QC手册.docx

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QC手册

第一章公司品质管理理念

品质是一个公司赖以生存的基础，没有品质，就没有客户，就没有公司的美好明天；

1、下工序就是客户

客户是公司的衣食父母，是公司求得发展的合作伙伴；在公司内部，为了得到更好的品质保障，应树立“下工序就是客户”的理念，把下工序当作自己的客户对待，以满足客户需求为品质追求目标。

2、三不政策

不接受不良品：

对上工序零件进行检查，不良品不予接受；

不制造不良品：

自主检查，不生产不良品；

不传递不良品：

及时发现不良品，不传递到下工序；

3、团结、进取、尽职、诚信，是公司对每位员工的最基本要求，是公司的企业精神；

4、持续不断地改善，追求完美、不断完善，是品质的追求目标；

第二章QC管理规定

第一节不合格品处理流程

流程

责任者

说明

支持记录/文件

备注

任何人员

任何人发现或怀疑产品存在不良，均可以提出或拒绝继续生产；

发现者

发现者发现或怀疑产品存在不良，应立即悬挂“待处理标签”进行标识，填写零件号、名称、数量、不良描述；

待处理标签

发现者

立即将不良品转移到待处理区进行隔离；

发现者

发现者必须立即通知相应品检员进行确认；

品检员

品检员在接到通知后及时对不良品进行确认，合格继续流转，不合格时撕下品保和财务联交部门保存；

待处理标签

品质工程师、制造单位、工艺工程师

品质工程师针对“待处理标签”上的问题，组织制造单位、工艺工程师共同评审，确定责任单位、质量判定、原因等。

责任单位

如零件问题较严重，或批量性不良，由责任单位编写返修工艺，提交评审小组评价，确定后才能实施返修。

返修工艺

发现单位

经判定为返修的零件，由发现单位填写“委托单”到返修组，委托返修组返修，不允许私自返修，返修后确认合格在“随实物联”签字确认OK；经判定为报废的零件，直接由发现单位所在品检员填写“报废单”实施报废。

委托单、返修确认单、报废单

经判定责任单位不是发现单位的，品保部将责任及质量损失率计算在责任单位。

发现单位/品保

需返修的零件返修后，由发现单位通知相应品检员作返修后的再次确认，确认OK后才能流转，未确认或确认NG的零件不得流出返修组。

返修流程

责任单位

责任单位针对问题进行原因分析，采取改善措施；

责任单位

品保部要求作“品质异常单”的，责任单位必须在48小时以内提供完整的改善报告；

品质异常单

品保部

品保部将“品质改善报告”和“待处理标签”归档保存，并追踪问题的改善结果，直到问题关闭。

品质异常单、待处理标签

第二节不良品返修流程

第三节品质管理条例

1.0目的

使所有员工自觉遵守作业规范，严格贯彻执行公司“三不政策”，杜绝和预防不良品的生产及交付，以“零缺陷”为追求目标，最终达成公司质量方针及质量目标。

2.0适用范围

适用于公司所有员工。

3.0定义

3.1产品缺陷分类

3.1.1致命缺陷：

安全件关键重要部位出现虚焊、脱焊现象，严重影响乘客安全，易造成车毁人亡事故发生；

3.1.2严重缺陷：

因产品不良，虽不影响乘客安全，但严重影响产品性能、功能；如：

严重缩颈、破裂、缺件、漏加工、错位加工、少打点等；

3.1.3一般缺陷：

因产品不良，不影响乘客安全，也不影响产品性能，但严重影响产品外观及用户组装；如：

轻微缩颈、毛刺过大、零件锈斑/油斑、打磨不良、清丝不良、焊接击穿、焊渣、焊接飞溅等。

3.2批量：

致命缺陷和严重缺陷3件（含3件）以上为批量，一般缺陷发生数量在20件（含20件）以上为批量。

3.3人为：

由于操作者操作方式不当或违章操作，导致产品不良。

3.4质量事故发生范围：

分为公司内部发生和顾客处发生。

3.5明显不良：

产品的缺陷十分明显，通过目视就能发现。

4.0质量目标

4.1公司内部质量目标：

4.1.1冲压FTT：

≥98%；返修率：

≤1.92%；废品率：

≤0.08%；

4.1.2焊接FTT：

≥99.8%；返修率：

≤0.199%；废品率：

≤0.001%；

4.1.3出库检查合格率：

≥99%；

4.2公司对外质量目标：

4.2.1进货不良PPM：

≤350；

4.2.2交付不良PPM：

CAF：

≤60；

5.0质量改善提案奖励：

个人质量改善提案，参照公司“提案改善”相关办法执行，QCC改善参照“QC管理办法”执行；

5.1自主检查或巡检发现不良奖励：

操作者或品检员在生产过程中，主动检查上工程/工序的零件，并发现不良品，由所在班组申报（申报时间必须在3日内书面提出），经品保部确认后报公司领导批准，给予奖励；

5.2质量奖金的颁发时间及方式：

经公司主管领导批准生效所产生的奖金，于生效月之次月颁发；以文件形式通报全公司表彰。

6.0质量奖惩

6.0.1奖惩说明：

批量性不良，由制造单位和跟线品检员共同承担责任，按75%：

25%处理；单个不良，没有造成严重后果，由制造单位承担责任；单个的致命缺陷或严重缺陷导致成车报废或客户8D/QR投诉，由造单位和跟线品检员共同承担责任，按75%：

25%处理。

6.0.2不良情况说明：

以下所叙述的不良品，均表示：

致命缺陷、严重缺陷或批量性的一般缺陷。

6.0.3不良品的处理参照《不合格品处理流程》文件执行。

6.1公司内部

6.1.1首末件检查（按照“首、末件管控实施细则”执行）：

6.1.1.1首件确认程序：

操作者自检，OK后班组长确认，最后由过程品检确认，各环节确认后必须在实物上签字；

6.1.1.2检具上必须随时保留首/末件（最新状态），工序首末件放置架必须放置首末件确认样件；

6.1.2自主检查及过程确认

6.1.2.1本工序完工后，作业者有义务对产品作自检并通知品检确认；

（1）凡未作自检就送品检检验的，核实后对责任人作处罚，标准为50元/次；

（2）本序作业者发现明显不良或品检员发现不良进行标识后，仍放入合格品内，核实后对作业者作处罚，标准为50元/件；

（3）作业者未自检，品检员仍验收流转或入库的，核实后对品检员作处罚，标准为50元/次。

（4）品检未作确认,就擅自入库,对责任者进行处罚,标准为50元/次.

6.1.2.2下工序有义务对上工序作互检，以发现不良品；

1、下序作业者发现上序不良品：

（1）报告的，对上序作业者作处罚，标准为10元/件；对下序作业者奖励10元/件；

（2）未报告，被其他管理员或品检员发现，对下序作业者作处罚，标准为20元/件；

2、明显不良，本序和下序均未发现不良，由第三序或后序发现，核实后对前序所有作业者作处罚，标准为10元/件；对发现者奖励20元/件。

3、明显不良，本序、下序、后序均未发现，由品检员发现，核实后对所有工序作业者均作处罚，标准各为10元/件,品检员奖励10元/件；由管理员发现，对已加工工序作业者和品检员均作处罚，标准各为20元/件；（说明:

批量性不良奖惩上限不超过200元,报废损失另计）

6.1.2.3下工程有义务对上工程产品品质进行监督，如冲压对来料，焊接对冲压、出货对冲压、焊接等；

1、来料明显不良（仅针对原材料，但不包括原材料化学成分、性能等），且批量性的，核实后对来料品检员作处罚，标准为30—100元/次；发现者奖励10—50元/次；

2、批量性明显不良，下工程发现并报告，核实后对上工程责任单位和相应品检员作处罚，标准为50--200元/次，责任单位和品检员承担比例为75%：

25%；发现者奖励20—50元/次；

3、批量性明显不良，下工程未发现，并进行加工或任其流转；由第三工程或后续工程发现并报告，核实后对前两工程责任单位和品检员作处罚，标准为100--300元/次，责任单位和品检员承担比例为75%：

25%。

发现者奖励50—100元/次；

6.1.2.4品检员对所在单位加工的产品有把关的责任，在确认所加工产品存在致命缺陷、严重缺陷，或会导致批量一般缺陷时，可责令制造单位停机采取措施，有争议时，由品检员负责协调现场工艺工程师、制造单位组成评审小组，评审后裁定。

1、如制造单位不予理睬或未采取措施继续加工，由品检员提出，核实后对制造单位相关管理者进行处罚，标准为200元/次，并且，如果造成产品报废或返修/返工的，由制造单位承担报废损失及返修/返工工时，导致严重后果的，对责任管理者进行降级或辞退处罚；

2、操作者只顾生产数量，不顾产品品质，品检员及时发现不良品（20件以内）并制止继续生产的，对操作者作处罚，标准为50元/件，产生的报废及返修工时由操作者承担，导致严重后果者，立即辞退；

3、不能及时发现不良，导致批量性（20件以上，包含20件）不良，对操作者及品检员均作处罚，标准为300—1000元/次，操作者与品检员承担比例为75%：

25%，产生的报废及返修工时根据实际情况再议，导致严重后果者，辞退或取消资格；

6.1.2.5过程标签的确认：

班组长悬挂标签，品检确认后入库；

6.1.2.6现场发现的不良品，在未得到品检最终判定的情况下，任何人不得将零件转移、返修、报废，否则一经发现，按照100---200元/次处罚；

6.1.2.7重复缺陷发生，以前曾经出现过的致命或严重缺陷，因措施执行不彻底，导致在同一个零件上再次发生，对责任单位/个人加倍处罚，200元/次；因没有按照规定措施执行，导致缺陷重复发生，对责任单位和跟线品检加倍重罚，300元/次；

6.1.2.8返修零件的确认，返修零件必须经品检确认效果，合格后才能投入使用，按“不良品返修流程”执行；返修后未经过品检确认私自流转、丢弃或使用，一经发现，对责任人处罚500元/次；情节严重者辞退；

6.1.3成品入库前确认：

6.1.3.1入库品检在成品入库时，发现零件批量性不良，对责任单位进行处罚，300元/次，发现者奖励200元/次；

6.1.3.2整包装不良，入库品检检查时没有发现或漏检，不良品流入成品库或客户处，对责任单位、过程品检和入库品检进行处罚，生产环节和入库品检共同承担责任，比例为：

25%：

75%，生产环节制造单位与过程品检按75%：

25%承担。

6.1.4出货确认：

6.1.4.1出货时，成品品检员必须确认：

1确认项目：

零件变形、锈蚀、料架完好、标签与实物符合、左右件的区分等；

2品检员确认后必须在成品库房更换的出货标签上签章认可，如没有品检员签章认可的产品发出到CAF，责任由成品库承担；责任人罚款20元/次，造成严重后果者，辞退；

6.1.4.2出货检查发现产品不良或料架不良、标识存在问题，以“待处理标签”标识，退回责任单位处理，未作处理就发往客户，责任人罚款50元/次；

6.1.5作业者有遵守工艺纪律的义务；

1、作业人员在未得到工艺制订部门的同意，不得擅自变更作业条件；否则，按100元/次扣罚责任人，造成严重后果者，一律辞退；

2、作业人员必须按照作业指导书或控制计划的要求进行操作，否则按50元/次扣罚责任人。

6.1.6现场工艺人员的责任及义务

1、及时协调解决制造过程中出现的各类品质异常；

2、与品检员及所在班组组长一道，对产生的不良品作原因分析，并作出临时、永久性对策，并督促按照对策实施；

3、核实工艺参数的适宜性，并监督实施。

4、因工艺编制不当等原因，造成批量性不良品出现或不良品流入到顾客处，对责任人作处罚，标准为100---500元/次。

6.1.7工务人员的责任和义务

1、及时处理生产过程中出现的设备异常；

2、督促和引导操作者按照操作规程操作，并作好保养、维护；

3、定期对设备进行维护、保养，减少设备故障导致的产品不良机率；

4、因设备维修不当等原因，导致产品批量不良或不良品流入到顾客处，对工务责任人作处罚，标准为100—500元/次；

6.1.8夹/模修人员的责任和义务

1、及时处理生产过程中出现的工装、模具异常；

2、督促和引导操作者按照操作规程操作，并作好工装、模具保养、维护；

3、定期对工装、模具进行维护、保养，减少工装/模具原因导致的产品不良机率；

4、工装、模具维修后，必须经过效果验证（验证人员包括：

技术人员、模修人员、品检员、班组长），未经验证的工装、模具不得进行加工生产。

5、确认因工装、模具维修/维护不当等原因，导致产品批量不良或不良品流入到顾客处，对模修责任人作处罚，标准为100—500元/次；

6.1.9质量记录

1、质量记录必须填写规范，作业者未按照要求填写记录的，由品检员提出，核实后按10元/次扣罚作业者；

2、品检员未按照检验规范之要求填写记录的，由品检组长或其他管理人员提出，核实后按20元/次扣罚品检员；

3、品保部开出的品质异常矫正单或处置单：

⑴责任部门在规定时间内未作回复的，按50元/次扣罚责任单位/人；

⑵为了应付，提出的措施趋于形式，或提出措施未按措施实施，按50元/次扣罚责任单位/人；

6.1.10标识可追溯性执行，公司员工必须严格按照《标识可追溯性及使用》文件规定执行，否则按照《体系运行管理办法》处理；

6.2交付、搬运过程、储存防护不当及制程人为导致不良

1、交付前，库房、成品品检、市场部必须按照各自岗位职责，核对产品状态，如因各个环节失误，造成发运问题，由相应责任单位承担责任,并处罚,标准为100—300元/次。

2、搬运、运转或储存过程中，因操作、搬运、运转、储存方式不当造成产品不良，核实后对责任单位进行处罚，标准为10元/件；产生报废或返修/返工的，责任单位承担报废损失及返修/返工工时；

3、操作过程中，由于操作方法不当，人为造成产品不良，核实后对责任人进行处罚，标准为10元/件；产生报废或返修/返工的，责任人承担报废损失及返修/返工工时；

6.3交付/退货：

6.3.1交付后产生的不良品，由品保部驻CAF售后服务人员尽量在CAF现场返修，以下情况可以退回公司：

1确实无法返修合格，确认报废；

2根据售后作业条件，无法返修合格；

3批量性不良，且问题严重，返修工作量及难度相当大；

6.3.2CFMA退货按照退货流程处理；因品质不良退回公司的零件，必须经售后人员确认，售后人员在零件实物或标签上必须注明：

“报废”或“退回公司返修”，能确定责任单位的可以写出责任单位；签有“退回公司返修”字样的产品，市场部必须像对待合格品一样处理。

1未经售后人员确认的零件退回公司，责任由市场部承担；责任人处罚50元/次；

2签有“退回公司返修”字样的零件，因市场部运输或防护不当，造成零件返修、报废，责任由市场部承担，责任人处罚50元/次；

6.3.3在顾客处发生一例致命缺陷，数量为单个的，对责任单位和品检员作处罚，标准为300元/次，按75%：

25%比例承担责任；数量为批量的，对责任单位和相关品检员作处罚，标准为500元/次，承担比例为75%：

25%。

无论单个或批量，均对组长级扣款150--300元，责任部门主管及品检主管各扣款500--1000元，产生报废或返工/返修的，根据实际情况加重处罚。

6.3.4在顾客处发生一例严重缺陷，数量为单个的，对责任单位作处罚，标准为200元/次；数量为批量的，对责任部门组长级处罚100元，另对责任部门主管和品检部门主管各扣款300元，并对责任单位和相关品检员作处罚，标准为300元/次，承担比例为75%：

25%。

产生报废或返工/返修的，根据实际情况再议。

6.3.5在顾客处发生的一般缺陷不纳入考核；如因批量性一般不良产生客户QR或8D投诉，按严重缺陷责任进行处理。

6.3.6曾经在客户处出现过的缺陷，因措施执行不彻底，再次在客户处发生的，对责任单位加倍处罚；没有按照规定措施执行，导致缺陷再次发生，对责任单位和跟线品检加倍处罚；

6.3.7顾客反映质量问题后，因处理不及时，导致顾客停产；对相关责任人各按500--1000元处罚。

6.3.8对顾客提出的技术质量问题，在规定的时间内未整改或整改不力，导致产品被拒收、顾客停产等，对责任人罚款500～1000元。

6.3.9顾客反映质量问题，因信息反馈不及时，导致产品拒收、顾客停产等，对责任人罚款500--1000元。

6.4凡任何对管理人员（特别是品检员）漫骂、侮辱、威胁、恐吓甚至人身攻击的，不问理由，对责任人一次性罚款300元，情节严重者开除。

6.5质量处罚扣款的时间及方式：

质量处罚报告由相关部门/人提出后，报主管领导批准，从相应人员工资中扣除。

品保部以文件形式通报全公司。

6.6不论公司内部或是顾客处，凡出现一例致命缺陷或严重缺陷，除了对责任班组和相关品检员经济处罚外，还要求责任班组和品检员离岗培训一周。

7.0批准

7.1本办法如与公司TS16949体系文件冲突，以TS16949体系文件为准；

7.2本办法解释权在品保部，如本办法有未包含之内容，按本办法参照执行；

7.3本办法自批准之日起有效并实施。

第四节数据固化及样件管理

1.目的:

制定流程，明确职责，确保公司所有车型样件固化及签样能够按客户要求顺利完成。

2.范围:

本办法适用于公司所有车型零件的样件。

3.职责：

3.1技术开发部负责所有车型样件固化和签样过程的组织、监督和控制；

3.2品保部负责所有车型样件数据的检测；

3.3现场工艺负责所有车型样件状态的确认，模、夹具的整改。

3.4生管课负责半成品（片件）样件的取样准备；

3.5资财部（库房）负责成品样件的取样准备；

4．作业流程

5.作业内容

5.1技术开发部根据客户签样要求，出具书面的通知或联络单给品保部、资财部（成品库房）、生

管课（半成品库）、现场工艺等，并且在通知或联络单上必须说明签样的相关要求。

技术开发部

在出具书面样件固化通知或联络单时，应充分考虑有充足的时间给品保部进行相应的准备和测量

，在适当时应提前与品保部进行沟通；

5.2资财部和生管课接到通知或联络单后，组织人员准备好相应的样件，样件状态为正常生产状态

的零件，准备的样件经过技术开发部、品保部和现场工艺人员共同确认OK之后，在零件上注明“

样件”字样，品保部将确认后的样件领出，放置在相应的检具上，并且任何人不得私自挪动或转

移，若生产过程中要使用检具，在使用完之后，检具使用者必须将样件放回检具上；

5.3品保部对确认后的样件进行检测，在检查成绩表上记录相关的数据，并将检测数据标在样件相

应位置上；

5.4在签样前，品保部应再次确认签样零件检具的完好性；确认完好之后，由技术开发部、品保部

、现场工艺人员共同对检测的样件作最后的内部确认；

5.5样件经过内部确认后，由技术开发部通知客户进行签样，相关人员做好签样准备；

5.6在签样时，由客户相关人员、技术开发部、品保部、工艺人员共同对样件进行确认；

6.样件保存

6.1经客户签认后的样件由品保部放置于样件室并涂抹防锈油，贴上相应的标签，标签上注明车型零件名称、件号及签认日期。

6.2样件不能直接放在地上，必须用塑料或木材垫底，以防样件锈蚀。

6.3品保部每月对样件涂抹一次防锈油，并不定期地检查样件是否有生锈、变形等异常。

6.4品保部每年对样件的品质进行确认。

有异常时及时通知客户重新签认封样。

第五节首末件管控实施细则

1、适用范围：

本细则适用于公司所有冲压、焊接生产线；

2、首、末件的检查时机：

-1如出现以下情况，则需要作首件检查：

①每日开机后首件；②换线后首件；③设备、模具修理后首件；④作业人员更换后首件；⑤作业条件变更首件；⑥停电后再开机首件；⑦休息后再开机。

-2当班结束停机前或该批产品完工前最后1件零件作为末件；

3、首、末件的确认：

-1确认流程：

由操作者先作自主检查，OK后由班组长确认，最后由品检员确认；

-2确认签字内容：

操作者、班组长、品检员对首件确认后，均应在零件实物上签字，签字内容包括：

首/末件、确认时间、确认人姓名（为了区分品检员的签名，要求品检员签检验工号，如：

J-1）、零件状态（合格，以OK表示）；

-3在任何环节确认时，如发现零件存在品质问题，均应立即停止生产，并将前面已经生产的零件100％检查确认，问题解决后才能继续生产；

4、首、末件的保存：

-1保存场所/位置：

①有专用检具的零件，首末件保留在检具上；②共用检具的零件，首末件保留在指定区域/位置；③P11生产线的零件：

首件保留在工作台下，末件保留在焊接夹具上；

-2保留在现场的首末件，应保证其无变形且为合格状态；

5、首、末件的置换：

-1当新的首件产生后，以新的首件置换原保留的首件/末件，原保留的首/末件随批流转；

-2当班的末件经确认OK后。

置换原保留的首件，首件随批流转；

-3随时保持所保留的首/末件为最新状态。

6、本细则以公司程序文件为依据拟订，如与程序文件抵触，以程序文件为准；本细则从批准之日起有效并实施。

第六节焊接划记作业规范

一、目的

使所有焊接划记方法统一规范、防止产品发生漏焊、错焊和虚焊现象，确保生产产品品质；

二、适用范围

1、本作业规范适用于公司除海尔外的焊接零件；

三、作业要求

3.1：

划记方法

3.1.1：

焊点划记

1、焊接时所有焊点必须划记，划记方法按阿拉伯数字进行编号，例：

10个焊点，按1、2……10进行编号。

不允许划“×”或“√”等符号；要求字迹清楚明了；易漏焊点和零件的小件的焊点必须画在小件上；

2、划记人员进行交叉划记；

3、重点工位零件要求重复划记；

4、ROBOT焊接首末件必须用阿拉伯数字进行编号对所有焊点划记，过程件用圆圈对所有末焊点划记，用阿拉伯数字进行编号对所有增焊点划记；

3.1.2零件编号划记

1、所有焊接零件必须进行编号并划记，方法按工序和零件数进行编号：

例：

3道工序，第一序加工5个零件，编号划记方式为：

1-1、1-2…..以次类推；前一个数字为工序顺序号，后一个数字为零件顺序号。

2、每个焊接零件均必须划记，零件顺序号按焊接夹具从左向右编号；

3、划记期限为2个月，经工厂验收合格，可只划首末件，如出现不良，立即转为每件划记。

3.1.3螺母、螺栓的焊接划记

（1）.螺母、螺栓、及螺柱等焊接时，一律全检划记，以数字确认；划记位置记于KD件的反面，查检焊接位置是否偏移。

如图示：

下工序划记方向

点焊工序划记方向

（2）.本工序除了全检该工序零部件数量及焊点数量外，还需检查上一工序KD有无漏件现象。

划记位置标示于KD件正面，如图示

3.1.4增焊焊点、所有螺拴、螺母均要求100％划记检查，如要变动须报公司领导审批和品保部确认；

3.1.5此规定由钣金课班组长及现场品检监督执行；

四、发布实施

本规定如与程序文件冲突，以程序文件为准，本规定从批准之日起有效实施。

第七节关于钣金课焊接参数调整的规定

一、目的

保证钣金课焊接质量的稳定性，且对品质异常有据可依，有据可查

二、适用范围

钣金课所有立式点焊机、ROBOT、悬挂焊机

三、管理办法

1、新产品工艺参数由技术开发部焊接工艺人员制定，作业指导书按正常发放程序下发；

2、在试制过程中