钢结构施工组织设计17.docx

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钢结构施工组织设计17

XXXXXXX加工扶贫车间项目

施工组织设计

年月日

一、编制依据

1、甲方提供的施工图

2、《冷弯薄型钢结构技术规范》（GBJ50018-2002）

3、《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205-2001）

4、《钢结构工程施工质量检验评定标准》（GB50221-95）

5、《建筑钢结构焊接规程》（JGJ81-91）

6、《钢结构制作安装手册》（中国建筑工业出版社）

7、《门式钢架轻型房钢结构技术规程》（CECS102：

2002）

8、《压型金属板设计与施工规范》（GBJ216）

二、工程概况

工程名称：

XXXX加工扶贫车间项目

1、施工地点：

XXXXXX

2、建筑面积：

216m2

3、工期：

天

4、质量：

合格

5、工程特点：

本工程位于XXXXX，厂房长度长18米，宽12米，高3.5米。

我公司主要承担轻钢屋面的制作安装工程。

三、工程管理目标

（1）工程工期：

我们技术人员通过对工程各项容考察、研究后有决心通过合理的施工管理，按90个工作日完成工程施工任务，并将在此基础上力争提前完成施工任务，尽快将工程交付使用。

本工程施工进度计划详见施工进度计划表（附后）。

（2）工程质量：

质量是企业的生命，公司一贯坚持质量第一的原则。

在该工程的施工管理目标上，我们将通过严格的管理措施，严把工程质量，在严格自检、自查的基础上虚心听取业主、监理、质量、设计等部门的意见，接受他们对各项施工的质量监督，确保工程质量达到国家规范相关标准。

（3）工程安全：

本工程公司将严格执行国家有关安全操作规程，杜绝一切伤亡事帮的发生，把安全意识落实到每个职工意识中，确保工程达到安全文明标准施工。

四、施工部署

1、工程管理组织机构图：

2、钢结构制作设备：

（1）H型钢生产线（Z.ZB）1条

（2）埋弧自动焊机（G-1000尺）8条

（3）H型钢翼缘矫正机（JZ=40）1条

（4）多头火焰切割机（CG-3000A）1台

（5）抛丸除锈机组（HP6010B）1台

（6）超声波探伤仪（CTS-22）1台

（7）彩钢压型板生产线（820型,420型）各一条

（8）檩条生产线2条

（9）行车2台

（10）龙门起重机2台

（4）对现场情况仔细考察,落实机具、设备和人员的住宿、办公条件，以确保机具、人员按时进场作业。

（5）根据经业主批准的施工组织设计，搭建施工的临时设施。

六、钢结构的工厂加工制作

1、制作前准备工作

（1）钢材采购、检验、储备

因本工程涉及的钢材规格种类比较多，在工程施工管理人员及公司有关部门参与的情况下进场内部图纸会审，列出各类钢材的材料用量表，并做好材料规格、型号的归纳，并采购部进行材料采购。

材料全部进厂后，会同业主、监理、质检按设计图纸和国家规范对材料按下面方法进行检验：

（1）钢材质量证明书应符合设计要求，逐一校核材质证明与钢板自身的生产批号，确认材质证明书的真实性。

（2）钢材表面锈蚀等应符合现行国家标准《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》规定。

（3）钢材表面有锈蚀、麻点和划痕等缺陷时，其深度不得大于该钢材厚度负偏差值的1\2。

（4）连接材料（焊条、焊丝、焊剂）、高强螺栓、普通螺栓以及涂料（底漆）等均应具有出厂质量证明书，并应符合设计的要求和国家现行有关标准的规定。

同时高强螺栓应在监理的见证下取样，封装送有关部门进行复检。

a.合格的钢材按品种、牌号、规格分类堆放、做好标示。

钢材的堆放应成型、成方，以便点数和取用；最底层垫上道木，防目进水锈蚀。

焊接材料（焊条、焊丝、焊剂）应按牌号和批号分别存放在干燥的储藏仓库；焊条和焊剂在使用前按出厂证明书上的规定进行烤和烘干。

b.制定钢构件加工生产工艺及质量标准：

根据《钢结构施工及验收规范》（GB50205-2001）、《钢结构工程质量检验评定标准》（GB50221-95）、《建筑钢结构焊接规程》（JGJ81-91）等国家规范及公司质量体系文件编制工程钢构件加工生产工艺及质量标准。

2、钢结构加工制作流程：

3、放样、下料和切割

（1）按照施工图上的几何尺寸，以1：

1的比例在焊台上放出小样，以求出真实形状和尺寸，然后根据实样的形状和尺寸作样板、样杆，作为下料、弯制、铣刨、制孔等加工的依据。

放样和样板的允许偏差如下：

项目

允许偏差（mm）

平行线距离和分段尺寸

±0.5

对角线

1.0

长度、角度

1.0

零件外形尺寸

±1.0

孔距

±0.5

组孔中心线距离

±0.5

加工样板的角度

±020

（2）利用样板计算出下料尺寸，直接在板料或型钢表面上画出零构件形状的加工界线，采用剪冲、冲裁、锯切、气割等工作程序进行下料。

下料与样板的允许偏差如下：

项目

允许偏差（mm）

零件外形尺寸

±1.0

孔距

±0.5

基准线（装配或加工）

±0.5

对角线

1.0

加工样板的角度

±20

（3）放样和下料根据工艺要求预留制作和安装时的焊接收缩余量及切割、刨边和铣平等加工余量。

（4）零件的切割线与下料线的允许偏差符合下表规定：

项目

允许偏差（mm）

手工切割

±2.0

自动、半自动切割

±1.5

精密切割

±1.0

（5）切割前应将钢材表面切割区域内的铁锈、油污等清除干净；切割后断口边缘溶瘤、飞溅物应清除，断口上不得有裂纹和大于1mm的缺棱，并应清除毛刺。

（6）割截面与钢材表面不垂直度不大于钢材厚度的10%，且不得大于≥2.0mm。

（7）机械剪切的零件，其剪切与号料线的允许偏差不得大于2.0mm。

4、矫正和成型

（1）普通碳素结构钢在高于-160C时，采用冷矫正和冷弯曲。

较正后的钢材表面不应有明显的凹面和损伤，表面划痕深度不得大于0.5mm。

（2）零件、部件在冷矫正和冷弯曲时，其曲率半径和最大弯曲矢高应按设计和规范要求进行加工。

（3）H型钢先采用JZ-40矫正机进行翼缘板的矫正。

5、边缘加工

对外露边缘、焊接边缘、直接传力的边缘，需要求进行铲、刨、铣等需加工的，根据不同要求，一般采用风铲、刨边机、碳弧气刨、端面铣床等机具，设备进行。

6、制孔

（1）制孔根据情况分别采用冲孔、钻孔。

（2）柱、梁端板的螺栓孔用钢模钻孔，以保证螺栓孔位置、尺寸准确。

腹板及连接板上的螺栓孔采用划线法钻孔，划线后要在钢板侧面做定位标记。

（3）孔的允许偏差值超过设计或规范规定时，不得采用钢板填塞，应采用与母标兵料材质相匹配怕焊条补焊后重新制孔。

7、组装

（1）板材、板型的拼装应在组装前进行，构件的组装在部件组装、焊接、矫正后进行。

（2）组装顺序应根据结构形式、焊接方式和焊接顺序等因素确定。

连接表面及焊缝在30~50mm范围内的铁锈、毛刺和油污必须清除干净。

当有隐蔽焊缝时，必须先预施焊，经验收合格方可覆盖。

（3）布置拼装胎具时，其定位必须考虑预放出焊接收缩量及齐头、加工的余量，余量的大小按公司结构加工作业指导书做。

（4）为减少变形，尽量采取小件组焊，经矫正后再大件组焊。

胎具及装出的首件必须经过严格的检验，方可大批进行装配工作。

（5）将实样放在装配台上，按照施工图纸及工艺要求预留焊接收缩量。

装配台应具有一定的刚度，不得发生变形，影响装配精度。

（6）装配好的构件应立即用油漆在明显部位编号、写明图号、构件号和件数，以便查找。

（7）焊接构件组装按需分别选用以下工具：

1）卡兰或铁楔夹具：

可把两个零件夹紧在一起定位，进行焊接。

，

2）槽钢或夹紧器：

可用于装配结构的对接接头。

3）矫正夹具及拉器：

矫正夹具用于装配钢结构；拉紧器是在装配时用来拉紧两零件之间的缝隙。

4）液压油缸及手动千斤顶。

（8）定位点焊所用的焊接材料的型号，应与正式焊接的材料相同，并应由有上岗证的工人点焊。

（9）焊接结构组装工艺

1）无论翼缘板、腹板，均应先进行装配焊接矫正；

2）放组装胎膜时应留出收缩量，一般放至上限（L＜24m时放5mm,L≥24m时放8mm＝。

3）上翼缘节点板的槽焊深度与节点板的厚度关系见下表：

节点板厚度（mm）

6

8

10

12

14

16

18

20

槽焊深度（mm）

5

6

8

10

12

14

16

18

（10）H型钢由两块翼缘板及一块腹板焊接而成，钢板经数控火焰切割机下料后，经过H型钢立机将翼缘板，腹板组合成型并点焊好，然后进入龙门式自动焊接机进行自动埋弧焊，焊接完成后再通过H型钢翼缘板矫正机对焊接后H型钢翼板的变形进行矫正，从而完成整个加工过程，生产出合格的H型钢产品。

（11）无论翼缘板、腹板，均应单只装配焊接矫正后才进行组装。

组装前先进行基本定位，以确保在进行交叉施焊时结构不变形。

（12）构件的隐蔽部位经焊接、涂装，并经检查合格后方可封闭；完全封闭的构件内表面可不涂装。

8、成品检验：

（1）焊接全部完成，焊接冷却24小时后，全部作外观检查，并作出纪录。

（2）用高强螺栓连接时，需将构件摩擦面进行抛丸处理，并做六组试件。

其中三组出厂时发至安装地点，供复验摩擦系数用另三组试件送试验中心做摩擦系数试验。

（3）按照施工图要求和施工规范规定，对成品外形几何尺寸进行检查验收，做好记录，以便结构安装时参考。

9、成品保护

（1）堆放构件运输、堆放变形，必须采取措施防止出现由于运输、堆放时的垫点不合理或上、下垫木不在一条直线或由于场地沉陷等原因造成变形，如发生变形，应根据情况采用千斤顶、氧一乙炔火焰加热或其他工具矫正。

（2）防止构件扭曲：

拼装时节点处与型钢不吻合，连接处型钢与节点板间缝隙大于3mm,则需矫正，拼装时用夹具夹紧；长构件应拉通线,符合要求后再定位焊接固定;长构件翻身由于刚度不足由问题发生变形,这时应事先进行临时加固。

（3）防止焊接变形，采用合理的焊接顺序及焊接工艺（包含焊接电源、速度、方向等）或采用夹具、胎具将构件固定，然后再进行焊接，以防止焊接后翘弯变形。

（4）防止尺寸不准确：

制作、吊装、检查应使用统一精度的钢尺，严格检查构件制作尺寸，不允许超过允许偏差，划线、钻孔、组装、安装应按统一的基准进行工作。

11、钢结构焊接：

（1）材料

1）电焊条：

按照设计及规范要求选用焊条，焊条需具有出厂合格证明。

如需改动焊条型号，必须征得设计部门的同意，严禁使用过期药皮脱落，焊、芯生锈的焊条。

焊接前将焊条进行烘焙处理。

2）作业条件：

a.参照施工图总施图，拟定焊接工艺；

b.准备好所需施工焊具，焊接电流；

c.在钢结构车间施焊区施焊；

d.焊工经过考试，并取得合格证后方可上岗，如停焊超过半年以上时，则重新考核标准上岗。

施工焊前焊工复查组装质量和焊缝区的处理情况如下符合要求，修整合格后方可施焊。

（2）操作工艺

1）焊条使用前，必须按照质量保证数的规定促进烘焙，低氧型焊条经过烘焙后，应放在保温箱内随用随取。

2）结构焊接时，其焊接参数的确定应符合公司2002年度Q345焊接工艺评定报告的要求。

3）多层焊接应连续施焊，其中每一层焊道完后应及时清理，如发生有影响焊接质量的缺陷，必须清理后再焊。

4）要求焊成凹面的贴角焊缝，可采用船位焊接使焊缝金属与母材间平衡过渡。

5）焊缝出现裂纹时，焊工不得擅自处理，须申报焊接技术人员查清原因，制定修补措施后方可处理。

6）严禁在焊缝区以外母材上打火弧。

在坡口内起弧的局部面应溶焊一次，不得留下弧坑。

7）重要焊缝接头，要在焊件两端起弧和收弧板，其材质和坡口形式应与焊件相同。

焊接完毕用气割切除并修磨平整，不得用锤击落。

8）要求等强度的对接和丁字接头焊缝，除按设计要求开坡口外，为了确保焊缝质量，焊接前采用碳弧气刨刨焊板，并清除根部氧化物后才进行焊接。

9）为了减少焊接变形与应力集中的问题，我公司通常采取如下措施：

a、焊接时尽量使焊缝能自由变形，钢结构的焊接要从中间向四周对称进行。

b、收缩量大的焊缝先焊接。

c、对称布置的焊缝由成双数的焊工同时施焊。

d、长焊缝焊接可采用分中逐步退焊法或间跳焊接。

e、特殊长构件焊后用石棉被保温，以减小焊接应力与变形。

12、钢结构探伤检测：

（1）采用超声波探伤仪对二级焊缝进行无损检测。

（2）按图纸要求，梁腹板和翼缘对接焊缝，梁端头板与腹板和翼缘的缝均为二级焊缝，其余的为三级焊缝。

（3）二级焊缝检测：

国标为20%。

（4）质量控制：

腹板和翼缘板连接缝不得在同一水平面上拼接，拼接距离少要大于200mm以上。

13、磨擦面加工处理

（1）磨擦面加工

本工程使用的是磨擦型高强螺栓连接的钢结构件，要求其连接面抗滑移系数为0.4,使高强螺栓紧固后连接表面产生足够的磨擦力,以达到传递外力的目的。

（2）抛丸方式处理磨擦面

处理区基材表面应达到Sa21\2级，呈均匀一致的金属本色。

（3）经处理的摩擦面不能有毛刺，并不允许再进行打磨和锤击、碰撞。

（4）高强螺栓连接接触面需平整，不平度＜1.0mm=,当接触面有间隙时,其间隙不大于1.0mm可不处理;间隙为1-3mm时应将高出一侧磨成1:

10的斜面,打磨方向与受力方向垂直,间隙大于3.0mm时则应加垫板。

垫板面的处理要求与构件相同。

（5）摩擦面加工处理完成后，需做滑移试验，以确定处理结果是否满足设计要求。

14、预拼装

工厂预拼装目的是在出厂前将已制作完成的各构件进行相关组合，对设计加工以及使用标准的规范性验证。

（1）预拼装数量应是总加工量的10-20%，但不少于1组。

（2）预拼装中所有的构件按施工图控制尺寸，各杆件的重心线交汇于节点中心，并完全出于自由状态，不允许有外力强制固定，单根构件支撑点应不少于两个支撑点。

（3）拼装构件控制基准，中心线应明确标识，并与平台基准线和地面基准线一致，如需要变换与拼装基准位置，应得到工艺设计认可。

（4）所有需要进行预拼装的构件必须是制作完毕经专业检验员验收并符合质量标准的单构件。

（5）在胎架上预拼装全过程中，不得对构件动用火焰或机械等方式进行修正、切割或使用重物压裁、冲撞锤击。

（6）预拼装后应用试孔器检查，但用比螺栓公称直径小1.0mm的试孔器检查时，每组孔的通过率不小于85%；当用比螺栓公称直径大0.3mm的试孔器检查时，通过率为100%，试孔器必须垂直自由穿落，不能通过的孔可以修孔，修孔后如超过规范，采用与母材相匹配的焊材补焊后重新制孔，但不允许在预拼装胎架上进行。

（7）本工程预拼装的允许偏差见下表：

项目

允许偏差（mm）

检查方法

梁

跨度最外端两安装孔或两支承面距离

±/5000

±5.0

用钢尺检查

节点处杆体轴线错位

2.0

用焊缝量规检查

接口高差

3.0

划线后用钢尺检查

总体

柱距

±3.0

用钢尺检查

梁与梁之间距离

±3.0

框架两对角线之差

Hn/2000且不大于5.0

任意两对角线之差

Hn/2000且不大于5.0

七、彩板制作

1、彩钢压型板和连接件的品种、规格以及材料性能均应符合设计要求和国家现有关标准规定。

2、工厂制作采用彩钢板压型机自动压型，并按设计要求长度自动剪切。

3、彩钢板制作的允许偏差和检验方法

项目

允许偏差

检查方法

彩钢板的覆盖宽度

h≤70mm

+8.0，-2.0

用钢尺检查

H＜70mm

+5.0，-2.0

板长

±7.0

横向剪切偏差

5.0

泛水板尺寸

板长

±5.0

弯折面宽度

±2

弯折面夹角

Z°

用角尺检查

4、现场制作：

我方考虑到运输中屋面压型板的板长不宜超过12m，采用多块板搭接会对整个屋面防水造成隐患，故我公司提出将工厂压型板设备直接运到工地，所有屋面板均在施工现场加工成型，从屋脊到天沟一张板贯通安装，不需搭接，以保证彩钢压型板屋面不漏雨和避免压型板在运输中受到损坏。

八、钢结构防腐涂装

1、施工准备

（1）根据设计图纸要求，选用红丹底漆。

（2）涂装前钢结构、构件应通过检查验收，并符合设计要求。

2、工艺流程：

基面清理→底漆涂装。

3、涂装施工

（1）基面清理

1）涂刷前将需涂装部位的铁锈、焊缝药水、焊接飞溅物、油污、尘土等彻底清理干净。

2）根据设计要求，本工程采用抛丸除锈。

（2）底漆涂装：

工厂涂装

1）原料选用红丹防锈漆二道。

2）表面处理及施工条件：

喷砂或抛丸处理应达到Sa2.5级，人工机械除锈达到St3级，避免在雨、雾天气中施工。

3）施工方法：

空压机喷涂。

4）抛丸除锈后4小时内应进行喷涂。

（3）中间漆涂装（现场喷涂）

1）原料选用面漆二道中。

2）表面处理及施工条件：

清除钢材表面的油污、杂物，将受损部位打磨除锈重新涂刷铁红防锈漆。

空气相对温度小于75%天气施工，避免在雨雪雾天气中施工。

3）施工方法：

用空压机喷涂。

4）涂装完成24小时后才能进行下道工序施工。

（4）应注意的质量问题

1）涂层作业气温应在10～40℃之间为宜，当天气温度低于10℃时选用相应的低温涂层材料施涂。

2）当气温高于40℃时停止涂层作业，经处理后再进行涂层作业。

3）当空气温度大于85%，构件表面有结露时，不进行涂层作业，或经处理后再进行涂层作业。

4）钢结构制作前，对构件隐蔽部位，结构夹层难以除锈部位，提前除锈、提前喷涂。

（5）涂装检查与验收

1）表面涂装施工时和施工后，对涂装过的构件进行保护，防止飞扬尘土和其他杂物。

2）涂装后处理检查，应该是涂层颜色一致，色泽鲜明、光亮，不起皱皮，不起疙瘩。

3）涂装漆膜厚度的测定，用触点式测厚仪测定漆膜厚度，漆膜测厚仪一般测定3点厚度，取其平均值。

（6）成品保护

1）钢结构涂装后加以临时围护隔离，防止踏踩损伤涂层。

2）钢结构涂装后在4小时内有大风或下雨时，则加以覆盖，防止粘连尘土和水气影响涂层附着力。

3）涂装后的构件需要运输时，要注意防止磕碰，防止地面拖拉，防止涂层损坏。

九、包装运输和存放

1、涂层干燥后进行包装保护构件层不受损伤，保证构件、零件不变形、不损坏、不散失；包装要符合公司质量体系文件的有关规定。

2、包装箱上标柱构件、零件的名称、编号、重量、重心和吊点位置等，并填写包装清单。

3、根据钢结构的安装工序，钢构件分单元成套供应，现场堆放场地应能满足现场拼装及顺序安装的需要。

4、运输钢构件时，根据钢构件的长度、重量选用相应的车辆运输；钢构件在运输车辆上的支点，两端伸出的长度及绑捆方法均须保证钢构件在运输过程中不产生变形，不损伤涂层。

5、钢构件存放场地应平整坚实，无积水。

构件按种类、型号、安装顺序分区存放；钢构件底层垫枕应有足够的支撑面，并防止支点下沉。

相同型号的钢构件叠放时，各层钢构件的支点应在同一垂直线上，并防止钢构件压坏和变形。

6、钢构件运至施工现场时需按构件明细表，逐一核对进场构件的数量、型号、规格。

且需查验出厂合格证及相关资料。

十、钢结构安装

1、基础复查和基础验收：

根据设计图纸及设计对基础的要求为依据，地脚螺检的埋设误差，对每一柱脚、锚检之间允许误差不得大于5mm，其它误差不得大于4mm的要求对基础进行复查，其验收内容主要包装：

基础的中心位移偏差，基础标高偏差，预埋螺检位置偏差、间距、跨距复查和沉隆观察点、控制点、基础技术资料的交接及基础外观等其他质量指标的检查认定。

进行基础交验交接时，必须有业主、监理、基础施工方和钢结构安装方的现场负责人共同组织参与。

2、施工现场要求及钢构件验收

（1）钢结构安装时对施工现场场地要求比较高，对钢构件的堆放必须符合规范规定的要求。

因此，请业主做好现场“三通一平”及运输车辆厂区内行进路线的平整、压实、不陷车（及能满足16T汽车起重机和20T载重汽车的工作需要），能否达到要求是关系到施工的安全、进度的根本。

如不能达到上述施工要求我们将及时向业主提出书面备忘录，要求处理达到合格。

（2）构件进场要按照规范规定要求进行清点、检查、验收和堆放。

对在运输过程中损坏变形的构件数量、名称、编号应及地向制作单位提出书面报告。

不合格构件绝不允许施工安装。

3、钢结构安装：

（1）安装程序图

（2）钢梁安装

钢柱吊装应根据标高和重量选用16T汽车吊，具体安装方法如下：

1）在基础上标出安装中心线，测出柱基标高，然后用调平钢板和螺母将标高设整到误差允许范围内。

2）用道木平铺于车间内并保证同一水平面，将分段梁放置于道木上，再用安装螺检拼接好。

3）屋架吊点选择，除保证屋架的平面刚度外，还需考虑：

屋架的中心位于内吊点的连线之下以及吊点的选择应使屋架下翼处于受拉状态。

4）钢屋架吊装就位后，第一榀和第二榀屋架应拉设屋架绳索固定，此时采用松紧绳索对屋架进行垂直度校正，校正后立即进行水平支撑安装，使两榀屋架梁在空间形成稳定整体后再松开吊车钢丝绳，进行下榀屋架梁的吊装。

5）当吊装到调整跨时（有剪刀支撑部位），停止吊装，必须对安装好的构建进行调整，用经纬仪复测找正（钢柱、屋架梁）垂直度，符合设计及验收标准后，方可继续进行下一阶段的吊装安装工作。

否则安装后的质量达不到规范要求。

6）屋架梁安装后应保证节点处不发生旁弯，其错边量不大于2mm。

吊装时绝对不允许对已安装好的构件进行碰撞。

7）钢梁钢柱吊装完毕后，必须用高强螺检置换安装螺检。

4、高强螺检施工

（1）安装前应对高强螺检的规格、数量进行检查，按规定对高强螺检的质量进行复验。

（2）检查螺检孔的质量，发现有质量问题应予以修正。

（3）检查和处理安装摩擦面，清除摩擦面上的铁屑、浮锈等污物。

高强螺检连接的板叠接触时应平整，若接触面有间隙时，小于1.0mm的间隙可不做处理，1.0—3.0mm的间隙应将高出一侧磨成1:

10的斜面，打磨方向应与受力方向垂直，大于3.0mm的间隙应加垫板，垫板两面应视为摩擦面同样处理。

（4）高强螺检应自由穿入螺检孔，必要时要用除锈刀修孔后再插入。

修整后最大直径应小于1.2倍螺栓直径。

严禁气割扩孔。

高强螺栓安装时，其穿入方向力求一致。

（5）安装时的构件摩擦面应保持干燥，不得在雨中作业。

（6）高强螺栓的初拧和终拧，必须在24小时内完成。

初拧紧固按螺栓标准拉力的60%—80%，第二次为终拧，终拧值为480KN。

（7）每组高强螺栓的拧紧按从节点中心开始向边缘顺序扩展的方法施拧，当天安装的螺栓在当天终拧完毕，其外露丝扣不得少于3扣。

（8）高强螺栓虽在工厂经过表面除锈处理，有一定的防锈能力，但远不能满足长期使用要求，故在高强螺检连接处，不仅对钢板刷涂防锈涂料漆还应对高强螺栓及连接处周边用涂料封闭。

5、屋面檩条和天窗架安装

（1）当屋面梁调整好以后，用人工将檩条逐一吊至屋面梁上，栓好螺栓。

（2）因屋面板为420型暗扣式板，在安装檩条时需把檩条之间的高低差调制规范允许范围内。

（3）当檩条安装完毕，用葫芦将槽钢和天窗架吊到屋面上固定好。

（4）根据设计图纸确定槽钢位置，并与钢梁焊接好，然后分出每榀天窗喜的中心位置，将其安装在槽钢上。

（5）安装天窗架时，注意调整天窗架的直线度和水平度，以免影响彩板安装好后的美观。

十一、彩钢压型板的施工安装方法

1、材料的保管、取用。

（1）在压型板、包角、泛水板等构件到达现场前，堆放场地应平整好，堆放时垫上枕木。

（2）按照图纸和产品说明书的要求，对屋面板的运输和压制质量进行验收，以确保屋面板在运输和存放过程中无变形、变色、油漆脱落及破损等现象，同时检查屋面权的几何尺寸，确认其是否符合设计要求。

2、屋面板安装

（1）清除屋面板的油脂及保