塑料产品通用检验规范V11.docx
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塑料产品通用检验规范V11
厦门雅迅网络股份有限公司
技术标准
文件名称
塑料产品通用检验规范
生效日期
2013.11.01
文件编号
页数
7
版本
V1.0
文件制定修改记录
NO
制/修订日期
修订编号
制/修订内容
页次
版本
1
2013.11.01
新订
V1.0
2
3
制定
审核
核准
乐婷婷
一、范围：
本标准规定了塑胶部品的外观要求及性能测试、等项目。
本标准适用于供应商生产、研发摸底测试、试生产、批量生产、IQC来料检验、QA增强性试验等各个阶段。
二、术语和定义：
下列术语和定义适用于本标准。
2．1不良缺陷定义：
2．1．1塑料件不良缺陷定义
2．1．1．1点缺陷：
具有点形状的缺陷，测量尺寸时以其最大直径为准。
2．1．1．2硬划痕（有感划痕）：
由于硬物摩擦而造成样品表面有深度的划痕。
2．1．1．3细划痕（无感划痕）：
指样品表面没有深度的划痕。
2．1．1．4批锋（毛刺）：
由于注塑参数或模具的原因，造成在塑料件的边缘、分型面、顶针孔、镶件等
处溢出的多余胶料，摸上去有刮手感觉。
2．1．1．5缩水：
当塑料熔体通过一个较薄的截面后，其压力损失很大，很难继续保持很高的压力来填充
在较厚截面而形成的凹坑。
2．1．1．6熔接线：
塑料熔体在型腔中流动时，遇到阻物（型芯等物体）时，熔体在绕过阻碍物后不能很
好的融合，于是在塑料件的表面形成一条明显的结合线。
2．1．1．7气纹：
因气体干扰使塑料件表面形成一种雾状发暗痕迹。
2．1．1．8流纹：
因冷料被挤入，在塑料件表面形成的雾色或亮色的痕迹。
2．1．1．9银纹：
在塑料件表面沿树脂流动方向所呈现出的银白色条纹。
2．1．1．10烧焦：
指局部温度过高而在塑料件表面留下的发黄或碳化痕迹。
2．1．1．11顶白/顶凸：
由于塑料件的包紧力大，顶杆区域受到强大的顶出力所产生的白印或凸起。
2．1．1．12拖花/拉伤：
因注射压力过大或型腔不平滑，脱模时所造成边缘的擦伤。
2．1．1．13缺料：
因注射压力不足或模腔内排气不良等原因，使融熔树脂无法到达模腔内的某一角落而
造成的射料不足现象。
2．1．1．14翘曲：
塑料件因内应力作用等原因而造成的平面变形。
2．1．1．15杂质：
有异物混入原料中等原因，成型后在产品表面呈现出斑点。
2．1．1．16气泡：
由于原料未充分干燥，造成成型后产品内部有缩孔。
2．1．1．17多胶点：
因模具方面的损伤而造成产品表面有细小的塑胶凸起。
2．1．1．18色差：
产品表面呈现出与原样件的颜色的差异、或同一套外壳之间呈现出颜色的差异，称为
色差。
2．1．2喷漆件不良缺陷定义：
2．1．2．1毛絮：
油漆本身带有的，或油漆未干燥时落在油漆表面形成的纤维状毛絮。
2．1．2．2积漆：
由于油漆的流平性较好，容易在喷漆件表面出现局部的油漆堆积现象。
2．1．2．3缩水：
塑料件表面存在的缩水，在喷漆后没有盖住反而更明显。
2．1．2．4桔皮纹：
在喷漆件表面出现大面积细小的像桔子皮形状的起伏不平。
2．1．2．5阴影：
在喷漆件或塑料件表面出现的颜色较周围暗的区域。
2．1．2．6漏底：
在喷漆件表面出现局部的油漆层过薄而露出基体颜色的现象。
2．1．2．7手印：
在油漆未干燥时，用手摸样品而在样品表面留下的手指印痕。
2．1．2．8油漆剥落：
产品表面上出现涂层脱落的现象。
2．1．2．9颗粒：
在喷漆件表面附着的细小尘粒或杂质。
2．1．2．10鱼眼：
由于溶剂挥发速度不适而造成在喷漆件表面有凹陷或小坑。
2．1．2．11雾状：
整个产品表面的光泽度不好，看上去像有一层雾。
2．1．2．12气泡：
在涂层表面呈现的小鼓包，用手指一扣能自动爆破。
2．1．2．13光泽不良：
喷漆件表面呈现出与原样件光泽不一致的情况。
2．1．3印刷字体不良缺陷定义：
2．1．3．1色薄：
印刷字体的颜色偏淡。
2．1．3．2重影：
二次印刷的整体错位。
2．1．3．3锯齿：
字体的边呈现锯齿状。
2．1．3．4扩散：
字体的边缘呈现模糊状。
2．1．3．5针孔：
在应该有印刷的地方出现点状的缺少油墨。
2．1．3．6溅点：
在应无印刷的区域出现点状油墨。
2．1．3．7花斑：
对于大面积印刷不均而出现的局部斑状不良，此区域与别的区域看上去明显不同。
2．1．3．8粗细不均：
字体的各个笔画之间出现粗细不一样的现象。
2．1．3．9字体倾斜：
各字体或同个字体的底部不在同水平线上。
2．1．3．10字体偏位：
字体偏移指定的位置。
2．1．4电镀件的不良缺陷定义：
2．1．4．1漏镀：
在应该电镀的地方没有电镀，所以露出底材。
2．1．4．2镀层脱落：
样品表面出现电镀层起皮的现象。
2．1．4．3污迹：
在电镀件表面所残留的油污印迹。
2．1．4．4局部发黄：
由于电镀时电流过大等原因造成样品的颜色发黄。
2．1．4．5暗斑：
样品表面有局部发暗的现象。
2．1．4．6麻点：
电镀件表面出现的颗粒状缺陷。
2．1．4．7针孔：
在电镀件表面有针孔状的不良。
2．1．4．8雾状：
电镀件表面出现的局部发白或模糊现象。
2．1．4．9粗糙：
由于塑料件的模具没有抛光好，造成电镀件表面不光滑。
2．1．4．10色泽不均：
电镀件表面出现的颜色及光泽不均匀的现象。
2．2缺陷分类的定义：
2．2．1严重（致命）缺陷（A类缺陷）：
可能对使用者造成伤害或有安全隐患的缺陷，或造成产品不能使
用或主要功能不能实现的缺陷，以及导致用户拒绝购买或导致用户退货、
投诉的产品缺陷。
2．2．2重（主要）缺陷（B类缺陷）：
用户能够接受，但生产应严格控制的影响产品功能、性能的缺陷，
或产品装配上的缺陷，或影响产品外观的缺陷。
2．2．3轻（次要）缺陷（C类缺陷）：
轻微影响产品外观的缺陷。
2．3外观面的定义：
2．3．1A级面（I面）：
暴露在外且正常使用时可直接看到的主要表面，如面壳的正面、顶部。
2．3．2B级面（II面）：
暴露在外且正常使用时并不直接看到的次要表面，如面壳的侧面。
2．3．3C级面（III面）：
暴露在外，且只有将壳料翻过来才能看到的次要表面，如底部。
2．3．4D级面（IV面）：
未暴露在外且正常使用时看不到表面，如反面。
2．4缺陷代码对照表：
（表1）
代码
名称（单位）
代码
名称（单位）
N
数目（个）
D
直径（MM）
L
长度（MM）
H
深度（MM）
W
宽度（MM）
DS
距离（MM）
S
面积（MM²）
三、检验条件及检验环境的规则如下：
3．1距离：
人眼与被测物表面的距离为300MM~450MM；
3．2时间：
每片外观检查时间不超过3-5秒（如果5秒内看不出的缺陷可以不算在内）；
3．3检查角度：
以垂直正视为准+/-45度；
3．4照明：
光照度达600~800LUX；
3．5检查视力：
不低于1.0，且视觉正常，不可有色盲、斜视、散光等；
3．6检查顺序：
先正面→顶部→侧面→底部→反面
4、塑胶产品的外观检验：
4．1塑胶产品的外观检验标准：
序
号
检查
项目
I面
II面
III面
IV面
1
点缺陷
（尘点
色点
脱漆）
同色点:
S＞0.3
mm2，或N＞3个
（间距在40mm内）
同色点:
S＞0.5
mm2，或N＞3个（间
距在40mm内）
同色点:
S＞0.8
mm2，或N＞3个（间
距在40mm内）
不做
要求
异色点:
S＞0.2
mm2，或N＞2个
（间距在40mm内）
异色点:
S＞0.3
mm2,或N＞2个
（间距在40mm内）
异色点:
S＞0.5
mm2,或N＞2个
（间距在40mm内）
异色点需远离商标
20MM以上，需远离
印刷文本10MM以上
划伤
油丝
毛丝
露底：
L＞5mm；或
L＞3mm，N≥2
露底：
L＞8mm；或L
＞5mm，N≥2
露底：
L＞12mm；或
L＞8mm，N≥2
不露底：
L＞10mm；
或L＞5mm，N≥2
不露底：
L＞12mm；
或L＞8mm，N≥2
不露底：
L＞20mm；
或L＞12mm，N≥4
无感划伤按III面
露底判定
披锋
毛刺
H＞0.2MM
H＞0.3MM
H＞0.5MM
不影
响装
配和
功能
1）不能刮手、不能
影响配合及功能。
2）各孔处不能有批
锋。
缩水
在规定的目测距离外平视和45度角斜视有较明显凹凸感
不做
要求
参照限度样板
脏污/
印痕
面积＞0.6mm2
面积＞1.0mm2
面积＞2.0mm2
不做
要求
熔接线
夹水线
L＞15mm
PHILIPS:
L＞10mm或W＞0.1mm
L＞20mm
PHILIPS:
L＞10mm或W＞0.1mm
不做要求
不做
要求
参照限度样板
气/流/
银纹
参照（限度）样品
参照（限度）样品
参照（限度）样品
不做
要求
参照限度样板
烧焦
不允许
不允许
不允许
不允许
拖伤/
拉模
不允许
L≦1MM，W≦0.2MM，
数量不限。
L≦2MM，W≦0.2MM，
数量不限。
不做
要求
有手感不可接收
缺料
不允许
不允许
不允许
不允
许
不影响配合及功能
顶白/
凸
不允许
不允许
不允许
不允
许
不影响配合及功能
参照客户样品
残余水
口
不允许
不允许
不允许
H≦
0.3M
M
影响到配合及外观
时不可接收
翘曲、
变形
依图纸或工程规定
色差
1）与原样件颜色相同；2）与原样件颜色之间无明显色差；3）整套外壳之间无明显色差；4）在原样件上中下限颜色板范围内并结合国际PANTONE卡辅助判定；5）或用色差仪检查ΔE≦1.0时为合格。
在正常的检验环境
下目视检查。
丝
印
图
案
内容错误或漏丝印
丝印水平偏位或垂直偏位＞0.5mm
字符图案缺划、少油、漏印面积大于自身面积的1/10，不影响正常识别
字符图案缺划、少油、漏印、重影，影响正常识别
字体粗细不均，笔划的粗细差别超过线粗的1/3
丝印字体扩散，扩散高度＞0.2MM
丝印字体锯齿，锯齿高度＞0.2MM
铭牌
铭牌漏装或装反；丝印LOGO漏印
粘贴不牢固，30N推力易脱落
镜片
颜色对比样板有明显差异，超出上下限度，透光性能差但在30CM范围外能正常识别，（遥控功能无影响）
颜色差异大，影响正常识别及遥控功能
镜片边缘溢胶或露背胶，装配时可见明显白边
镜片装配定位不牢固，易脱落
按键
功
能
按键卡死或按键无作用
按键手感不良（不影响按键功能）或弹起严重停顿
按键轻按3N压力无作用（虚位）√
按键异响，有明显的有异于其它按键的磨擦声
按键太松、摇晃，不能有效定位
按键连动，但不影响功能错乱
按键连动，影响功能错乱
偏位
按键组装后不居中偏位，间隙比例超过2：
1
段差
按键与平面高度差内陷小于0.5MM，或凸出大于1MM，且按
键功能正常
旋钮
插拔力
旋钮轻易松脱或过紧（∮8mm以下10N力，∮8mm以上∮20mm以下15N力，∮20mm以上20N）
手感
旋不到位，无手感
旋转时扭力不均匀，手感不良
旋钮在旋转过程中会与边缘或底部其它部位发生磨擦
旋钮中点或其它指示位置不准，偏差1/3行程以上
旋钮中点或其它指示位置错误，与功能不符
装配
断
差
I面：
段差H＞0.15MM
II面、III面：
段差H＞0.3MM
间
隙
镜片与面板间缝隙＞0.3MM
面板与五金外壳之间的间隙＞0.5MM
备注：
1）点缺陷包括异色点、杂质、颗粒等所有呈现点形状的缺陷。
2）直径小于0.10MM且间距大于30MM的点缺陷可忽略
不计。
3）当W≦0.03MM时，无论长短的缺陷均可忽略不计。
4）要求以上两个缺陷的间距DS≧100MM。
5）当本标准与
实际效果有出入时，以限度样品为准。
4．2塑料件的性能测试：
4．2．1螺丝柱的拉力测试：
将螺钉旋入螺丝柱上面后，用拉力计固定住螺丝并沿着螺丝的轴向向外施加
10KG（5KG）的拉力，要求螺丝柱无断裂、脱出等现象。
备注：
大螺丝柱的拉力为10KG，小螺丝柱的拉力为5KG。
4．2．2螺丝柱的扭矩测试：
用电批以3.5KG（1.5KG）的扭矩锁螺丝，要求不能出现打不进、打不紧（滑牙）、爆柱或难打现象。
备注：
大螺丝柱的扭矩为3.5KG，小螺丝柱的扭距为1.5KG。
4．2．3螺丝柱的寿命：
对于螺丝柱，在拆装螺钉3次后不允许出现打不进、打不紧（滑牙）、爆柱或难打等现象。
4．2．4塑料的原材料检验：
A）塑胶原材料的质量直接影响制品的外观、尺寸精度及物理机械性能，因此注塑厂家必须对原材料进行外观（色泽、颗粒大小及均匀性等）和工艺性能（熔融指数）进行检验，要求注塑厂家在每批送货时附材质说明书，在材质说明书中注明注塑材料的制造商、牌号、型号、阻燃级别、着色方式、添加剂种类的各项说明。
（检验标准见附表一）
B）塑胶阻燃级别测试见下表（3）：
防火等级
自熄时间
测试方法
测试环境
V0
3-5秒
用火源将产品点燃
在目前现有条件无风的情况下
V1
5-10秒
用火源将产品点燃
在目前现有条件无风的情况下
V2
10-25秒
用火源将产品点燃
在目前现有条件无风的情况下
C）除了结构图纸中允许使用的替代材料外，在任何材料更改时均须重新进行样品试制确认工作后方可生产。
4.3产品信赖性测试：
4．3．1附着力测试：
A.用锋利刀片（刀锋角度为20~30度）在测试样本表面划10个1MM×1MM小网格，每一条划线应深及油漆的底层；用毛刷将测试区域的碎片刷干净；用粘附力350G/CM²400G/CM²的胶带（3M610号胶纸或等同）牢牢粘住被测试小网格，并用手用力擦试胶带，以加大胶带与被测区域的接触面积及力度后用力抓住胶带一端，以90度角方向用力迅速扯下胶纸，测试三个不同位置；
B.对于面积较小（如丝印）可划十字交叉然后用胶纸进行剥离测试；
结果判定：
1.方格中剥离面积超过方格的1/5则视为不良；
2.划十字交叉的剥离大于线宽2倍视为不良
4．3．2橡皮耐磨性测试：
用专用的橡皮洒精测试仪，及橡皮，按照客户要求的负荷及次数对产品进行测试：
行程25.4MM;速度2秒/1来回判定标准：
底材裸露最大宽度不超过2MM为合格。
4．3．3耐醇性测试：
A、用无尘布蘸满无水酒精（浓度≧95%），包在专用的500G重的砝码头上（包上布后测试头的面积约为1CM²），以2秒/1来回的速度，25.4MM左右的行程，在样本表面来回擦拭50个循环。
结果判定：
试验完成后以油漆不透底（露出底材）时为合格。
4．3．4硬度测试：
使用HB铅笔，将铅笔削至露出圆柱形铅芯3MM长度左右（注意不能损坏笔芯），握住铅笔使其与400号砂纸面成90度，在砂纸上面不停划圈，以摩擦笔芯端面，直至获得端面平整边缘锐利的铅芯时为止（边缘不得有破损及缺口）；装在专用的铅笔硬度测试仪上（施加在笔尖上的载荷为500G，铅笔与水平面的夹角为45度），推动铅笔向前滑动约5MM长，共划5条（不同位置），再用橡皮擦将铅笔痕擦试干净。
结果判定：
1.检查产品表面有无划痕（划破面漆），当有1条则视为不合格。
（推出的瞬间位置不作考虑）
2.铅笔硬度能达到客户要求的级别，通用为HB级。
4．3．5膜厚测试：
为保证涂装产品及电镀产品的性能需对产品表面涂层（镀层）厚度进行测量，
方法用在测试表面先用色笔作一记号，用涂膜测厚仪的在记号对涂层（镀层）划穿，必须可见底层，然后用测厚仪进行观察计算表层的厚度涂层厚度一般在8-1μm;镀层Cu:
0.3-1.0μm;Ni:
5-15μm;Cr:
0.1-0.3μm,
4．3．6盐雾测试：
对电镀类产品需进行耐腐蚀性（盐雾）测试，将产品放入盐雾测试机内，用5%的盐水进行喷雾测试，24小时后取出产品后检查表面有无明显变化。
4．3．7耐液性测试：
在室温下制品分别点滴0.3~0.5ml汽油、发动机油、制动液、洗涤液浸蚀7小时后，用水洗净。
干燥后制品表面不允许发生膨胀、变色、缩小、软化、硬化等不正常现象。
4．3．8耐冲击性测试：
制品在-40℃、4h后，在此冷冻状态下，用350g钢球，从1m高度对刚性支撑的任意表面进行落球冲击，制品表面和本体不允许发生破损现象。
4．3．9耐老化性测试：
黑板温度（63±3）℃、相对湿度65±5%、辐射强度为（1000±200）W/m2的条件下，300h后表面不出现变形、褪色。
五、塑胶产品的结构、尺寸检验：
所有塑胶产品的结构及尺寸均以工程（客户）提供样品和标准产品图纸（尺寸公差）为准来进行检验判定。
六、装配标准：
10．1配套相应的外壳、配件要求配合良好，错位（断差）≦0.15MM。
10．2产品装配后间隙正常不大于0.2MM。
10．3产品装配后转动部位无干涉或受阻的现象。
10．4带螺母的产品需试打螺丝，用扭力计以2.5KG的力将配套螺丝打入螺母内，无打不进打不紧（滑牙）或难打现象。
（最大破坏力必须小于3.5KG）
以上如客户有特殊要求，依客户要求标准执行。
七、包装：
11．1产品的包装应与《作业指导书》上所注明的包装方式、包装数量一致。
11．2产品的外箱标签须填写正确规范，无少填、错填现象，标签内容必须与箱内产品一致。
11．3产品外箱无明显破损、脏污等现象。
所有的包装以不影响品质（包括搬运、储存等过程环节）为原则，客户有特殊要求依要求执行。
附表一：
材料性能要求
1.改性PP
项目
单位
性能指标
检验方法
灰份
%
10±2
GB9345-88
洛氏硬度
R
＞95
GB/T9342-1988
密度
g/cm3
0.97±0.02
GB1033-1996
拉伸强度
Mpa
≥20
GB/T1040-92
断裂伸长率
%
≥150
GB/T1040-92
弯曲强度
23±1℃
Mpa
≥30
GB/T9341-2000
80±1℃
Mpa
≥6
GB/T9341-2000
弯曲模量（22℃）
Mpa
≥1600
GB/T9341-2000
热变形温度（侧放）
%
＞115
GB/T1634-2004
缺口冲击强度
23℃
KJ/m2
＞15
GB/T1843-96
30℃
KJ/m2
＞3
GB/T1843-96
熔融指数（200℃,5Kg）
g/10min
20
GB3682-83
2.ABS
项目
单位
性能指标
检验方法
密度
g/cm3
1.05±0.02
GB1033-1995
拉伸强度
Mpa
≧21
GB/T1040-2006
断裂伸长率
%
≧40
GB/T1040-2006
弯曲强度
Mpa
≧40
GB/T9341-2000
弯曲模量（22℃）
Mpa
≧2400
GB/T9341-2000
热变形温度（侧放）
摄氏度
﹥100
GB/T1634-2004
缺口冲击强度
23℃
KJ/m2
﹥15
GB/T1843-96
30℃
KJ/m2
﹥3
GB/T1843-96
洛氏硬度
R
﹥75
GB9342-1988
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