钢结构吊装施工方案.docx

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钢结构吊装施工方案

钢结构工程

本工程钢结构的连接形式：

钢柱与屋架钢梁连接采用栓接连接，构件的接触面抗滑移系数不小于0.45。

工程钢结构的格构式、H型钢柱、梁采用Q345钢材，钢材要求强屈比大于1.2，具有明显的屈服台阶，伸长率大于20%，并有良好的可焊性，其质量标准符合《低合金高强度结构钢》GB/T1591的规定。

焊条选用与主体金属相匹配；连接螺栓采用10.9级高强度螺栓，并符合《钢结构用扭剪型高强螺栓连接副》、《钢结构用高强度大六角头螺栓、大六角螺母垫圈与技术条件》GB3632~3633和GB/T1228~1231的规定。

1、施工准备

（1）材料、半成品

①钢构件：

钢构件型号、制作质量应符合设计要求和施工规范的规定，应有出厂合格证并应符合有关技术条件。

②连接材料：

焊条、螺栓等材料应有质量证明书，并符合设计要求及有关国家标准的规定。

③涂料：

防锈涂料技术性能应符合设计要求和有关标准规定，应有产品质量证明书。

④其它材料：

各种规格垫铁等满足施工要求。

（2）作业条件

①按构件明细表，核对进场构件的数量，查验出厂合格证及有关技术条件。

②检查构件在装卸、运输及堆放中有无损坏或变形。

损坏和变形的构件应予矫正或重新加工。

被损坏处的防锈涂料应补涂，并再次检查办理验收手续。

③对构件的外形尺寸、制孔、组装、焊接、摩擦面等进行检查，做出记录。

④钢结构构件应按安装程序成套供应，现场堆放场地能满足现场拼装、顺序安装及起重设备进退场地的需要。

⑤钢构件分类堆放，刚度较大的构件可以铺设垫木水平堆放。

多层叠放时垫木应在一条垂线上。

⑥按经审批后的钢结构安装施工组织设计，向施工队技术交底。

⑦检查安装支承面及预埋件，取得确认合格的验收资料。

2钢结构构件制作、组装、检验

1、钢结构制作工艺流程

钢结构制作工艺流程图见下页。

2、施工准备

1）材料

（1）钢材

①钢材必须附有钢材质量证明书。

钢结构选用的钢板、型钢、连接件、紧固件等，其钢材的抗压强度、延伸率、屈服强度和化学成分均应符合国标GB1591-88和GB/T700-88标准，每批货物均有完整的出厂证明及检验报告。

进料后应逐一核对材质规格尺寸及有关证件，并将质保书提交业主及监理认可。

②钢结构未特别注明的主结构（屋架、托架、钢柱等）及其连接板采用《低合金高强度钢》（GB/T1591）规定的Q235B级钢，未注明的次结构（墙梁、屋面檩条等）及未特别注明的型钢（圆杆、方管、角钢和圆钢等）采用《碳素结构钢》规定的Q235B级钢。

③钢材应放置在规定的场所。

不允许将不同种类、不同规格的材料或构件混放，为避免产生较大的变形，应整齐地放在台架上保管。

（2）所有未特别注明的高强度螺栓采用10.9级摩擦型连接，不得使用生锈、沾污和碰伤的螺栓，高强度螺栓应符合现行国家标准《钢结构用扭剪型高强度螺栓连接副》、《钢结构用扭剪型高强度螺栓连接副技术条件》的规定。

2）加工图控制

从设计施工图到生产制作加工图和安装图的转换过程由专业工程师完成，设计和翻样工作质量直接关系到生产制作、质量控制、安装施工的进度和质量，须严格控制。

技术设计工作由项目总工程师为主负责，并负责同业主等的协调工作。

公司将配备足够的工程技术人员进行设计、翻样、校对、审核、加工工艺性分析，努力保证翻样的进度、质量。

本工程结构设计图、加工设计图纸在加工前，公司技术部、生产部的结构工程师、焊接工程师工艺师、质量工程师应对加工图进行复核、校对，待复核正确后按需要份数复印盖上加工图专用章后，提供车间正式生产和预拼装。

加工图的控制应严格按ISO9001质量体系程序文件“设计控制”和“文件和资料控制”程序执行。

翻样图应报业主审批后方可加工。

3、制作

1）放样、号料

熟悉施工图，并认真阅读技术要求及设计说明，并逐个核对图纸之间的尺寸和方向等。

直接在板料和型钢上号料是，应检查号料尺寸是否正确。

准备好做样板、样杆的材料，一般可采用薄钢板和小扁钢。

号料前必须了解原材料的材质及规格，检查原材料的质量。

不同规格、不同材质的零件应分布号料。

并根据先大后小的原则依次号料。

钢材如有较大的弯曲、凹凸不平时，应先进行矫正。

尽量使相等宽度和长度的零件一起号料，需要拼接的同一种构件必须一起号料。

钢板长度不够需要焊接拼接时，在接缝处必须注意焊缝的大小及形状，在焊接和矫正再划线。

样板、样杆上应用油漆写明加工号、构件编号、规格，同时标注上孔直径、工作线、弯曲线等各种加工符号。

放样和号料应预留收缩量及切割、铣刨需要的加工余量，尽可能节约材料。

主要受力构件和需要弯曲的构件，在号料时应按照工艺规定的方向取料，弯曲的外侧不应有样冲点和伤痕缺陷。

本次号料的剩余材料应进行余料标识，包括余料编号、规格、材质等，以便于再次使用。

2）切割

钢材下料常用的有氧割、机械切割（剪切、锯切、砂轮切割）等方法。

氧割的工艺要求：

气割前，应去除钢材表面的油污、浮锈和其他杂物，并在下面留一定的空间。

大型工件的切割，应先从短边开始。

在钢板上切割不同形状的工件时，应靠边靠角，合理布置，先割大件，后割小件；先割较复杂的，后割简单的；窄长条形板的切割，采用两长边同时切割的方法，以防止产生旁弯。

机械切割的允许偏差

项目

允许偏差

零件宽度、长度

±3.0㎜

边缘缺棱

1.0㎜

型钢端部垂直度

2.0㎜

气割的允许偏差

项目

允许偏差

零件宽度、长度

±3.0㎜

切割面平面度

0.05t,但不大于2.0㎜

割纹深度

0.3㎜

局部缺口深度

1.0㎜

3）矫正和成型

碳素结构钢在环境温度低于－16℃、低合金结构钢在环境温度低于－12℃时，不应进行冷矫正和冷弯曲。

碳素结构钢和低合金结构钢在加热矫正时，加热温度不应超过900℃。

低合金结构钢在加热矫正后应自然冷却。

当零件采用热加工成型时，加热温度应控制在900～1000℃；碳素结构钢和低合金结构钢分别下降到700～800℃之前，应结束加工。

矫正后的钢材表面，不应有明显的凹面或损伤、划痕深度不得大于0.5㎜，且不应大于该钢材厚度负允许偏差的1/2。

4）边缘加工和端部加工

气割或机械剪切的零件，需要进行边缘加工时，其刨削量不应小于2.0㎜。

焊接坡口加工宜采用自动切割、半自动切割、坡口机、刨边等方法进行。

边缘加工一般采用刨、铣等方式加工。

边缘加工应注意加工面的垂直度和表面粗糙度。

边缘加工的允许偏差

项目

允许偏差

零件宽度、长度

±3.0㎜

加工边直线度

L/3000,但不大于2.0㎜

相邻两边夹角

±6′

加工面垂直度

0.025t,但不大于0.5㎜

加工面粗糙度

50

5）制孔

制孔通常采用钻孔和冲孔方法：

钻孔是钢结构制造中普遍采用的方法，能用于几乎任何规格的钢板、型钢的孔加工；冲孔一般只用于较薄钢板和非圆孔加工。

而且要求孔径一般不小于钢材的厚度。

当螺栓孔的偏差超过允许值时，允许先采用与钢材材质相配备的焊条进行补焊孔洞后，重新制孔，但严禁采用钢块填塞方法处理。

6）摩擦面加工

当采用高强度螺栓连接时，应对构件摩擦面进行加工处理。

处理后的抗滑移系数应符合设计要求。

高强度螺栓连接摩擦面的加工，可采用喷砂，抛丸和砂轮机打磨的方法（注：

砂轮机打磨方向应与构件受力方向垂直，且打磨范围不得小于螺栓直径的4倍）。

经处理的摩擦面应采取防油污和损伤保护措施。

制作厂应在钢结构制作的同时进行抗滑移系数试验，并出具报告。

试验报告应写明试验方法和结果。

7）构件组装一般规定

组装平台、模架等应平整牢固，以保证构件的组装精度。

必须依据图纸、工艺和质量标准，并结合构件特点，提出相应的组装措施。

应考虑焊接的可能性，焊接变形为最小，且便于矫正，以确定采取一次组装或多次组装，即先组装、焊接成若干个部件，并分别矫正焊接变形，再组装成构件。

应考虑焊接收缩余量、焊后加工余量。

对所有加工的零部件应检查其规格、尺寸、数量是否符合要求，所有零、部件应矫正，连接接触面及沿焊缝边缘30～50㎜范围内的铁锈、毛刺、油污、冰雪应清干净。

凡隐蔽部位组装后，应经质检部确认合格后，才能进行焊接或外部隐蔽。

组装出首批构件后，应经质检部全面检查确认合格后，方可继续组装。

凡需拼接接料时，为减少焊接内应力，便于变形后的矫正，应先拼接、焊接、经检验、矫正合格后，再进行组装。

应根据结构形式、焊接方法、焊接顺序等因素，确定合理的组装顺序，一般宜先主要零件，后次要零件，先中间后两端，先横向后纵向，先内部后外部，以减少变形。

当采用夹具组装时，拆除夹具时，不得用锤击落，应用气割切除，才不至于损伤母材，对残留的焊疤、熔渣应修磨干净。

钢板拼接宽度不宜小于300㎜，长度不宜小于600㎜；型钢拼接长度不宜小于2倍截面长边或直径，且不小于600㎜。

所有拼接焊缝均为全熔透对拼焊缝，100%超声波探伤检验合格；厚度≤8㎜，可用其他方法（X射线或钻孔等）检查。

4、钢构件制作组装检验

钢材、钢铸件的品种、性能应符合现行国家产品标准和设计要求。

进口钢材产品的质量应符合设计的合同规定标准的要求。

检查数量：

全数检查。

检查方法：

检查质量合格证明文件，中文标志及检验报告。

对下列情况之一的钢材，应进行抽样复验。

其复验结果应符合相关标准和设计要求，检验不合格者不得使用：

国外进口钢材；钢材混批时；板厚大于40㎜；结构安全等级为一级，大跨度钢结构中主要受力构件所采用的钢材；设计有复验要求的钢材；对质量有疑义的钢材。

检查数量：

全数检查。

检查方法：

检查复验报告。

钢材切割面或剪切面应无裂纹、夹渣、分层和大于1㎜的缺棱。

检查数量：

全数检查。

检查方法：

观察或用放大镜及百分尺检查，有疑义时作渗透、磁粉或超声波探伤检查。

气割或机械剪切的零件，需要进行边缘加工时，其刨削量不应小于2㎜。

检查数量：

全数检查。

检查方法：

检查工艺报告和施工记录。

吊车梁和吊车桁架不应下挠。

检查数量：

全数检查。

检查方法：

构件直立，在两端支承后，用水准仪和钢尺检查。

钢结构外形尺寸主控项目的允许偏差应符合（GB50205-2001）附表的规定。

检查数量：

全数检查。

检查方法：

用钢尺检查。

3钢结构安装

1、辅助材料

1）焊条、焊丝和焊剂均应符合设计文件的要求，并具有质量证明书。

其技术条件应分别符合现行国家标准《碳钢焊条》（GB5117）、《低合金钢焊条》（GB5118）和《焊接用钢丝》（GB1300）的规定。

2）严禁使用药皮脱落或焊芯生锈的焊条。

对具有质量证明书的焊条，使用前应抽查外观质量。

3）钢结构所用的高强度螺栓，应具有质量证明书，并应符合设计文件的要求。

4）钢结构所用的底漆、面漆及其它涂料应具有质量证明书，符合设计文件的要求。

5）钢材及连接材料应按品种、规格分类存放，并有明显标记，不得混杂。

领用时，仍应检查品种规格。

加工搬运过程中，不应投掷、撞击。

6）焊条、焊丝及焊剂等材料须存放在干燥、通风处，钢材不宜长期堆放室外。

7）露天堆放钢板时，长度方向宜适当倾斜；堆放型钢时，应防止积水锈蚀。

8）钢材表面有明显锈蚀者，安装前应认真进行除锈。

除锈方法宜采用手工机械除锈（包括砂轮除锈）。

9）钢材除锈后，应保持干燥，并及时进行防锈涂装（底漆）。

2、构件组装

1）构件组装前仔细核查零部件的质量和数量，其规格、平直度、坡口预留的焊接收缩余量和加工余量等，均应符合要求。

凡不符合质量要求的零部件，不得用于组装。

2）所有零部件的连接接触面及沿焊缝边缘每边30～50mm范围内的铁锈、毛刺、污垢、油污、水汽等，在组装前须清除干净。

3）为减少焊接变形，组装方案根据结构的形式、焊接方法和焊接程序等，确定合理的组装和焊接顺序。

4）组装定位点焊所有材料的型号，与正式焊接的材料相同，并应由持合格证的工人点焊。

点焊位置，应布置在焊道以内，且应在焊道对称的两面进行。

点焊的高度不宜超过设计焊缝厚度的2/3；点焊的长度，不宜小于25mm；点焊缝间距一般为300～400mm。

5）顶紧的接触部位应有75%的面积紧贴，用0.3mm塞尺检查，其塞入面积不得大于25%，边缘局部的间隙亦不应大于0.8mm。

6）组装后施焊前，应对焊接接头的型式和尺寸进行检查，其偏差应符合技术规范有关规定。

3、焊接

1）构件焊接程序宜按“先短后长”、“先横后纵”及“先对焊后角焊”的方法进行。

2）施焊前，应检查焊件接缝处是否符合施工图的要求，对要求焊透的焊缝尚须认真修整组装定位点焊缝，其表面清理后应露出金属光泽；对于对接焊缝和组合焊缝，仅要求外观检验而不要求超声波检验者，施焊前，对焊缝的坡口尺寸应经检验，并做记录，合格后方可施焊。

3）所用的焊条、焊剂在施焊前按技术说明书规定的烘焙温度和时间进行烘焙，低氢型焊条经烘焙后应放入保温筒随用随取。

4）焊接完毕后，应及时清理焊缝表面的溶渣及两侧的飞测物，并检查焊缝的外观质量，合格后在规定的部位打上焊工的钢印代号。

5）焊缝质量检验，应符合设计要求，并按国家标准《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205）进行验收。

其中要求进行超声波检验者应按《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果的分级》（GB11345）规定（检验等级按B级）执行。

6）下雨天气不应进行露天焊接作业。

4、构件变形矫正

1）钢构件经焊接、堆放、运输后，产生的变形须进行矫正：

一般可采用机械矫正法、火焰矫正法或混合矫正法；矫正前，应经检测确定变形的部位、性质、程度等，作出相应标记，并确定有效的矫正方法。

2）机械矫正构件变形，采用压力机（或千斤顶）配合胎模架进行，胎模架应具有足够的强度和刚度，并配以与被矫正件外形相应的胎模具，胎模具应具有一定的长度（一般为1m左右）。

5、钢构件的涂装

1）钢构件的涂装工作须在焊接质量检验合格后，方可进行。

涂装前须将构件表面的毛刺、铁锈、油污及附着物清除干净。

2）涂装材料应按设计要求，不得随意改换品类，并应注意底层和面层涂料的性质相容。

涂装工作地点温度、湿度应符合涂料产品说明书的规定。

如无规定时，工作地点的温度应的5℃～38℃之间，相对湿度不应大于85%，构件表面有结露时，不宜作业。

涂后4h内严防雨淋。

3）施工图中不涂装的部位及安装焊缝处30～50mm宽的范围，均不应涂刷，高强螺栓的摩面范围内不得涂装。

4）涂层的层数和总厚度均应符合施工图要求，设计无要求时，一般涂刷四至五层，要求涂层总厚度室外150μm，室内125μm，允许偏差-25μm，每层干漆膜厚度允许偏差-5μm。

每层涂刷时，均应认真掌握涂料粘度，不宜过稀，并不得随意添加稀释剂。

涂料每层涂刷，须在前一层涂料干燥后进行。

5）钢构件的最后一层涂装宜在安装现场进行。

对运输及安装过程中受损伤的涂层和安装焊缝处，均应按要求进行补涂。

6、钢构件的交验

1）钢结构制作单位须严格按照设计图纸及国家现行施工验收规范要求制作各类钢构件。

但以下各项须按要求控制：

⑴单根柱长平整度：

±0.50mm；

⑵单根柱和单榀屋架中轴线的弯曲度±1.50mm；

⑶梁、柱宽度±2.50mm；

⑷梁、柱截面高±1.00mm；

⑸全部钻孔精度▽3；

2）为便于质量跟踪，对同一构件有若干数量时，在构件号后面加尾号，标在相应的构件上。

出厂成品检验单每根构件一份。

3）构件的定位标记：

柱、梁的中心线标记点打在离柱、梁端头500mm处，每处的中心线（水平线）最少要打三个样冲点，并用油漆圈出。

4）为了保证质量，减少工地的高空仰、立焊，梁与支撑连接的板及加劲板在工厂焊好；主梁上搁置次梁的支撑座在工厂焊好。

5）工厂刷二道底漆，第三道底漆工厂派人到工地在梁柱安装完后现场刷，但涂装前除锈必须符合要求。

6）高强螺栓副试件（含扭矩系数）及抗滑系数试验的试件，按合同及规范供应（若有时）。

7）构件运输过程中要采取措施垫平绑稳，防止运输搬运中变形，并且采取措施防止划伤油漆。

8）构件运到现场后，要按安装单位要求的位置堆放，构件下面垫枕木垫平放稳。