣质桩体。

   ②各桩每天挖0。

5米时,对孔下用钢钎下探试验一次，确保无异常现象后,方可继续下挖。

   ③若桩护壁发生沉坍现象,查明原因,根据实际情况,采用钢筋网片、粗钢筋、棉被等封住护壁缺口，并用高标号砼加厚护壁，或用砂回填后方可继续施工.遇塌孔时,一般采取在塌方处，砌砖外模,配适量φ8mm，间距150mm钢筋，再支钢内模灌筑砼护壁。

   ⑶降水施工措施:

   ①开挖土方时,成片在桩孔内抽排地下水,可减少某些桩水量,有利于工程桩施工;

   ②选用多个桩成孔验收并封好桩底砼的孔桩，暂不浇筑桩芯砼，做降水井使用;作降水井使用的孔桩,在浇筑桩芯时，若能先排水,渗水量不大时，采用普通砼工艺浇筑桩芯砼。

当渗水量大无法抽干时，采用水下砼工艺浇筑桩芯砼工艺;

   ③本工程若遇大雨时，暂停施工.一般小雨仍坚持施工,做好防水覆盖物，做好地下降水工作后即可继续施工

地铁轨道施工“短轨枕“人工散铺法”整体道床施工工艺流程

 1、施工准备

 根据铺轨调线调坡图编制铺轨计划，进行配轨计算；在铺轨基地内进行钢筋放样和加工;办理场地交接后，布置临时设施；进行复核测量和基标测设并进行施工技术交底。

 2、基底凿毛、清理

 整体道床基底至钢轨顶面不得小于设计高度，道床基底按设计要求凿毛,并彻底清除场内的各种杂物，排除污水.

 基底凿毛、清理工作与铺轨基标测设施工基本上无干扰,三项工作可同步进行。

 3、安装铺轨龙门吊及走行轨

 铺轨龙门吊走行轨铺设拆除方便、快捷，保证在大坡道和小曲线半径上龙门吊走行平衡安全。

为便于走行轨人工搬运，选用24kg/m钢轨作走行轨，走行轨支承点间距为1。

0m.

 龙门吊走行轨铺设在特制高度可调轨道支架上.根据结构物断面及底面，轨道支架的形状制作成几种不同的结构，以满足各种工况施工的需要.在布设铺轨门吊走行轨时,先利用4个M16膨胀螺丝将轨道支架底板固定在隧道底板上，再调整轨道支架的高度至确定位置；轨道支架上板采用螺栓与钢轨底板紧固连接。

 4、安装道床钢筋网

 道床钢筋网采取在洞外下料加工，洞内绑扎焊接的作业方式。

 钢筋在铺轨基地捆绑成束吊入洞内，布设时由铺轨门吊吊运至铺设地段进行布设、绑扎固定。

 按照杂散电流专业的要求，纵向钢筋兼作杂散电流的排流筋，做好钢筋的焊接施工，确保其具有良好的电气连接.

 每处道床伸缩缝两侧共引出8mm×50的镀锌扁钢连接端子4个,引出长度150mm，扁钢上打Φ12孔。

  5、轨排组装及吊运

 首先进行配轨计算，按照调线调坡后的铺轨综合图以及设计文件、报经建设单位批准的无缝线路施工设计方案，编制配轨计划表。

 直线段铺设长度根据各坡段分段计算,按钢轨长度和预留轨缝连续计算,同时确定曲线始终点前（或）后的钢轨接头位置。

 曲线段铺设长度以外股长度为依据，将线路中心线长度换算成外轨长度，配轨时按外股钢轨长度和预留轨缝连续计算,按规范规定在曲线内股适当位置配置缩短轨,并将曲线段每个接头计划相错量及曲线始终点距钢轨接头的距离在表中标出.

 根据施工要求配好的钢轨在各车站盾构井处利用现场汽车吊将钢轨散料调至盾构井下的站台上。

 组装轨排时，短轨枕按设计数量等距悬挂，前后两块间距允许偏差为±10mm。

过渡段短轨枕间距按设计要求布置.

 短轨枕位置先用白油漆标于轨腰内侧，曲线段标于外轨轨腰内侧。

短轨枕应与钢轨中轴线垂直，内外对齐，并根据不同地段组装不同型号扣件。

 应根据铺设顺序现场组装轨排,轨排组装在该区间车站站台组装完成。

先将扣件固定在钢轨上，再紧固螺旋道钉，联结短轨枕，然后利用齿条起道机将轨排起到一定的高度安装轨支撑架和轨距拉杆、精调轨距，形成25m轨排.

 吊运轨枕严禁碰撞,严重缺角、开裂的轨枕禁止使用、严禁组装过程中用重锤敲击扣件和轨枕。

 同一轨排宜选用长度公差相同的钢轨配对，相差量不得大于3mm。

螺旋道钉套上弹簧垫圈后,涂上黄油，再拧到尼龙套管内;铁垫板翘曲超标者禁止使用；DTⅥ2－1型扣件的扭矩为150～200N。

m，轨枕间距误差小于±5mm;用长钢尺划分，避免误差积累。

安装弹条使用专用工具，严禁用力锤击弹条。

 轨距拉杆间距布置均匀，必须打油。

轨排组装完成后用两台铺轨吊吊运到作业现场进行轨排调整就位后，立即在计划位置安装钢轨支撑架,准备利用齿条起道机起道、调整线路位置。

 直线段支撑架应垂直线路方向,曲线段支撑架应垂直线路的切线方向.并将各部螺栓拧紧，不得虚接。

轨枕、支撑架如与预留管沟等重合时,前后适当调整，力求均匀.

 6、轨道状态的调整

 轨排架起后按设计和规范要求对其几何状态进行粗调、细调、精调。

具体做法是：

先调水平，后调轨距；先调基标部位；后调基标之间；先粗后精,反复调整.经过精调后,其精度必须符合无碴轨道铺设完成后的精度要求.允许偏差详见：

“轨道位置调整允许偏差表”及“轨道曲线正矢调整允许偏差表”。

轨道位置调整允许偏差:

 检查项目 允 许 偏 差

1 轨枕间距 ±5mm

2 轨距 +2/-1mm，变化率不得大于1‰

3 水平 两股相对水平差不得大于2mm，在18m距离内，不得有大于2mm的三角坑

4 扭曲 2mm（基长6。

25m）

5 轨向 直线不得大于2mm/10m弦，曲线见下表“曲线正矢允许偏差表"

6 高低 直线不得大于2mm/10m弦

7 中线 不得大于3mm

8 高程 不得大于±2mm

9 轨底坡 1/30

曲线正矢允许偏差表

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地暖施工工艺流程

地热是一项系统工程,讲究的是三分产品七分安装。

不仅要选择高质量的管材、保温材料和控制系统,还要根据用户房间的结构、朝向、布局有针对性地做好方案设计、施工安装和质保服务等几个方面。

这样既能避免埋下隐患，又能使系统性价匹配，达到舒适、节能的总体效果.否则,一方面会影响供暖效果或导致系统寿命大为降低,另一方面会在长期使用中加大系统能耗,增加使用费用。

所以在安装地热时，一定要遵守科学的工艺流程，总结起来需要特别注意以下几点：

一、熟悉图纸：

主要包括:

图纸目录、设计说明、加热管布置品面图、分集水器、地面构造图等内容.管路设计尤为重要，特别要注意以下几点：

1、加热管要根据采暖房间的个数以及面积大小划分成组,各组盘管的长度应尽量相等；加热管的间距应控制在20～30CM；

2、每回路用管量应控制在100±20M,避免极端的管环路长度；

3、建筑物中面积较大的房间可多布置几个环路。

二、施工前准备：

施工前配合甲方、监理单位进行室内找平层的检查工作，如现场不具备施工条件（如存在地面平整度不够、地面标高不符合要求、地面杂物堆放等情况）或具备条件的工作面无法满足地热工程进度计划,在此情况下不应进行地热工程施工，具体如下：

1、设计图纸等技术文件应齐全，并已经进行技术交底；

2、协调工作配合流程，避免与其他工种进行交叉施工作业,特别是所有后期所需的地面孔洞应打好，避免以后的任何钻孔工作；

3、保证施工现场水电管路施工完毕,厨房、卫生间也应已做过闭水试验并经过验收.地面应平整清洁，无裸露的钢筋、水电管线及任何影响施工进行的设备、材料、杂物等;

4、施工现场应有水电供应，有专用的材料存放地，同时应保证施工温度比小于5度。

三、施工工序：

施工工序可遵守以下步骤：

铺设保温层-—铺设反射膜--铺设地暖管--分集水器的安装-—热电头执行器安装——第一次打压--充填混凝土——第二次打压—找平层及地面的铺设。

过程中用以下几点应注意:

1、保温板的铺设

（1）、整板放在四周,切割板放在中间；

（2）、板与板之间用胶带连接；

（3）、平整度，高差不允许超过正负5MM;

（4）、缝隙不大于5MM;

2、反射膜的铺设

（1）、反射膜铺设一定要平整，不得有皱褶；

（2）、遮盖严密，不得有漏保温板或地面现象；

（3）、反射膜方格对称整齐，不得有错格现象发生（方便计算管道间距，反射膜方格间距为5MM）;

（4）、反射膜之间必须用透明胶带或铝箔胶带粘连；

3、管道的铺设

（1）、与设计回路相符合；

（2）、管道铺设间距与设计相符合

（3）、如管道回路之间实际铺设长度差距大于30M，则从新调整及时通知甲方；

（4）、管道与墙体之间距离在100CM～150CM；

（5）、坚决制止出线管道交叉现象;

（6）、分集水器到地面部分管道必须加保温套管

（7）、管道端口应采取临时封堵措施；

（8）、埋设于地面下的管道中间不得设有管件;

（9）、加热管道与分集水器支路连接之前，加热管道穿越地面处要有套管保护；

（10）、加热盘管铺设后，为填充混凝土之前，禁止穿硬底鞋在上面行走或搬运、堆放材料设备;

4、分集水器安装

（1）、为保证分集水器将来维修，分集水器所在位置保证分集水器可整体拆卸；

（2）、分集水器安装时上沿高度不低于600MM;

（3）、分集水器路数应与设计相符合;

（4）、分集水器的进回水两端应安装压力表、自动排气阀；

（5）、分集水器安装完毕临时用反射膜进行覆盖保护,防止落水泥、油漆等污染物;

5、热电头执行器安装

（1）、与温度控制面板连接是否与施工方案相符；

（2）、与分集水器连接是否紧密;

（3）、开启、关闭是否正常；

6、混凝土填充

（1）、混凝土必须在加热管充0.6MPa压力的条件下才可填充

（2）、混凝土养护周期一般为48小时

7、水压试验:

步骤：

经分集水器慢慢注水，同时将管道内空气排出--充满水后,进行水密性检查——采用手动泵缓慢升压

（1）、水压试验之前、应对试压管道和构件采取安全有效地固定和保护措施;

（2）、试验压力应不小于系统静压加0。

3MPa，但不高于0.6MPa；

（3）、冬季进行水压试验时，应采取可靠的防冻措施；

（4）、升压至规定试验力后，停压，稳压1h，观察有无漏水现象

（5）、稳压1h后，补压至规定试验力值，15min内的压力降不超过0。

05MPa无渗漏合格，地面采暖系统未经调试，严禁运行使用。

四、竣工验收：

（1）、施工图和设计变更文件；

（2）、竣工质量符合设计要求及规范的有关规定；

（3）、管道构件无渗漏；

（4）、阀门开启灵活、关闭严密;

（5）、验收、调试和竣工验收