冷室机维修指南.docx
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冷室机维修指南
第一章冷室压铸机基础
第一节、卧式冷室压铸机的结构
下面以力劲机械厂有限公司生产的DCC280卧式冷室压铸机为例进行结构分析。
电气系统
压射系统
安全防护装置
柱架部分
液压系统
图2-1卧式冷室压铸机构成图
一、合型（模）装置
合型（模）装置主要起到实现合、开模动作和锁紧模具、顶出产品的作用。
它主要由定型（模）座板、动型（模）座板、拉杠、曲肘机构、顶出机构、调模机构、安全门等组成。
图2-2为合模装置结构示意图。
图2-2合模装置结构简图
1-调模液压马达2-尾板3-曲肘组件
4-顶针液压缸5-动模座板6-拉杆
7-定模座板8-螺母9-拉杆压板
10-合模液压缸11-调节螺母12-调节螺母压板
13-动模座板滑脚14-衬套15-调模大齿轮
1．液压双曲肘合型（模）装置的工作特点：
1.1增力作用：
通过曲肘连杆系统，可以将合型（模）液压缸的推力放大16—26倍，与液压式合型装置相比，高压油消耗减小、合型液压缸直径减小、泵的功率相应减小。
1.2合、开型（模）运动速度为变速：
如图2-3所示，在合型（模）过程中，动型座板移动速度由零很快升到最大值，以后又逐渐减慢，随着曲肘杆逐渐伸直至终止时，合型速度为零，机构进入自锁状态（锁型状态）。
在开型过程中，动型座板移动由慢速转至快速，再由快速转慢至零。
非常符合机器整个运动设计要求。
图2-3曲肘部分结构简图
1-锁模液压缸2-钩铰3-长铰4-动型模板
1.3当压铸型合紧且肘杆伸直成一直线时，机构处于自锁状态，此时，可以撤去合型（模）液压缸的推力，合型（模）系统仍然会处于合紧状态。
1.4合开型（模）运动的三要素为力、速度、行程和位置，所涉及的几个概念解释如下：
合型（模）力：
合模过程中，克服动型模板的阻力而使其运动的力。
锁型（模）力：
克服合金液注入模具型腔时欲使模具分开的力。
移模速度：
在合开型（模）运动中，动型座板和动模运动的速度。
移模速度是一个变速过程，运动速度应是慢—快—慢的变化过程。
这样既能使模具运行安全，铸件能平稳顶出，又能提高机器的循环次数。
二、顶针液压缸组件
它是依据液体的压力来带动推杆（顶针）运动，使铸件从压铸模中顶出。
目前，普遍采用的液压顶出装置，其顶出力和时间都可以通过液压系统调节。
如图2-4所示为力劲机械厂有限公司生产的卧式冷室压铸机顶针液压缸组件结构简图，在机器开模后，通过顶针液压缸活塞杆的相对运动来实现推杆（顶针）的顶出运动。
采用双液压缸能使推杆的受力更均匀，运动更平稳，使顶针孔的分布更为合理。
图2-4顶针液压缸组件结构简图
1-三通法兰2-顶针双缸套3-顶针活塞连杆4-顶针前盖5-连接杆6-动型座板
三、调模机构
压铸机在设计过程中，需要设置调模机构以适用在一定范围内的各种压铸模，在机器技术参数中，应确定最大模具厚度尺寸Hmax和最小模具厚度尺寸Hmin作为机器使用者选定压铸机的参数。
这个最大与最小模具厚度的调整量是通过调模机构实现的。
调模机构是用调模液压马达或调模电动机带动传动机构使合模机架的尾板和动型座板沿拉杆作轴向运动，从而达到增大或缩小动、定模座板之间间距的目的。
四、曲肘润滑系统
曲肘是压铸机十分重要的运动构件。
为了使其运动副的磨损减小，必须在运动副表面保持适当的清洁的润滑油膜，而过量供油与供油不足同样有害，会产生附加热量、污染和浪费。
力劲机械厂有限公司生产的压铸机曲肘部分的润滑采用的是集中润滑系统。
所谓集中润滑系统，是由一个油泵提供一定排量、一定压力的润滑油，为系统中所有主、次油路上的分流器供油，而由分流器将油按所需油量分配到各润滑点；同时，由控制器完成润滑时间、次数和对故障报警、停机等功能。
以实现自动润滑的目的。
力劲卧式冷室压铸机选用了脱压式润滑泵，如图2-5所示，它有如下特点：
1．压力输出方式为可调式的输出结构，符合各种机器的需求，可做出相对压力的匹配调整。
2．附有油位检知装置，测知储油箱内供油的存量，适时反应回报，连接应变动作。
3．手动按钮按键装置，可使机器在刚开始使用时，便立即得到应有的油量，减少不必要磨擦。
4．深入底部吸油，使得出油功率大为提高，并能清除掉油管中空气间隔的缺失。
5．配有油压检知装置（3—10kg/cm2）特性，可检测反应下列漏失：
5.1管路破裂：
测知管内压力不足。
5.2油网阻塞：
测知油料混浊吸油口阻塞。
5.3马达不良：
测知马达运转不良。
5.4油压不足：
测知零件老化、输出功率不良等致使压力不足的情况。
5.5油桶无油：
测知油料不足的情况。
6．脱压式润滑系统的工作过程是：
6．1.油泵供油,自主配管输送到分配器上,油路打开单向阀,油量初步流入。
6．2.油量继续流入,压力继续上升,迫使活塞阀后退移动,（同时计量蓄压）。
6．3.油泵暂停,油泵内的脱压机构促使管内的压力下降,
图2-5为润滑系统的工作过程
蓄压的油路便自内回流压缩,流路的方向恰使单向阀张开堵住回流口,蓄压阀的流量便自出油口吐出。
五、压射装置
压射装置是将金属液压入模具型腔进行充填成形的机构。
它的结构性能对压铸过程中的铸造压力、压射速度、增压压力及时间等起着决定性作用，并直接影响铸件的轮廓尺寸、力学性能、表面质量和铸件的致密性。
下面以力劲机械厂有限公司生产的DCC280卧式冷室压铸机为例，如图2-6所示，说明压射装置的工作原理：
开始压射时，系统液压油通过油路集成板进入C2腔，再经A3通道进入C1腔，从而推动压射活塞2向左运动，产生第一级慢速压射运动。
当压射冲头1越过压射室（料筒）浇料口后，液压蓄能器3的控制油阀打开，使蓄能器3下腔的液压油经A1、A3通道迅速进入C1腔，C1腔液压油油量快速增大，使压射活塞运动速度增快，实现第二级快速压射运。
压射冲头将合金液匀加速填充至模具型腔中，当充填即将终止时，合金液正在凝固，此时压射冲头前进的阻力增大，此阻力将反馈到控制系统，液压蓄能器4的控制油阀打开，其下腔的液压油经A2通道快速进入C3腔，从而推动增压活塞5及活塞杆6向左快速移动。
当6和7内外锥面接合时，A3通道截断，使C1形成一个封闭腔，5、6、7的推动及C1、C2腔的液压压力共同使活塞2获得一个增压的效果，充型结束。
开模后，系统液压油进入C4腔，推动活塞2右移，C1腔中的液压油推动活塞杆6右移，从而打开通道A3、C1腔中液压油经A3、C2通过集成油路板回到油箱。
C3腔的液压油在活塞5的驱动下经集成油路板回到油箱，活塞2继续右移直至活塞杆6回到初始位置为止。
A2
A3
A1
在整个压射运动过程中，慢速、快速、增压速度大小均可以通过安装在油路集成板上的控制油阀调节。
图2-6压射装置简图
1-压射冲头2-活塞杆3-储能器4-油路集成块5-增压活塞6-活塞杆7-浮动活塞
8-压射室C1-压射腔C2-压射腔C3-增压腔C4-回程腔
第二节、液压传动系统
液压传动系统是通过各种液压元件和回路来传输动力，从而实现各种动作程序的系统。
液压传动系统由以下五个基本部分组成：
动力元件——液压泵，它供给液压系统压力油，是将电动机输出的机械能转换为油液的液压能装置。
执行元件——液压缸或液压马达，是将油液的液压能转换为驱动工作部件的机械通用装置。
实现直线运动的执行元件叫做液压缸；实现旋转运动的执行元件叫做液压马达。
控制元件——各种控制阀，如方向控制阀、压力控制阀、流量控制阀等，用以控制、调节液压系统中油液的流动方向、压力和流量，以满足执行元件运动的要求。
辅助元件——包括油箱、过滤器、蓄能器、热交换器、压力表、管件和密封装置等。
工作介质——液压油。
通过它进行能量的转换、传递和控制。
压铸机它主要由液压泵、顶针液压缸、压射液压缸、调模液压马达、液压控制元件、液压蓄能器、过滤器、空气滤清器、热交换器组成。
如图2-7所示为力劲机械厂有限公司生产的DCC280液压传动系统部装图。
图2-7DCC280液压传动系统部装图
1-液压泵2-锁模油路组件3-调模液压马达4-空气滤油器5-顶针油路组件
（2）6-顶针油路组件7-压射油路8-压射油路尾板组件9-压射回油油箱10-润滑泵11-主油箱12-冷却器
一、液压蓄能器装置
液压蓄能器的用途是在液体压力下容纳一个液体量，并在需要时给出。
合理地选用液压蓄能器对于液压系统的经济性、安全性及可靠性都有其重要的影响。
液压蓄能器的种类及结构如图2-8所示，卧式冷室压铸机一般采用第3、4种。
图2-8蓄能器的种类
1-重量式蓄能器2-弹簧式蓄能器3-活塞式蓄能器4-气囊式蓄能器5-薄膜式蓄能器
活塞式蓄能器主要适用于大体积和大流量，可以在低温-53℃到高温121℃之间使用，它的强度和可靠性较高。
活塞式蓄能器的气体（通常为氮气）和液体被一个自由运动的活塞分离。
活塞在一个液压缸套中活动并通过密封圈密闭气体和液体，最大增压比（即气体压力与工作压力之比）为1：
10。
在选用时应考虑到活塞运动时的磨擦损失及泄漏。
故不适宜工作频率高、压力差小的系统回路。
图2-9蓄能器的种类
气囊式蓄能器：
氮气和液体由密封的弹性胶囊分开，氮气装在胶囊中，胶囊装在钢质容器内，使预压气体不能泄漏出来。
它的工作特点是：
感应灵敏、迅速、运行惯性低。
气囊式蓄能器的结构如图2-9所示。
1-钢质容器2-液体接头3-盘形阀4-皮气囊5-充气阀.
气囊式蓄能器的工作原理：
如图2-10所示，充液时，液压系统的液压油推开盘形阀流入钢质容器内并将皮囊中的氮气压缩至一定体积；放出液体时，液压油从盘形阀口流出进入到所需容器，气囊中的氮气压力起推动液压油、压紧盘形阀的作用。
盘形阀能限制气囊被压出孔外。
图2-10气囊式蓄能器的工作原理
力劲机械厂有限公司所生产的卧式冷室压铸机采用液压蓄能器适时地补充压射机构的液压油以增加压射运动的压力和速度。
二、过滤器
过滤器的用途就是滤去油液中杂质，将压力介质的污染减低到容许程度，保证液压系统正常工作。
过滤器的精度可分为四类：
粗过滤器——能滤去直径d≥0.1mm的杂质；普通过滤器——能滤去d=0.1mm~0.01mm杂质；精过滤器——能滤去直径d=0.01mm~0.005mm杂质；特精过滤器能滤去直径d=0.005mm~0.0001mm杂质。
常用过滤器有网式、线隙式、纸芯式、烧结式几种，压铸机常采用网式过滤器。
1-端盖
2-焊接支架
3-铜丝网
4-端盖
如图2-11网式过滤器
三、空气滤清器
空气滤清器一般安装在主油箱的上盖上，它具有两种功能：
一是作为注油过滤器，在添加液压油时，可防止杂质进入油箱；二是作为通风过滤器，系统工作过程中油箱液面波动需要空气来平衡，可通过过滤器对外界流入油箱的空气起过滤作用。
如图2-12所示为油箱注油口的空气滤清器。
加油口
滤清器
过滤器
图2-12油箱注油口的空气滤清器
四、油箱
油箱在液压系统中用于储存油液，以保证供给液压系统充分的工作油液，同时还具有散热、使渗入油液中的空气溢出以及使油液中的污物沉淀的作用。
油箱有整体式和分离式两种。
整体式是指利用主机的底座等作为油箱，而分离式油箱则与主机分离并与泵等组成一个独立的供油单元。
通常油箱用2.5mm—5mm钢板焊接而成。
如图2-13所示为小型分离式油箱。
图2-13小型分离式油箱
1-吸油管2-网式过滤器3-空气过滤器4-回油管5-顶盖6-油面指示器7、9-隔板
8-放油塞
五、热交换器
液压系统中常用油液的工作温度为40℃-50℃，一般最高不高于55℃，最低不低于15℃，温度过高将使油液迅速变质，同时使液压泵的容积效率下降；温度过低使液压泵吸油困难。
为控制油液温度。
油箱常配有冷却器和加热器，热交换器是冷却器和加热器的总称。
第三节、安全控制系统
在锁模运动区周围安装了如图2-14所示中的序号1前机门、序号2后机门、序号3动型座板上盖、序号4尾板上盖、序号5肘后罩板、序号6肘前罩板、序号7肘尾罩板，以防止曲肘（机铰）、模板顶针运动时，不会发生意外的伤害。
图2-14卧式冷室压铸机防护设施图
1-前机门2-后机门3-中板盖4-尾板盖5-肘后罩板6-肘前罩板
7-肘尾罩板8-飞料挡板
一、前机门安全控制系统
前机门安全控制由限位开关（吉制）限位杆（吉制杆）进行检测控制，其安全控制示意图如图2-15所示。
1．当前安全门自动关闭时，如果夹住了异物（如手等）这时限位杆被推动，使限位开关4和5动作将信号输入电脑，电脑发出信号，使前安全门自动打开，锁模动作也不能进行。
2．安全门关闭时，如果关闭没有到位，有两个限位开1和2，将信号传给电脑，则电脑发出信号机器不能作开锁模运动。
3．关门不到位，限位开关3不动作时，液压安全阀不得电，液压控制阀不动作，致使锁模动作不能进行。
二、后机门安全控制系统
后机门由两个限位开关控制，当关门不到位时，限位开关发生作用，切断控制电路，机器不能动作，使锁模动作不能进行。
图2-15卧式冷室压铸机安全控制系统示意图
第四节、冷室压铸机自动工作流程
关门
按关门按钮
气动门
选择自动
所有机构处
于复位状态
开始
yes
抽芯锁
模前入
no手推
储能
抽芯入到
位吉制ON
抽芯锁
模后入
锁模终
止确认
锁模
yesno
yes
抽芯入到
位吉制ON
no
人工给汤
按射料按钮
一速射料
自动给汤
储能压力
/时间到
no
二速吉制
到位OFF
yes
射料计时到
增压
增压选择
二速射料
二速选择
yesyes
no
锤头润滑
锤头回到
位吉制ON
冷却计时
锤头回
锤头跟
踪选择
no
储能
储能压力/时间
到停止储能
yes
锁模后
抽芯回
抽芯回到
位吉制ON
开模终止
吉制ON
开模
冷却时间到
yes
no
开门
顶针前
允许顶针
取出机
入到位
取出机选择
yesno
抽芯回到
位吉制ON
锁模前
抽芯回
noyes
冲头润滑
锤头回到
位吉制ON
跟踪锤头回
顶针回限
吉制ON
顶针回
顶针前限
吉制ON
储能
工件确认
喷雾机选择
取出机出
储能压力/时间到停止储能
喷雾机喷雾
yes
人工喷雾
no
图2-16冷室压铸机自动工作流程图
第五节、冷室压铸机动作条件
一、电机启动的条件
1.急停释放。
2.“电机停止”按钮释放。
3.必须选择“手动”方式。
二、锁模动作的条件
1.安全门信号为“ON”。
（A0）
2.油泵电机起动确认，没有报警输出，升降台不选择，调模不选择。
3.急停释放。
4.顶针必须在回限位置。
（B7）
5.锤头必须在回锤终止位置。
（B11）
6.抽芯状态（选择抽芯）。
A.方式1抽芯,必须在前限位置。
（B12、B14）
B.方式2抽芯,必须在回限位置。
（B13、B15）
三、开模动作的条件
1.油泵电机起动确认，没有报警输出，升降台不选择，调模不选择。
2.急停释放，开模没有到位。
3.抽芯状态（选择抽芯）。
A.方式1抽芯,必须在前限位置。
（B12、B14）
B.方式2抽芯,必须在回限位置。
（B13、B15）
四、顶针动作的条件
1.油泵电机起动确认，没有报警输出，升降台不选择，调模不选择。
2.急停释放，顶针吉制正常入点正常。
3.开模必须到位。
（B2）
4.顶针向前,选择的抽芯必须在回限位置。
（B13、B15）
五、抽芯动作的条件
1.油泵电机起动确认，没有报警输出，升降台不选择，调模不选择。
2.急停释放，锤头回限和射料终止吉制正常。
3.顶针必须在回限位置。
（B7）
4.选择抽芯。
A.方式1抽芯,必须开模到位。
（B2）
B.方式2抽芯,必须锁模确认。
（B5）
六、锤头进、回动作的条件
1.油泵电机起动确认，没有报警输出，升降台不选择，调模不选择。
2.急停释放。
七、调模动作的条件
1.油泵电机起动确认，没有报警输出，升降台不选择。
2.急停释放。
3.开模必须到位。
（B2）
4.必须选择“手动”方式。
（A1为“OFF”）
5.调模旋钮必须置于“ON”位置。
（B9）
6．调模限位吉制是否正常，输入信号是否正常。
八、自动射料动作的条件
1.急停释放。
2.油泵电机起动确认，没有报警输出。
3.关门锁模到位。
（E2）
4.必须“自动”方式。
（A1）
5.射料准备完成指示灯亮，射料时间正常。
6.抽芯状态（选择抽芯）
A.方式1抽芯，必须在前限位置。
（B12、B14）
B.方式2抽芯，必须在前限位置。
（B12、B14）
注：
方式1:
锁模前入芯,开模后出芯.方式2:
锁模后入芯,开模前出芯.
第六节、冷室压铸机参数含义
1.储能时间：
自动锁模终止和回锤终止后，高压油对储能器进行压力补偿的时间
2.锤头润滑时间：
经过设定的自动循环次数后，打油的次数
3.锤头润滑次数：
经过设定的自动循环次数，开始锤头润滑
4.顶出延时：
开模终止到顶针顶出的时间
5.顶回延时：
顶针顶出到位后到顶针顶回开始的时间
6.顶针次数：
每个自动循环周期顶针顶出的次数（一般设定一次）
7.射料时间：
从射料动作开始至结束的时间（含射料时间和保压时间）
8.开模时间：
射料时间结束开始计时到开模动作开始的时间（即工件冷却时间）
9.总压：
调节储能、起压、抽芯间有高压系统时的压力
10.顶针压力拨码：
调节顶针动作时油路的压力
11.开模压力拨码：
调节开模动作时油路的压力
12.锁模压力拨码：
调节锁模动作时油路的压力
13.低压压力拨码：
调节低压锁模动作时油路的压力
14.计数器：
统计自动循环周期次数
15.调模压力拨码：
调节调模动作时油路的压力（拨码超过70不起控制作用）
16.增压选择：
在自动循环周期中是否增压动作程序
17.抽芯选择：
选择抽芯动作时才有抽芯动作程序（分锁模前、锁模后抽芯）
18.射锤选择：
不选择时—锤头射料结束，射料时间到即回位。
选择时—在自动射料结束待开模时，锤头继续向前至离开射料完吉制，顶针顶回到位后锤头方可回锤。
19.回锤终止：
锤头回位时感应此吉制后停止回锤动作
20.一快射料：
自动压射时脱开此感应吉制后，锤头一快速度向前（也用于跟出）
21.二快射料：
自动压射时脱开此感应吉制后，锤头快速向前使铸件成型
22.射料终止：
压射时脱开此感应吉制后，停止锤头向前动作
23.慢压射：
压射开始的速度，使合金料进入内浇口，保证合金料在入料筒内不翻滚、涌浪
24.开模快转慢：
常速开模时感应此吉制后变为慢速开模
25.开模终止：
开模过程中感应此吉制后停止开模动作
26.锁模低压：
锁模过程中脱开此吉制后转为低压锁模
27.锁模高压：
锁模过程中脱开此吉制后转为高压锁模
28.锁模终止：
锁模过程中脱开此吉制后停止锁模动作
29.锁模确认：
锁模至机铰伸直后，压下吉制后才有压射动作，起双重保护作用
30.机铰润滑：
机铰润滑油泵打油进入机铰各个润滑点；锁开模动作约30次后自动润滑一次，润滑时间约为30.0s,18.0s达不到设定压力时自动报警。
第七节冷室压铸机工艺参数的调校（以DCC280为例）
一、将模具预热到工作温度，一般220℃左右。
二、初步设定各工艺参数。
1.储能时间：
一般设定在3S，在自动时观察储能时间（尽可能小）结束时，总压表显示压力能达到设定压力，储能时间设定即为合适。
2.打料时间：
DCC280冷室压铸机一般在2S以上，产品较厚实的，重量较大的，慢速较长，产品对气孔要求严格的，需要较紧密组织的可以适当延长打料时间至3S以上。
3.开模时间：
根据产品的大小，冷却状况不同，一般DCC280冷室机设定在2-4S。
一般开始时可以略为设长一点，若模具结构比较复杂切勿设定太长，否则会出现铸件抱死型芯，不易开模等故障。
注意先开模，后开门，防止未完全凝固的料柄爆裂烫伤工作人员。
4.顶出延时：
在产品冷却条件较好的情况下，一般开模后延时0.1S即可，主要是减少冲击，在产品冷却条件较差的情况下，一般可以适当设长，以保证铸件被顶出时有足够的强度不被顶变形。
5.顶回延时；一般延时到能顺利地取出产品即可。
6.锤头润滑次数和间隔：
视锤头润滑的状况而设定打油的次数。
7.炉上待机和炉中待机时间的设定：
机械手回到炉上等待到再次汲汤之间的时间间隔的长短，要求调节到料温降低最小，灼子又不会在炉内停留很久而过早损坏。
8.二速吉掣位置的调整：
一般根据产品的厚薄，对铸件表面的要求，对气孔的限制程度，前后慢慢调节，注意观察铸件的变化。
9.料温的设定：
铝合金熔炼温度在620-680℃之间，一般薄壁铸件取上限，厚壁铸件取下限。
10.模温的控制：
铝合金模具压铸温度一般控制在220℃左右（指喷涂后到下次合模时的温度），根据所啤铸件的成形状况适当增大或减少冷却水的流量调节模具的温度。
对模腔内尖角突出部分、热量集中的部位要适当多喷一点脱模剂，以降低该部分的温度，避免粘模。
11.浇注量的控制，一般将料柄控制在15-20mm.合金液的舀取量要稳定，其不仅是控制最终压力传递，也是控制合金液的填充流态，铸件重量等的重要参数。
12.压射速度的调定。
压射速度指冲头在每秒钟时间内运动的距离，分为三级速度即慢压射，快压射，增压。
（1）慢压射指自冲头运动开始，将压射室内合金液向型腔慢慢推进，直至合金液推到内浇口的前进速度，这一级速度的选择原则：
a、使注入压射室的合金液推至内浇口时的热量损失为最小。
b、尽量避免冲头前进时合金液不产生翻滚，涌浪卷气现象。
（2）快压射：
指冲头推送合金液由内浇口至充满型腔时的速度，一般此级速度的选择原则为：
a、合金液在充满型腔前必须具有良好的流动性。
b、保持合金液呈理想有序地充满型腔，并把型腔中气体排出。
c、不形成高速金属流冲刷型腔型芯，避免粘模。
一般情况均按从低速向高速逐步调节，在不影响铸件质量的情况下，以较低的充填速度为宜。
因高速会加快模具型芯，型腔的老化。
（3）三级速度的调节：
三级速度即增压，在整个压铸过程中所占时间极短，充填速度有限，一般观察打料压力表上显示压力呈一斜线均匀上升即可，对铸件较大，较厚，要求组织细密的铸件要求使用增压。
13.总压的设定，一般是总压拔码设在90-99之间，在保证压铸机正常压铸的条件下，尽量设定低些，以延长机械使用寿命，降低能源消耗。
14.开模压力的设定，一般开模压力拨码设定在70左右，保证开模运动平稳无冲击、震动即为合适。
15.锁模压力的设定，一般开模压力拨码设定在75左右，保证锁模运动平稳无冲击、震动即为合适。
16.锁模低压的设定，一般设定在3-5之间，低压拨码为个位控制，低压主要作用是保护模具，当模具动定模快要接触时转换为低压合模，可以减轻接触面的冲击。
17.顶针压力的设定，顶针压力一般设定在30-50之间，能顺利顶出产品即为合适。
18.调模压力的设定，调模压力一般设定在50-60之间
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