全桥施工技术方案.docx

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全桥施工技术方案

贵州省六盘水市机场高速公路红桥枢纽互通立交工程

RK6+804.654跨线桥施工技术方案

一工程概况

1.1红桥枢纽互通立交工程概述

1.2RK6+804.654跨线桥概述

RK6+804.654跨线桥起点桩号为RK6+767.154，终点桩号为RK6+842.154，全长75m，共分三跨，其中每跨长度为25m，0#桥台长度为6m，3#桥台长度为6m，桥面净宽24.5m，左侧、右侧护栏各宽45cm，跨线桥总宽34.2m。

桩基采用嵌岩桩，入岩深度不少于3倍桩径，墩柱桩基桩径为1.5m，桥台桩基桩径为1.6m，0#和3#桥台采用双排桩，其余1#~2#采用单排桩，每排布置桩基4根，RK6+804.654跨线桥共有桩基32根。

下部结构0#、3#桥台采用U型台，1、2桥墩采用柱式墩，桥墩顶部结构均为顶系梁，上部结构为预应力砼连续箱梁，采用C50砼浇筑，现浇箱梁桥面上铺设一层防水层，然后在桥面上浇筑10cm厚沥青砼，现浇箱梁左侧、右侧护栏均采用B型护栏。

二主要设计工程量及施工特性

2.1主要设计工程量

根据RK6+804.654跨线桥设计图纸，主要由桩基、承台、墩柱、系梁、搭接板、现浇箱梁、两侧B型护栏、桥混凝土面沥青路面等组成。

主要设计工程量：

C50混凝土1968.3m3，C40小石混凝土2.8m3，C30混凝土2127.3m3，C25混凝土1209.4m3，C15混凝土57.3m³，C25片石混凝土1304.5m³，钢纤维混凝土22.4m3，合计混凝土6692m3。

HRB335钢筋制作安装554.554t，R235钢筋制作安装30.853t，合计钢筋制作安装585.407t。

沥青路面混凝土213.2m3，盆式橡胶支座16块。

2.2主要施工特性

2.2.1该跨线桥上部结构全部为现浇箱梁结构，工程量大，模板投入数量大。

2.2.2搭设箱梁的排架为承重排架，对地基承载力要求较高，场地需要硬化，模板安装后，需要进行预压实验。

2.2.3各道工序严格按规范施工，不能自主进行开工。

三主要施工工艺流程

根据RK6+804.654跨线桥设

施工准备

计结构形式，主要工艺流程见图3-1。

埋设护筒

桩基施工

桥台、桥墩施工平台开挖

桥墩、桥台施工平台防护

地系梁施工

圆柱墩身施工

施工监测

箱梁浇筑

顶系梁施工

箱梁整体化施工

支座垫石施工

箱梁排架搭设

桥面及附属结构施工

图3-1RK6+804.654跨线桥总体施工程序图

四RK6+804.654跨线桥主要施工方法

4.1钻孔灌注桩基

本跨线桥桩基共有32根，有1..5m、1.6m两种孔径，设计桩基深度均为20m。

4.1.1主要施工工艺流程

钻孔灌注桩工艺流程见图4.1-1。

图4.1-1钻孔灌注桩施工工艺图

4.1.2施工准备

4.1.2.1对钻孔桩的施工过程或施工工序，结合现场实际和特点，编制作业指导书，达到作业程序简明易懂，操作方法具体可行，施工过程有序可控，质量标准满足要求，对作业层进行技术交底。

4.1.2.2场地平整

按现场的桩位及道路的分布对地表进行平整，桩位及基坑外场地按要求进行硬化，避免钻机钻进过程产生不均匀沉陷，造成孔位倾斜或偏移。

这样有利于灌注混凝土时机械设备的停靠及混凝土运输。

4.1.2.3检修调试机械设备

对钻孔机械、泥浆设备、桩体混凝土灌注设备、混凝土拌和及运输设备等进行维修、调试。

4.1.2.4试验检验

完成对原材料检验及混凝土配合比设计及试验等准备工作。

4.1.2.5泥浆

选用膨润土悬浮泥浆或合格的黏土悬浮泥浆作为钻孔泥浆。

泥浆池施工：

利用挖掘机开挖，人工整修基底，采用砖块砌筑，水泥砂浆抹面，同时设置泥浆分离器。

泥浆拌制：

每个泥浆搅拌站采用两台拌浆机造浆，拌浆机设置在泥浆池旁的拌浆机房内。

泥浆输送：

利用泥浆泵通过φ100泥浆管路输送至各孔位处使用。

泥浆处理：

泥浆通过泥浆处理器净化处理后循环使用。

钻碴经晾晒后运至弃土场存放。

用造浆机制浆，并储存于泥浆池中。

钻孔施工时，根据地层情况及时调整泥浆性能指标，以保证成孔速度和质量，施工中随着孔深的增加向孔内及时、连续地补浆，维持护筒内应有的水头，防止孔壁坍塌。

桩孔混凝土灌注时，孔内溢出的泥浆引流至泥浆池内，利用于下一基桩钻孔护壁中。

4.1.2.6制作护筒

护筒采用4mm厚钢板加工焊成，长度为3m每节，内径要比设计桩径大20~30cm。

同时在护筒的对角分别焊接一个“耳朵”，用来承托护筒，防止护筒意外下沉。

4.1.2.7施工放样

复测控制点及控制网和导线，测放桩位及高程。

桩位放样时，桩的纵横向允许偏差满足验标要求，并在桩的前后左右距中心2m处分别设置牢固护桩，以供随时检测桩中心和高程。

4.1.3施工方法

4.1.3.1钻机安装

钻机就位前，应对钻孔前的各项准备工作进行检查，包括主要机具设备的检查和维修。

采用枕木、钢轨作为钻机运行轨道，钢轨枕木连接紧寄存牢靠，确保钻机在钢轨上运行平稳。

钻机安装就位必须做到天车中心、转盘中心、钻孔中心在一垂直线上。

钻机安装就位后，底座和顶端应平稳，不得产生位移和沉陷。

4.1.3.2埋设护筒

钢护筒分节制作，分节振埋，节与节现场焊接。

4.1.3.3泥浆制备

4.1.3.3.1用膨润土悬浮泥浆或合格的黏土悬浮泥浆作为钻孔泥浆。

钻孔泥浆不得污染地下水。

4.1.3.3.2用泥浆泵向护筒内注入泥浆，钻孔泥浆始终高出孔外水位或地下水位0.5~1.0m。

在钻挖过程中每挖一次向孔内注一次泥浆，使孔内始终保持一定水头和并保持泥浆质量稳定。

4.1.3.3.3胶泥用清水彻底拌和成悬浮体，使在灌注混凝土时及至施工完成钻孔孔壁保持稳定。

泥浆的性能指标满足规范要求，施工时除相对密度和黏度应进行试验外，如果监理人要求，其他指标也应予以抽检。

4.1.3.4钻进成孔

根据本工程及地层特点，拟采用冲击钻成孔为主要施工工艺。

钻孔前有技术人员对其进行技术和安全交底后方可开始钻进。

开钻时应稍提冲击钻头，在护筒内加入黄粘土打浆，并开动泥浆泵进行循环，待泥浆均匀后方可开始钻进。

施工过程中注意控制水头高度在1.5~2.0m之间；在钻进过程中，要严防各类事故，并要防止异物掉入孔内，损坏钻机钻头。

冲击锤每冲击一次应转动一个角度以保证成孔时得到圆桩孔。

在砂层和砾层中使用较大粘度和比重的泥浆，以防止塌孔和漏浆等事故。

操作人员必须认真贯彻执行操作规程和施工规范，随时填写钻孔施工记录，交接班时应详细交待本班钻进情况及下一班需注意的事项。

4.1.3.5清孔

钻孔至设计标高后，稍提起钻具，离孔底20cm处反复冲击，采用正循环进行换浆清孔，并保持一定水头高度，以防止塌孔。

混凝土灌注前进行二次清孔，确保孔底沉碴和泥浆参数满足设计和规范要求。

清孔后的孔底沉渣应小于5cm，泥浆指针：

相对密度为1.03~1.10，粘度为17~20s，含砂率小于2%。

可利用压风机配合风管清孔，以满足嵌岩桩设计和规范要求。

4.1.3.6钢筋笼的制作与安装

4.1.3.6.1钢筋笼按设计图纸在钢筋加工厂制作和绑扎，采用10t平板车运送到现场安装。

主筋平直，采用电弧焊或机械连接，搭接长度不小于10d。

相邻两根主筋接头截面的距离不小于35d（d为主筋直径），且不少于500mm，控制在同一截面上搭焊接头根数不多于主筋总根数的50%。

主筋与架立筋、箍筋之间的交叉点采用电弧点焊固定。

4.1.3.6.2弯曲、变形钢筋要作调直处理，用控制工具标定主筋间距，以便在孔口搭焊时保持钢筋笼垂直度。

4.1.3.6.3分段制作的钢筋笼，其长度一般为9m左右。

采取辅助措施后，分段长度可达12m左右。

4.1.3.6.4在主筋外侧设φ25mm的加箍筋，间隔2.0m。

4.1.3.6.5在钢筋笼外侧或内侧沿轴线方向安设临时支柱。

4.1.3.6.6为确保钢筋笼的混凝土保护层厚度，在钢筋骨架上事先安设控制保护层厚度的垫块，其沿桩长的间距不超过2m，横向圆周不得少于4处。

或者采用导向钢管等其他有效方法以保证图纸要求的保护层得到满足。

钢筋骨架底面高程允许偏差为±50mm。

4.1.3.6.7终孔检测合格后方可进行钢筋笼吊放。

4.1.3.6.8钢筋笼吊放前进行垂直校正；钢筋笼吊装前先在笼外焊接限位筋，用以保证钢筋笼与孔壁之间的间隔满足钢筋的保护层厚度。

4.1.3.6.9钢筋笼采用25t汽车吊吊装，逐段接长放入孔内，先将第一段钢筋笼对准孔位，垂直缓慢放入孔中，避免碰撞孔壁，利用钢筋笼顶端的架立筋及支撑槽钢支架暂时固定在桩架上。

再将第二段钢筋笼吊起，钢筋笼按设计要求采用套筒挤压或焊接方法连接接长。

钢筋笼下放到设计标高后，在钢筋笼顶设置临时钢撑架，临时钢撑架固定在桩架上，防止混凝土浇注时钢筋笼上浮、下坠及左右偏位。

4.1.3.6.10钢筋笼搬动和起吊时要防止扭转、变形、弯曲，采用加强架立筋作撑以增加钢筋笼的刚度。

4.1.3.6.11钢筋骨架制作和吊放的允许偏差：

主筋间距±10mm；箍筋间距±20mm；骨架外径±10mm；骨架倾斜度±0.5%；骨架保护层厚度±20mm；骨架中心平面位置20mm；骨架顶端高程±20mm。

4.1.3.7水下混凝土灌注施工

4.1.3.7.1浇筑水下混凝土必须做好充分的准备工作，配置足够备用应急设备和材料，确保浇筑水下混凝土时间≯6h，必要时在混凝土内掺入缓凝剂以确保工程质量。

混凝土采用自动计量拌和站集中拌和，9.0m3混凝土搅拌车运输，25t汽车吊吊入导管料斗经导管浇筑。

混凝土坍落度控制在180~220mm之间。

4.1.3.7.2导管使用前先试拼，并进行水密承压和接头抗拉试验，试验压力不小于孔底静水压力的1.5倍。

确保导管接口连接牢固，封闭严密，同时检查拼装后的垂直情况与密封性，根据桩孔的深度，确定导管的拼装长度，吊装时导管位于桩孔中央，并在浇筑前进行升降试验。

采用直径为300mm的快速卡口垂直提升导管，分节长2m。

导管制作要坚固、内壁光滑、顺直、无局部凹凸。

各节导管内径大小一致，偏差≯±2mm。

4.1.3.7.3下放过程中保持导管位置居中，轴线顺直，逐步沉放，防止卡挂钢筋笼和碰撞孔壁。

4.1.3.7.4在灌注混凝土开始时，导管底部至孔底有250~400mm的间隙。

首批灌注混凝土的数量满足导管初次埋置深度（≥1.0m）和填充导管底部间隙的需要。

在整个灌注时间内，出料口伸入先前灌注的混凝土内至少2m以上，以防止泥浆及水冲入管内，且不得大于6m。

经常量测孔内混凝土面层的高程，及时调整导管出料口与混凝土表面的相应位置，并始终予以严密监视，导管在无水进入的状态下填充。

初凝前，任何受污染的混凝土应从桩顶清除。

4.1.3.7.5混凝土浇筑开始后，应快速连续进行，不得中断。

最后拔管时注意提拔及反插，保证桩芯混凝土密实度。

4.1.3.7.6灌注混凝土时，溢出的泥浆引流至适当地点处理，以防止污染环境或堵塞河道和交通。

4.1.3.7.7灌注的桩顶标高比设计标高高出0.5~1.0m，以保证混凝土强度，多余部分在承台施工前凿除，确保桩头无松散层。

4.1.3.7.8桩基检测

待桩的混凝土强度达到设计强度80%以后，即可进行桩头处理，人工用风镐凿除桩头，桩顶标高要符合设计要求，待桩头处理完毕后，按设计要求对桩的完整性进行检测，检测可采用大小应变法进行，经检测合格后进行承台的施工。

检验频率不低于10%。

4.2承台施工

4.2.1承台施工工艺

承台下部结构0#、3#桥台采用肋板台，基础承台

施工准备

施工工艺流程见图4.2-1。

基坑排水

凿除桩头

混凝土拌和、运输

制作混凝土试件

测量放线

承台基坑开挖

灌注承台砼

绑扎承台钢筋、安装水管

安装承台模板

混凝土养护

拆除模板、支撑、回填基坑

图4.2-1桥台承台施工工艺流程图

4.2.2承台主要施工方法

4.2.2.1基坑开挖按放坡开挖。

挖掘机开挖，人工配合。

出土及时使用自卸汽车运走，开挖时，注意保证桩基不被扰动和损坏（靠近桩基1.0m范围内用人工挖除、清理）。

4.2.2.2小型机具凿除桩头，伸入承台内桩头用钢丝刷清理干净碎渣。

4.2.2.3承台钢筋采用绑扎焊接型式，钢筋在钢筋加工厂内加工，平板汽车运输至工地，在现场进行绑扎、焊接成型。

承台钢筋连接的同时，绑扎墩身支柱钢筋。

承台顶面预埋钢筋头和拉环，用于控制墩身支柱模板位置和设置缆风绳。

承台由于是大体积混凝土，按照设计图纸要求，埋设φ50PVC塑料管，用于混凝土内部散热，当混凝土浇筑完成后，用洒水车装水通过水泵灌水到φ50PVC塑料管中循环，用于混凝土散热。

4.2.2.4模板采用大块组合钢模板，钢管架加固支撑，拉条加固固定。

混凝土采用拌和站集中拌和，混凝土搅拌车运送，吊车配1.0m3吊罐入仓浇筑。

混凝土浇筑时分层连续进行，每层浇筑厚度控制在30cm左右，采用插入式振捣器振捣，振捣器插入下层混凝土5cm10cm，插入间隔小于振捣器作用半径的1.5倍，不得漏捣和过振。

振捣时注意观察到混凝土不再下沉，表面泛浆、无气泡，水平有光泽时缓慢抽出振捣器。

4.2.2.5浇筑完成后及时覆盖塑料布、土工布，并浇水养生。

养护不少于14天。

4.2.2.6基坑回填，首先进行基坑回填，回填采用原土分层回填，分层厚度为30~40cm，且夯填密实，回填高度不超过承台顶面高度，并作成一定的坡度，于基坑一角集中排水，防止坑内积水。

4.3地系梁施工

4.3.1地系梁施工工艺

本桥1#、2#地系梁，共4根。

在桩基检测达到设计要求后，进行系梁的施工。

施工顺序：

测量放样→基坑开挖→凿桩头→测量放样→浇筑垫层→测量放样→绑扎钢筋→支模板→测量放线复核→混凝土浇筑→拆模→混凝土养护

测量放样

基坑开挖

凿桩头

浇筑垫层

测量放样

测量放样

绑扎钢筋

支模板

测量放线复核

混凝土浇筑

拆模

混凝土养护

地系梁施工工艺流程见图4.3-1。

4.3.2地系梁施工方法

根据施工现场的实际情况，无支护放坡分层开挖基坑，钢筋为场内集中下料，现场焊接、绑扎成型，模板使用组合钢模板或胶合板，混凝土采用搅拌站集中拌制，混凝土浇筑采用吊车或溜槽水平分层浇筑。

4.3.3技术准备

4.3.3.1图纸审核

在开工之前组织技术人员进行承台图纸审核，充分理解设计意图，核算标高及钢筋的下料情况，同时熟悉规范标准。

4.3.3.2试验准备

试验室做好混凝土配合比的验证工作，并进行上报审批，同时做好生产所需原材料的报验工作，保证生产所用材料满足施工要求。

4.3.3.3测量准备

做好导线点及水准点的复核工作，必要时进行加密控制，计算系梁坐标，并复测原地面标高，确定系梁基坑开挖深度，准确放样，确定开挖线。

4.3.3.4技术交底

施工前，组织项目部及施工队伍所用技术人员进行施工技术交底及安全技术交底，交代施工要点及施工注意事项。

4.3.4地系梁施工现场准备

4.3.4.1人员配备（后附）

4.3.4.2机械准备

现场拟配备机械如下：

交流电焊机8台、发电机2台、插入式振捣器8台，水泵4台、吊车2台、拌合站一座、混凝土运输车6辆、钢筋弯曲机2台、钢筋调直机2台、钢筋切割机2台、水准仪2部、全站仪1部、挖掘机1台、装载机1台、对讲机8台。

施工时根据施工情况，我部会调整现场施工机械及设备数量，以满足施工需求。

4.3.4.3材料准备

所有结构物模板采用组合刚模板，钢筋厂家为项目部指定的生产厂家，钢筋在加工场内集中下料，现场绑扎成型。

4.3.4.4施工便道

目前具备工作面的场地，施工便道已经按要求修筑完毕，能够满足施工需求。

4.3.4.5临时用水用电

现场用电采用50KW发电机发电，并以一台备用，以满足施工需要；施工用水采用当地深井水，用水管及水泵引至施工现场。

4.3.4.6现场准备

清理施工现场，清除各种杂物，划定施工作业范围，做好安全防护设施的安置，树立明显的标识标牌。

4.3.5地系梁施工方法

4.3.5.1测量放样

根据施工图纸，计算出系梁的中心及轴线坐标，利用现场闭合合格的导线点及水准点，采用极坐标法进行放样，放出基坑开挖线，用白灰线洒出标记，供基坑开挖施工用。

4.3.5.2基坑开挖

开挖基底四周预留不小于1米的工作面，确保支模工作顺利进行。

基坑开挖前，充分了解地下管线分布情况，并采取相应的保护措施。

基坑开挖用挖掘机挖土，按规范中粉质土、粘质土在坡顶有动荷载时的情况考虑放坡，放坡按1：

0.75的坡比进行放坡，自上而下水平分层开挖，根据不同土层的厚度进行，不够时及时休整。

基坑开挖时要经常测量开挖深度，避免超挖，到了设计标高后人工整平基底。

在基坑开挖过程中要随时观察，边坡稳定情况，出现异常时要及时停止施工，查明原因后立即采取打钢板桩或方木进行支撑防护。

4.3.5.3破桩头及桩基检测

基坑开挖完毕后，采用人工使用风钻清理桩头，用风钻破除桩头松散砼后预留10cm，再采用人工细凿，将砼顶面凿成微凸的形状，桩头凿除后无松散、夹泥等情况。

桩头的清除标高根据设计情况确定，一般保留5cm左右伸入系梁。

桩头破完后及时进行桩基检测，同时报请监理工程师对桩位偏差、高程进行同步测量，检测单位出具合格证明文件，合格后进行下道工序施工。

4.3.5.4基坑混凝土垫层

系梁砼施工前对其底部进行夯实，在基槽底部按设计要求进行二次测量放线，并在基槽四角钉木桩测定高程，确保系梁位置及高程符合要求，经监理复测无误后，进行混凝土浇筑，混凝土采用C25混凝土。

浇筑时砼采用溜槽或吊车入模，垫层尺寸每边比系梁或承台尺寸加宽15cm，混凝土浇筑完毕后，用木抹子将表面找平。

4.3.5.5钢筋加工及安装

钢筋在钢筋场地集中加工，分为：

原材区、成品区、半成品区分别设置。

场地内钢筋按照级别、直径、试验等分类堆放，已试验合格的钢筋分类堆放。

钢筋堆放时，其下部距离地面500mm并保证钢筋不变形，钢筋上面覆盖苫布，保证待用钢筋清洁无污染、无锈蚀。

在加工场地制作的钢筋用钢筋运输车运输至现场，钢筋临时堆放在基坑边时，钢筋下用枕木垫实，钢筋不能着地。

然后用人工传递到基坑内进行加工，不得手抛或者直接滑入基坑内。

钢筋制作安装严格按图施工，做到钢筋种类、规格、数量、尺寸位置正确无误，绑扎牢固。

钢筋绑扎时，在垫层底部进行弹线，保证钢筋绑扎位置准确。

钢筋绑扎先绑底部的钢筋，然后再绑扎侧面钢筋及顶部钢筋。

绑扎时用扎丝扎牢，扎丝甩头一致向内。

绑扎时底部及侧面设置好保护层垫块，保证满足保护层要求，垫块呈梅花形布置，间距50cm。

需要焊接的钢筋要满足要求，焊缝长度满足单面焊≥10d+1cm，双面焊≥5d+1cm，焊缝饱满连续。

桩头主筋一并绑入系梁钢筋骨架内，当桩头与其钢筋发生冲突时，经监理同意后可适当调整系梁钢筋；墩柱钢筋预埋位置准确，验收合格后方可进行下道工序施工。

4.3.5.6模板制作与安装

系梁模板采用组合钢模板，使用组合钢模时，单块模板的面积不得小于1平方米。

具体拼装尺寸随承台或系梁侧面尺寸而定，模板有变形的不得使用，模板后背方木或钢管，要有良好的强度、刚度和稳定性。

模板位置要按测量所给墨线支搭，模板安装要直顺、平整，接缝采用海绵条填塞，保证接缝严密、不露浆，外侧用钢管进行支护。

模板支搭完毕后，对模板

高程进行复测，并检验模板位置及稳定性，自检合格后报请监理验收，并对模板进行放线复测，符合规范后方可进行砼的浇筑。

4.3.5.7浇筑混凝土前，对支架、模板、钢筋和预埋件进行检查，并做好记录，符合设计要求后方可浇筑。

模板内禁止有杂物、积水，并将钢筋上的污垢清理干净。

模板如有缝隙，填塞严密，模板内面涂刷脱模剂。

浇筑混凝土前，必须检查混凝土的和易性和坍落度。

合格后方准进行浇筑。

自高处向模板内倾卸混凝土，其自由倾落高度不宜超过2m，当倾落高度超过2m时，必须通过串筒设施下落，在串筒出料口下面，混凝土堆积高度不宜超过1m。

混凝土按一定厚度、顺序和方向分层浇筑，每层浇筑厚度不大于30cm，并在下层混凝土初凝或重塑前浇筑完成上层混凝土。

在倾斜面上浇筑混凝土时，从低处开始逐层扩展升高，保持水平分层，混凝土的浇筑要连续进行。

振捣采用插入式振捣棒振捣，振捣棒移动间距不超过振动器作用半径的1.5倍，与侧模保持5~10cm的距离，插入下层混凝土5~10cm，每一处振动完毕后边振动边慢慢提出振动棒，避免振捣棒碰撞模板、钢筋及其它预埋件。

对每一振动部位，必须振动到该部位混凝土密实为止，密实标准以混凝土不再下沉，不再冒出气泡，表面呈平坦、泛浆为准。

浇筑混凝土期间，设专人检查支架、模板、钢筋和预埋的肋板墙身钢筋等稳固情况，当发现有松动、变形、位移时，要及时处理。

4.3.5.8混凝土养生

结构混凝土浇筑完成后，对混凝土裸露面及时进行修整、抹平，待定浆后再抹第二遍并压光，终凝后对墩柱位置进行凿毛处理；当裸露面面积较大或气温超过30度时，加盖防护，但在开始养生前，覆盖物不得接触混凝土面。

成型后的混凝土采用土工布覆盖并设专人洒水养生，养生期间保证混凝土表面湿润，防止产生裂缝。

养生期不得少于7d。

每工作班或结构物，砼制取3组试件，进行砼的强度检测。

4.4圆柱墩施工

4.4.1圆柱墩施工工艺

本桥1#、2#墩柱均为圆柱墩，共8根。

施工顺序为：

墩柱测量放样桩顶砼凿毛处理钢筋制安、工作平台搭设钢筋检验模板安装模板检验复核浇筑砼模板拆除砼养护

墩柱测量放样

桩顶砼凿毛处理

钢筋加工制作

工作平台搭设

钢筋焊接安装

钢筋检验

模板安装

模板检验复核

浇筑砼

模板拆除

砼养护

圆柱墩施工工艺流程图见4.4-1

4.4.2技术准备

4.4.2.1图纸审核

在开工之前组织技术人员进行图纸审核，充分理解设计意图，核算标高及钢筋的下料情况，同时熟悉规范标准。

4.4.2.2试验准备

试验室做好混凝土配合比的验证工作，并进行上报审批，同时做好生产所需原材料的报验工作，保证生产所用材料满足施工要求。

4.4.2.3测量准备

做好导线点及水准点的复核工作，必要时进行加密控制，计算墩柱坐标，并复测原地面标高，确定每段墩柱高度，准确放样。

4.4.2.4技术交底

施工前，组织项目部及施工队伍所有技术人员进行施工技术交底及安全技术交底，交代施工要点及施工注意事项。

4.4.3工作平台

4.4.3.1墩柱架子搭设，参照建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范（JGJ130-2001）。

4.4.3.2墩柱施工架子采用双排脚手管搭设，扣件连接，脚手管规格Φ48×3.5mm，立杆严禁将外径48mm与51mm的钢管混合作用。

4.4.3.3架子距离模板120～150mm，架体立杆横距90m、纵距90m、步距1.2m，墩柱两侧架子按两步三跨设置通长横向水平杆，立杆高出墩柱1.5m。

4.4.3.4纵向水平杆设置在立杆内侧，对接扣件要交错布置，搭接长度不小于1m，等间距设置3个旋转扣件固定，主节点处必须设置一道横向水平杆，作业层上非主节点处的横向水平杆等间距布置，最大间距不大于1m。

4.4.3.5作业层脚手板要满铺、铺稳，设置在三根横向水平杆上，脚手板对接平铺时，接头处必须设两道横向水平杆，脚手板外伸长取130～150mm，脚手板厚度不宜小于50mm。

4.4.3.6每根立杆底部设置底座或垫板，脚手架必须设置纵、横向扫地杆，纵横向扫地杆距底座上皮不大于200mm。

4.4.3.7搭设脚手架通道，宜采用之字型斜道，人行斜道宽度不宜小于1m，坡度宜采用1：

3，斜道两侧及平台外围均设置栏杆、挡脚板及安全网，栏杆高度为1.2m，挡脚板高度不小于180mm，人行斜道有脚手板每隔250～300mm设置一根防滑木条，木条厚度宜为20～30mm。

4.4.3.8高空作业必须戴安全帽、穿防滑鞋、