抗滑桩悬臂段施工方案木模.docx
《抗滑桩悬臂段施工方案木模.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《抗滑桩悬臂段施工方案木模.docx（26页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。
抗滑桩悬臂段施工方案木模
抗滑桩悬臂段、挡土板及冠梁施工方案
1、编制依据
为了如期完成本工程的施工任务，实现我部制定的施工控制目标。
特编制此施工方案，以指导和约束施工，确保我方施工总体目标的实现。
1.1、7#地块延伸段制曲厂房场区道路支挡工程施工图；
1.2、7#地块延伸段制曲厂房施工组织设计；
1.3、建设单位下达的工程施工安排要点、工期和质量要求；
1.4、国家现行，适用于本工程的施工技术规范、标准、规定；
《人工挖孔桩施工工艺标准》GXEJ/QB04-2003
《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB50204-2002（2011版）
《建筑桩基技术规范》JGJ94-2008
《建筑基桩检测技术规范》JGJ106-2003
《施工现场临时用电安全技术规范》JGJ46—2005
《工程测量规范》GB50026-2007
《钢筋连接技术规程》JGJ107-2010
《钢筋焊接及验收规程》JGJ18-2012
《建筑机械使用安全技术规程》JGJ33-2012。
2、工程概述
2.1、工程概况
本工程位于斜坡地段，根据设计建筑物标高及规划道路标高，本工程呈台阶状展布，为坡地建筑。
该厂区内设置A、B、C三种型号的抗滑支挡工程。
A型桩，矩形桩，截面尺寸2.0m×3.0m；
B型桩，矩形桩，截面尺寸2.5m×3.5m；
C型桩，矩形桩，截面尺寸1.5m×2.0m；
边坡形成后，抗滑桩悬臂段长4~15.5m不等，桩间距为5m（局部6m）；挡土板厚32cm，泄水孔按最下排距地面30cm处布置，其余向上按250cm间距设置，水平间距均为300cm；冠梁高120cm。
该片区抗滑桩属于永久性构筑物，边坡安全等级一级。
本方案适用于延伸段所有抗滑桩悬臂段接桩、挡土板及冠梁等的施工。
2.2、主要工程数量
每米抗滑桩悬臂段桩长工程量表
分项
单位
工程量
A型桩
B型桩
C型桩
钢筋
t
0.44
0.75
0.13
混凝土C30
m³
6.51
9.36
3.36
模板
㎡
10
12
7
双排脚手架
㎡
18
20
15
每平米挡土板工程量表
分项
单位
工程量
钢筋
t
0.017
混凝土C30
m³
0.32
模板
㎡
2
双排脚手架
㎡
2
每米冠梁工程量表
分项
单位
工程量
A型桩
B型桩
C型桩
钢筋
t
0.154
0.187
0.111
混凝土C30
m³
3.6
4.2
2.4
模板
㎡
5.4
5.9
4.4
双排脚手架
㎡
16
14
18
注：
以上双排脚手架数据是每两桩之间的工程量，其高度为4~15.5m不等；
2.3、施工工期安排
根据现场实际情况以及总体施工组织计划，与制曲厂房场平及基础、主体施工穿插进行。
3、主要施工方案
总体施工工艺流程：
抗滑桩悬臂段施工→挡土板施工→回填抗滑桩及挡土板与边坡之间空隙土方→冠梁施工。
抗滑桩接桩钢筋连接采用机械连接，力矩扳手或管钳安装，预埋挡土板连接钢筋。
安装前先搭设双排脚手架，操作平台层满铺脚手板。
模板使用全新木模，用M16的对拉螺杆加固。
混凝土施工时，有条件的用混凝土罐车直接卸料，没条件的用混凝土泵车卸料。
人工分层振捣浇筑混凝土。
挡土板土方开挖用PC320反铲挖掘机开挖，遇岩石采用破碎头破碎，主受力面等挖机无法施工的地方由人工用空压机破碎开挖。
验槽后浇筑基槽垫层混凝土，绑扎挡土板钢筋，支设模板，模板采用M16对拉螺栓和双钢管加固。
混凝土浇筑，混凝土浇筑采用25t吊车或混凝土输送泵浇筑，人工振捣密实。
冠梁施工前先平整夯实脚手架基底，搭设钢管支撑脚手架，整行立杆下垫10×10cm枕木。
铺设底模板，两边拉线，确保轴线位置符合要求。
钢筋主筋采用直螺纹套筒连接，其余小直径钢筋采用搭接焊连接，单面焊长度不小于10d。
侧边模板双钢管和M16对拉螺栓加固。
模板加固和支撑体系要通过计算和验算确定。
预留防撞护栏钢筋、报检验收且混凝土浇筑。
混凝土浇筑，混凝土浇筑采用混凝土输送泵浇筑，人工振捣密实。
4、施工工艺及方法
4.1、抗滑桩接桩施工
4.1.1、施工准备
⑴编制施工技术交底和安全交底。
向施工技术人员进行一级技术交底及安全交底，向班组进行详细的二级技术、安全、操作交底。
确保施工过程中的质量及人身安全。
⑵桩身混凝土声测检测，搭设操作脚手架。
⑶桩头混凝土凿毛清理，桩孔四周的找平垫层施工，清理被混凝土污染或生锈的丝头，半成品材料运至施工现场且用木方垫离地面30cm。
⑷整平和硬化施工便道，保证材料运输和混凝土浇筑时道路畅通。
4.1.2、施工工艺流程
操作脚手架搭设→桩头凿毛清理→钢筋安装→模板基底找平硬化→弹支模墨线→报检验收、模板安装→报检验收、混凝土浇筑→模板拆除→混凝土外观质量验收
4.1.3、施工操作要点
⑴操作脚手架搭设
操作脚手架采用单排脚手架，抗滑桩四周布置，连接成整体。
脚手架立杆间距1.2m，步距1.5m，四周竖向剪刀撑设置至架顶，架顶设置水平剪刀撑。
四周扫地杆离地不超过200mm。
立杆连接的连接扣件要拧紧，立杆垂直。
相对架与架增设两道水平管连接。
确保脚手架的整体性和稳定性。
⑵桩头凿毛和清理
用钢钎对桩头进行凿毛处理，凿除桩头上浮浆至漏石。
凿除桩头混凝土不留死角，清理干净。
必要时用水冲洗干净，用海绵或毛巾把积水清理干净。
⑶钢筋施工
直螺纹钢筋下料时，要用砂轮切割机，切口断面和钢筋轴线要垂直，不得出现挠曲和马蹄形。
加工好的丝头要用丝帽套好，防止丝头生锈和污染，影响使用。
钢筋尽量做到制作一根桩就安装一根桩。
如果不能即制作即安装时，制作好的钢筋材料以规格、长短、位置和每桩分开堆放，离地20cm-30cm堆放，且用彩条布覆盖，防止钢筋被污染和淋雨生锈。
脚手架上搭设操作平台，操作人员戴好安全带，安全带要挂在高处的钢管上，以保证施工安全。
在脚手架上设置固定钢筋的钢管，保证钢筋垂直不歪斜。
主筋套筒连接使用力矩扳手或者管钳施工，将两个钢筋接头在套筒中间顶紧，外露丝长不超过1.5丝。
箍筋的接头（弯钩叠合处）应交错布置在四角纵向钢筋上；箍筋转角与纵向钢筋交叉点均应扎牢（箍筋平直部分与纵向钢筋交叉点可间隔扎牢），绑扎箍筋时绑扣相互间应成八字形。
箍筋间距严格按照设计要求施工。
为保证钢筋笼的整体刚度，可在钢筋笼内加焊斜支撑钢筋。
钢筋连接采用直螺纹套筒连接，接头面积百分率50%。
钢筋接头错开布置，相邻两根钢筋接头错开35d（d为钢筋直径）。
绑扎桩身钢筋时应按设计要求预埋挡土板钢筋。
主筋全部植入冠梁内。
⑷模板安装
模板采用1830*915*18mm胶合板。
所有模板表面平整、接缝严密、不漏浆；制作简单，装拆方便，经济耐用。
模板安装加固采用木方和钢管作楞，配套穿墙螺栓使用Ф16高强螺栓。
竖向内楞采用35×80mm木方，间距200mm；水平外楞采用双钢管Ф48×3.5mm。
加固通过在双钢管处打孔拉结穿墙螺栓，套塑料管，水平、竖向间距均为500mm。
模板支设前将基底面清理干净。
不得有积水、杂物，并将施工缝表面冲净。
为防止墙体模板根部接缝处出现漏浆"烂根"现象，木模安装前，必须贴海绵条，做到平整、准确、粘结牢固保证在浇筑时不漏浆。
对穿螺栓的安装必须严格按要求进行加固，抗滑桩下部1/3范围对拉螺栓两侧加双螺母。
在安装模板过程中应该注意以下几点：
⑴模板安装前，必须经过正确放样，检查无误后才能立模安装。
⑵模板必须支撑牢固、稳定，不得有松动、跑模、超标准变形下沉等现象。
⑶模板应拼缝平整严密，并采取措施填缝，不得漏浆，模内必须干净。
固定在模板上的预埋件和预留孔洞不得遗漏，模板安装必须牢固，位置准确。
模板支撑完后，对板缝进行检查，对抗滑桩根部用水泥砂浆进行封堵。
模板安装后应及时报检及浇筑混凝土。
⑷模板采用拉杆螺栓固定时，端部应加垫块，拆模后其垫块孔应用膨胀水泥砂浆堵塞严密。
⑸模板的拼缝采用海绵条和塑料条封贴，防止漏浆。
⑹抗滑桩模板必须使用新模板，或是使用的模板周转次数不得多于3次但无损坏。
⑺模板接缝处理
横向接缝处：
除使用海绵条和塑料条封贴外，竖向的方木应交错咬合（最少咬合30cm），并加设两条横向钢管固定，以保证模板不出现变形。
竖向接缝处：
除使用海绵条和塑料条封贴外，在两排横向钢管间加设横向的35×80mm方木，间距15cm。
模板安装完毕后满足下表要求：
检验项目
允许偏差
模板相邻表面高低差
2mm
表面平整度
3mm
模内尺寸
+10~–20mm
轴线位移
10mm
支撑面高程
+2~–5mm
预留孔洞位置
+10mm
⑸混凝土浇筑
在模板安装完成，施工管理人员验收合格后，必须报监理单位验收。
监理单位验收合格后方可同意混凝土浇筑。
混凝土浇筑前必须挂够足够数量的串筒。
串筒出料口距离浇筑混凝土面不得超过3m。
混凝土分层浇筑振捣，分层厚度不超过50cm。
混凝土使用插入式70振捣棒振捣。
快插慢拔。
插点从中心向周围扩散，间距不超过90cm，每次振捣时间一般控制在20s。
第一车混凝土浇筑前，先浇筑5-10cm与砼强度的砂浆或者少量粗骨料的同等混凝土。
利于新旧混凝土层的结合。
混凝土浇筑每小时布料深度不超过3m，严禁一次性浇筑完成。
现场施工人员要严格控制混凝土浇筑速度，防止出现涨模、爆模等质量事故的发生。
如果使用泵送混凝土浇筑，出料口距离漏斗入料口不小于20cm，且出料严禁直接喷射在钢筋和模板上。
防止模板位移和倾倒。
混凝土浇筑间歇时间一般不超过90分钟。
超过90分钟要按照开始施工时的措施处理。
由于混凝土体积较大，为防止混凝土发生沉降裂缝，每隔40分钟左右，进行二次振捣。
振捣时间可适当缩短。
混凝土浇筑时要搭设操作平台，工人戴好安全带，防止出现安全事故。
⑹模板拆除
混凝土浇筑完成12小时后可开始进行模板拆除作业。
先拆除上半部分模板，第二天再拆除下半部分模板。
模板拆除时，严禁野蛮拆模，保证混凝土不破棱掉角。
先松开加固螺栓，拆除对拉螺杆。
用撬棍沿上下模板缝隙轻撬，必要时用双撬棍。
拆下来的模板运至新的施工点，清理干净，刷隔离剂，再次使用。
暂时不用的模板，清理干净，刷隔离剂，面面叠放、堆放整齐。
拆模时一旦对新浇筑混凝土面造成损伤的，及时修补处理。
拆模时，操作人员戴好安全帽、安全带等防护用具，防止安全事故的发生。
⑺混凝土养护
模板拆除后，混凝土面没有损伤的，及时对混凝土覆盖洒水养护。
养护采用塑料薄膜绕桩缠绕覆盖整个混凝土面，水从桩顶灌入。
养护时间不少于7天。
4.1.4、质量验收标准
⑴钢筋工程
序号
项目
标准
允许偏差
检验方法
1
钢筋主控项标准
钢筋应具有出厂质量证明书和试验报告单，进场时除应检查其外观和标志外，尚应按不同的钢种、等级、牌号、规格及生产厂家分批抽取试样进行力学性能试验，检验试验方法应符合现行国家标准的规定。
合格后方可使用
现场检查
2
钢筋的运输与加工应符合规定
钢筋在运输过程中应避免锈蚀、污染或被压弯；在工地存放时，应按不同品种、规格，分批分别堆置整齐，并应设立识别标志，存放的时间不宜超过6个月。
存放场地应有防、排水设施，不得直接置于地面。
顶部应有覆盖，防止雨淋
现场检查
3
钢筋连接和起吊设备
进入现场的钢筋连接机在使用前，必须经项目部、安全部检查合格后方可使用；按最大吊重25T考虑，利用35T汽车吊下方钢筋笼，且作业人员均有特种作业证和相关安全防护
现场检查
4
丝头质量符合标准
丝头表面无损坏及锈蚀，用专用的螺纹环规检验，环通规能顺利旋入，环止规旋入长度不得超过3倍螺距
螺纹环规检验
5
套筒质量符合标准
套筒外表面必须有明显的钢筋级别及规格标记，用专用的螺纹塞规检验，塞通规能顺利全部旋入连接套，塞止规旋入长度不得超过3倍螺距
螺纹塞规检验
6
受力钢筋间距
14.6cm
±10mm
尺量检查
7
保护层厚度
5cm
±10mm
尺量检查
8
钢筋机械接头连接符合标准
对滚扎直螺纹连接接头，标准型接头连接套筒外应有有效螺纹外露，正反丝扣型接头套筒单边外露有效螺纹不得超过2倍螺距
9
钢筋的绑扎接头应符合规范
1.绑扎接头的末端距钢筋弯折处的距离，不应小于钢筋直径的10倍，接头不宜位于构件的最大弯矩处。
2.受拉钢筋绑扎接头的搭接长度，不应小于28*35=980mm；受压钢筋绑扎接头的搭接长度，应取受拉钢筋绑扎接头搭接长度的0.7倍即686mm。
3.受拉区内HPB400钢筋绑扎接头的末端应做弯钩；HRB400钢筋的绑扎接头末端可不做弯钩；直径不大于12mm的受压HPB400钢筋的末端可不做弯钩，但搭接长度应不小于钢筋直径的30倍。
钢筋搭接处，应在其中心和两端用铁丝扎牢。
备注：
钢筋采用HRB400，d=32mm、25mm，混凝土为C30
尺量检查
10
安装钢筋时应符合规定
1.钢筋的级别、直径、根数、间距等应符合设计的规定。
2.对多层多排钢筋，宜根据安装需要在其间隔处设立一定数量的架立钢筋或短钢筋，但架立钢筋或短钢筋的断头不得深入混凝土保护层内。
3.当钢筋过密影响到混凝土浇筑质量时，应及时与设计人员协商解决。
钢筋采用HRB400，d=d=32mm、25mm，每节60根
参照设计图纸
11
钢筋焊接接头符合规定
1.主筋与支撑之间采用单面焊，单面焊缝不应小于10d即280mm。
施焊顺序宜由中到边对称地向两端进行，先焊骨架下部，后焊骨架上部。
相邻的焊缝应采用分区对称跳焊，不得顺放下一次完成。
焊缝应饱满，无焊渣，无裂缝，无气泡。
现场检查
⑵模板工程
混凝土强度
不小于设计
每根桩1组试件
断面尺寸
±20mm
尺量：
检查3个断面
竖直度
0.3%H且不大于20mm
掉垂线或经纬仪：
检测2点
顶面高程
10mm
水准仪：
测量3处
轴线偏位
10mm
全站仪：
纵、横各检测2点
大面积平整度
5mm
2m直尺：
竖直水平方向，每20m2测1处
⑶混凝土工程
浇筑过程间歇时间不能过长，防止抗滑桩产生施工缝；振捣应密实，防止混凝土面产生蜂窝、麻面、露筋等质量缺陷。
4.2、现浇挡土板施工
4.2.1、施工准备
⑴挡土板模板用1.8m×0.9m×18mm木工胶合板，要求采用全新模板，以保证清水混凝土的表观质量。
加固采用双钢管和对拉螺杆配合加固，双钢管和对拉螺杆的使用间距要通过计算和验算的确定。
⑵按照设计施工图纸提钢筋材料计划、出钢筋下料单、制定施工方案。
4.2.2、施工工艺流程
测量放线→土方开挖→垫层浇筑→脚手架搭设→钢筋安装→报检验收→模板安装→混凝土浇筑→模板拆除→混凝土养护→土方回填
4.2.3、施工操作要点
⑴土方开挖及基础整平
挡土板厚度0.32m，基槽开挖深至建筑平场标高以下0.6m，高度齐冠梁底标高。
开挖前，测量人员撒出开挖灰线，引测确定好开挖标高。
给现场施工人员做详细交底后方可开挖施工。
桩与桩之间部分土石方采用挖机开挖和破碎头破碎，自卸汽车运至回填区域回填，装载机整平，振动压路机碾压密实。
开挖总宽度1.0m。
板背为土夹石时，坡面放坡根据原始地面确定，一般为1:
0.5。
板背为岩石时，坡面可不放坡或放1:
0.2-0.3坡度，开挖宽度同挡土板宽度，支设单面模板。
基槽开挖完成后报监理单位验收，验收合格后方可进行混凝土垫层的施工。
垫层混凝土C15，厚度10cm；再浇筑50cm厚片石混凝土，作为挡土板及道路边排水沟基础，采用商品混凝土，混凝土罐车运至施工地点，自卸浇筑。
浇筑基础时，在上挡土板位置预埋与挡土板竖向钢筋相同的插筋，以便于挡土板钢筋绑扎的施工。
土方开挖完成后，人工和机械配合对脚手架基底进行整平和夯实。
蛙式打夯机夯实遍数不少于三遍。
⑵钢筋制作及安装
基础浇筑有一定强度后，由测量人员弹出支模墨斗线，交施工班组施工。
钢筋在钢筋加工场集中制作，塔吊或拖板车运至施工点。
钢筋下料要严格按照料单制作，以免造成钢筋的浪费。
搭设固定钢筋和施工操作的脚手架，搭设双排脚手架，立杆纵距为1.20m，横距为0.9m，步距1.5m。
将挡土板的钢筋焊接在主筋及预埋钢筋上，使抗滑桩与挡土板连成整体。
钢筋焊接长度单面焊接保证10d，双面焊接保证5d，焊接必须使用502焊条。
挡土板主筋植入冠梁内，长度不小于20cm。
⑶模板工程
本工程挡土板厚度为32cm，模板加工组装时，严格按已放好的挡土板位置线进行拼装。
预埋d=100mmPVC泄水孔，泄水孔上下排距2.5m，横向间距3.0m，泄水孔坡度5%。
模板加固：
次楞间距（mm）:
250；穿墙螺栓水平间距（mm）:
500；主楞间距（mm）:
500；穿墙螺栓竖向间距（mm）:
500；对拉螺栓直径（mm）:
M12。
主楞材料:
φ48×3.5双钢管；
次楞材料:
木方（35×80mm）；面板类型:
胶合面板；面板厚度18mm；
模板拼装：
拼装场地夯实平整，条件许可时可设拼装操作平台，将模板与方木拼成整片模板，接缝处要求附加次龙骨并用密封条贴好，以防漏浆、变形。
操作平台需要搭设脚手架，脚手架底基础应平稳、夯实，用方木垫稳。
模板安装：
设临时支撑或用细铁丝与桩板钢筋绑扎，随即安装第二、三、四块模板，要求模板接缝紧密平整，以防止浇筑混凝土时泥浆外渗，并用铁钉沿模板接缝钉牢连成一体，模板连接在一起，并用铁钉钉牢，依次加固，最后成型后整体调整垂直度和水平度。
模板支设示意图
⑷混凝土工程
本工程挡土板混凝土采用C30，泵送。
挡土板双面支模时，混凝土浇筑以挡土板高度方向3m为一个施工段；单面支模时，混凝土浇筑以一模为一个施工段，并在靠上一侧预埋对拉螺栓，供上层模板加固用。
混凝土浇筑时，先要插入振捣棒，再放入混凝土。
分层浇筑，厚度不超过50cm。
混凝土采用串筒入料，不得直接放入模板内，以免影响混凝土质量。
混凝土出料管口距离漏斗部大于15cm。
在混凝土顶面需做凹槽，混凝土初凝后取出木方，终凝后混凝土面凿毛、清理干净。
以利于两次浇筑混凝土的连接和防水。
由于泵送混凝土塌落度较大，所以在混凝土间歇约30-45分钟时进行二次振捣。
以利于混凝土密实、排出气泡，减少蜂窝麻面的出现。
混凝土养护采用粘贴塑料薄膜，灌水方式养护。
养护时间不少于7天。
养护和浇水时间要掌握好，保持混凝土面的持续湿润。
4.2.4、质量验收标准
⑴钢筋工程
钢筋质量要求：
分项名称
允许偏差值（mm）
钢筋骨架的宽度、高度
±5
钢筋骨架的长宽度
±10
受力筋间距
±10
受力筋排距
±5
箍筋、构造筋间距
±20
受力筋保护层
±5
⑵模板工程
质量要求规范：
分项名称
标准
挡土板长度
+5mm或-10mm
宽度
±5mm
厚度
±5mm
平整度
2m直尺检查允许5mm
4.3、土方回填
在混凝土养护结束后，开始土方回填工作。
回填土方采用人工运土回填，小型机械配合；土方回填分层填筑，立式夯夯实，分层厚度不超过30cm。
挡土板后设置300mm厚碎石反滤层。
回填土前应清除基地上的草皮、树根、杂物、树根和淤泥，排除积水，并在四周设排水沟，防止水流入填方区。
填土前应检验其土料，含水量是否在控制范围内。
土料含水量一般以手握成团，落地开话为适宜。
当含水量过大，应采取翻松、晾干、风干、换土回填、掺入干土或其他吸水性材料等措施。
如土料过干时，则应预先洒水润湿，增加压实遍数或使用较大功率的压实机械等措施。
4.4、冠梁施工
4.4.1、施工工艺流程
脚手架基础整平夯实→脚手架搭设→冠梁底模板安装→冠梁钢筋绑扎→冠梁侧模安装加固→混凝土浇筑→拆模→混凝土养护
4.4.2、施工操作要点
⑴脚手架搭设
脚手架搭设前将桩间脚手架基础用挖掘机整平夯实。
采用扣件式钢管脚手架，由扣件、立杆、横杆、U形顶托支座组成，采用φ48×3.5mm钢管，钢管表面应平直，压扁、锈蚀严重及打孔的钢管不得使用；扣件有裂缝、变形的严禁使用。
1）支撑架采用抗滑桩外侧搭设双排脚手架，在双排脚手架里边立杆与挡土板之间增加一排立杆作为冠梁底模支撑（见下图一），桩侧面立杆间距1m。
纵横向扫地杆、水平拉杆连续设置。
扫地杆距地200㎜，水平拉杆由下往上按间距1.5m控制。
2）立杆接头采用对接扣件连接，相邻两根立杆接头不设在同一步内，相隔一根立杆的两个接头高度上错开距离不小于500mm，接头中心至主节点距离不大于步距的1/3。
3）支撑四周设置纵横竖向剪刀撑。
竖向剪刀撑设置角度在45°～60°之间，上下顶紧，由顶至底连续设置。
⑵底模安装及加固
梁底模板采用1.8m（长）×0.9m（宽）×18mm（厚）厚木胶合板。
1）梁底采用顶托支撑，托梁用100×100mm方木，顶托可调部分自由高度≤200mm。
2）按设计标高拉线调整支架立杆标高，然后安装梁底模板。
铺模板时从四周铺起，中间收口，角边模板通线钉固。
与桩及挡土板交接处模板拼缝严密，不得漏浆，保证阴阳角顺直，不多角。
3）梁底模板铺完后，认真检查支架是否牢固，梁底模板板面清扫干净，涂刷脱模剂。
⑶侧模安装及加固
冠梁钢筋安装完成后，进行冠梁侧模安装及加固。
冠梁模板采用M12对拉螺栓进行加固，对拉螺栓高度方向间距200mm+400mm+400mm+200mm，主楞采用φ48×3.5mm双钢管，间距400mm；次楞采用35×80mm的木方，间距250mm。
模板加固见下图二
⑷钢筋制作安装
钢筋在钢筋加工场集中制作，塔吊或拖板车运至施工点。
钢筋下料要严格按照料单制作，以免造成钢筋的浪费。
钢筋直径≥Ф20时采用等强剥肋滚轧直螺纹连接；在加工螺纹时应先对钢筋接头切平，牙纹数量不少于13个。
钢筋接头应按规范要求错开布置。
同一截面受拉钢筋上接头数量不超过钢筋总量的25%，受压钢筋不超过50%，接头错位距离＞35d，且不小于50cm。
（d为钢筋直径）
钢筋焊接长度单面焊接保证10d，双面焊接保证5d，焊缝要饱满，无焊渣。
钢筋焊接时采用502焊条。
搭接长度为35d。
（d为钢筋直径）
施工中如发生钢筋空间位置冲突，可适当调整其布置，但应确保钢筋的根数和净保护层厚度。
如因浇筑或振捣混凝土需要，可对钢筋间距作适当调整。
振捣完成后需要把钢筋复原。
⑸混凝土浇筑
冠梁混凝土浇筑前，桩顶桩头进行凿毛处理，保证部分桩身混凝土与冠梁同时浇筑成已整体。
混凝土采用C30商品混凝土，搅拌运输车运送至现场，直卸或者天泵输送入模，插入式70振捣器振捣的施工方法。
每30m设变形缝，缝宽3cm，采用沥青麻丝填充。
1）浇筑前清除模板内的污物、松动碎石，混凝土分层浇筑振捣，分层厚度不超过50cm。
2）混凝土摊铺后随即进行振捣，插入振捣棒时稍快，提出时略慢，并边提边振，插点从中心向周围扩散，间距不超过90cm，并与模板保持5—10cm的距离。
振捣棒插入下层混凝土5-10cm，以保证上下层混凝土之间的结合质量。
每次振捣时间一般控制在20s以上，捣固要适度，切不可漏捣和靠模板振捣，有下列情况之一时即表明混凝土已振捣密实：
①、混凝土表面停止沉落或沉落不明显；
②、振捣时不再出现显著气泡或振动器周围无气泡冒出；
③、混凝土表面平坦、无气体排出；
④、混凝土已将模板边角部位填满充实。
3）浇筑砼过程中，派专人负责注意观察模板、支撑有无走动情况，当发现变形位移时，立即停止浇筑，并在已浇筑的砼凝结之前修整
升级会员 