隧洞施工技术交底.docx
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隧洞施工技术交底
施工、安全、质量、技术交底书
工程名称
兰州新区石门沟2#水库
工程位置
兰州新区石门沟
工程项目
引水隧洞
交底日期
年月日
交底内容：
一、工程概况
石门沟2#水库工程所处Ⅳ类围岩地区，施工内容主要包括：
引水工程、大坝枢纽工程、输水放空洞工程。
引水工程主要包括分水闸、引水明渠、引水隧洞等建筑物；引水线路全长1581.6m，其中引水明渠701.6m，引水隧洞880m。
进出口段开挖断面3.7m×3.922m，洞身段开挖断面3.3×3.522m。
输水放空洞布置在坝肩左岸，洞长99m，开挖断面3.3m×3.3m；检修竖井开挖断面为4.4m×6.1m，竖井与输水放空洞相连，竖井长度约为12m。
。
大坝为粘土心墙坝，坝顶高程2161.00m，防浪墙顶高程为2162.20m，坝长323.58m，最大坝高55m，坝顶宽6m，上游侧设防浪墙。
引水隧洞：
洞身围岩为奥陶系中统中堡群（O2zh）青灰色板岩与变质砂岩互层及板岩夹变质砂岩。
构造裂隙较发育，岩体完整性系数0.5～0.55。
岩层内有明显扭曲和肠状褶曲，岩体表层裂隙比较发育，强风化层深度4～5m，较破碎。
围岩不稳定，毛洞围岩自稳时间短，拱顶常有坍落，边墙也有失稳现象，时间效应明显，开挖后需及时加强支护，围岩类别属Ⅳ类围岩。
引水放空隧洞位于左坝肩山体内，左坝肩为基岩山坡，岩性为变质砂岩夹板岩及板岩夹变质砂岩，岩体表层风化强烈、破碎，表层风化后呈片板状，局部有倾倒变形。
隧洞工程主要包括引水隧洞、输水放空洞及检修竖井，施工主要内容为:
隧洞的洞脸开挖、支护，洞身段的石方洞挖、支护及衬砌和灌浆。
二、施工方法
1、施工道路、风水电布置及弃渣规划
由于引水隧洞采取两端掘进的施工方法，因此施工道路和渣场均布置两处，进口处渣场位于洞口右侧的山脚处，施工道路为S01省道沿明渠施工道路至洞口；出口处渣场位于洞口左侧的冲沟中，施工道路沿L4路至洞口；同时由于隧洞断面较小，洞身段较长，因此施工时视围岩情况间隔250m~300m设置避车道，满足出渣车辆在洞内运行。
输水放空洞采取一端掘进的施工方法，因此施工道路主要布置于隧洞上游，弃渣可用于铺设临时施工道路或运输至1#弃渣场。
竖井施工道路主要在左坝肩EL2160平台形成后根据现场实际情况利用爆破平台出渣，竖井石方洞挖弃渣直接运输至2#渣场。
引水隧洞进口上方布置一台20m3/min电动空压机，主要负责向引水隧洞从进口掘进及明渠石方开挖面供风；在出口右侧布置一台20m3/min电动空压机，主要负责向引水隧洞从出口掘进开挖面供风；采用橡胶高压风管与DN100钢管连接后接至掌子面，端部连接风包，手风钻连接口设置在风包上，采用球形阀控制开关。
在引水隧洞进口山坡上设置一个15m3临时存储水箱，在隧洞出口山上设置一个6m3水箱，满足隧洞两端掘进用水；输水放空洞和竖井施工用水利用在左坝肩布置的砖砌水池。
引水管路均采用DN50钢管接引至掌子面，端部设水包一个，手风钻供水连接口设置在水包上，采用球形阀控制开关。
引水隧洞采取两端掘进，因此在进口和出口各设置一套315KVA压器，采用四平线引至作业面。
在左坝肩EL2160.0布置一台400KVA变压器以满足放空洞及检修竖井开挖
2、洞脸施工
为了保证进洞安全，隧洞石方洞挖前必须对洞口进行锁口处理，即洞脸形成后在洞口设计开挖线外布置锁口锚杆（超前锚杆）然后再开挖洞口。
锁口部分在洞挖施工中预先进行15～20cm的超挖，随即架设钢支撑，锁口锚杆施工时，预留外露长度20cm，外露部分钢筋与洞口第一榀钢支撑焊为一体，然后挂钢筋网、喷砼，喷砼厚度15～20cm，分2～3次喷完，每次喷护厚5～6cm，使钢支撑与围岩形成整体。
竖井开挖平台形成后，为了保证竖井施工安全，应进行洞口进行锁口处理，沿设计开挖线向外扩挖50cm，挖深1.0m，在锚杆施工、钢筋安装和模板安装完成后浇筑锁扣混凝土。
3、石方洞挖
隧洞平洞采用自制简易钻孔平台，钻孔平台采用Φ48钢管制作，高度2.0m，顶部操作平台采用5cm方木铺设，铺设长度为3m，宽度为2.8m。
造孔选用YT-28型手风钻造孔，石方爆破采用非电毫秒微差光面爆破技术，全断面掘进；锚喷支护（或加强支护）跟进或紧跟掌子面的施工方法。
隧洞出渣采用LZ-80扒渣机装车，5~8t自卸车运输，在洞外弃渣场配推土机推平渣。
在竖井EL2154.50开挖平台形成并完成锁扣和支护后在平台上安装卷扬井架，采用3t卷扬机运输弃渣和材料，由人工进行2.5m×2.5m正导井开挖支护施工与放空洞顶部贯通。
为保证施工施工安全贯通后作为溜渣井，最后由人工正向二次分层扩挖至设计断面，扩挖支护分层高度控制在2.5m~3.5m。
竖井开挖石渣通过溜渣井至放空洞闸室段，由ZL20侧卸装载机出渣，洞口装车。
1）施工测量：
为满足设计断面要求，每个循环钻孔前必须采用全站仪对全掌子面进行全断面测量放样，测出断面开挖轮廓线，用红油漆标在开挖面上，并标记隧洞中心线及中心线水平和垂直两条线及钻孔方向点等施工控制点，测量人员向施工人员进行技术交底，将上一个循环断面的超欠挖情况予以说明，欠挖立即处理，危石及欠挖处理以人工手持钢钎撬挖或人工手持风镐撬挖，严格控制超挖。
2）布孔：
爆破工程师根据所揭露的岩石情况、测量技术交底，按爆破设计对现场施工员、钻工进行技术交底，并组织布孔。
孔位用红油漆在开挖面上标出，同时由施工员组织施工。
3）钻孔：
周边孔钻孔直径40～42mm，孔距为50cm，钻孔长度L=1.6~2.0m；钻孔方向平行于洞轴线，外倾角度2.5°～3.0°；周边孔必须在测定出的轮廓线上开孔，孔间间距偏差不大于5cm。
掏槽孔、塌落孔钻孔直径40～42mm，钻孔长度L=1.8～2.2m；钻孔方向平行于洞轴线。
掏槽孔孔位偏差不大于3cm，爆破塌落孔孔位偏差不大于10cm，孔径40～42mm。
4）装药：
钻孔验收合格后，由爆破人员按爆破设计、操作规程进行装药、堵塞。
严格按照监理工程师批准的爆破设计要求进行装药，采用黄土柔性材料对炮孔进行堵塞，并用炮棍轻轻捣实。
周边孔装药采用φ25乳化炸药，导爆索与炸药串联间隔不耦合装药，孔口堵塞长度25～30cm，孔口非电毫秒雷管延时。
掏槽孔、塌落孔装药采用φ32乳化炸药耦合连续装药，孔口堵塞长度60~100cm，孔内非电毫秒雷管延时。
5）联网：
按照爆破设计的要求，采用孔口导爆索与非电毫秒雷管串并起爆网络。
装药、堵塞完成后，按设计联网。
爆破网络要处于松弛状态，不要拉得过紧，要有一定的拉伸余地。
联网结束后，要检查复核整个网络，避免漏装漏联。
6）警戒：
爆破前进行清场警戒，施工人员撤离警戒区，机械设备做好安全防护，确认一切准备工作完毕后，由爆破人员起爆。
7）引爆：
电起爆器→电雷管→导爆索→起爆网络
8）排烟、安全检查：
利用风带，采用压入式通风机进行洞内排烟，待烟尘消散后，爆破人员进入作业面检查，发现瞎炮及时处理。
利用撬杠处理挂石及危石（敲帮问顶），确认安全后，进行安全处理进入下一道工序。
技术要求：
1）爆破参数：
引水隧洞爆破参数。
参数
类别
孔深
m
孔径
mm
孔距
m
排距
m
药卷
直径
mm
单孔装
药量
kg
单耗
Kg/m3
最大
单响
Kg/段
段别
聚能孔
2.2
Ф42
0.15
/
/
/
/
/
/
掏槽孔
2.0~2.2
Ф42
0.5
0.5
Ф32
0.9~1.2
1.56
7.2
MS1、MS3
爆破孔
2.0
Ф42
0.6~0.7
Ф32
0.75
5.25
MS5、MS7
MS9
光爆孔
2.0
Ф42
0.5~0.55
/
Ф25
0.32
3.2
MS11、MS13
底孔
2.0
Ф42
82
/
Ф32
0.8
4.0
MS15
乳化炸药S=11.06m2平均钻孔进尺2.0m，掘进循环进尺1.8m
光爆孔药卷空气间隔装药，掏槽孔、爆破孔连续装药。
输水放空隧洞爆破参数
参数
类别
孔深
m
孔径
mm
孔距
m
排距
m
药卷
直径
mm
单孔装
药量
kg
单耗
Kg/m3
最大
单响
Kg/段
段别
聚能孔
2.2
Ф42
0.15
/
/
/
/
/
/
掏槽孔
2.0~2.2
Ф42
0.5
0.5
Ф32
0.9~1.2
1.59
7.2
MS1、MS3
爆破孔
2.0
Ф42
0.8
Ф32
0.75
3.2
MS5、MS7
MS9
光爆孔
2.0
Ф42
0.5
/
Ф25
0.32
3.2
MS11、MS13
底孔
2.0
Ф42
0.82
/
Ф32
0.8
4.0
MS13
乳化炸药S=10.7m2平均钻孔进尺2.0m，掘进循环进尺1.8m
光爆孔药卷空气间隔装药，掏槽孔、爆破孔连续装药。
正导井爆破参数
参数
类别
孔深
m
孔径
mm
孔距
m
排距
m
药卷
直径
mm
单孔装
药量
kg
单耗
Kg/m3
最大
单响
Kg/段
段别
聚能孔
2.0
Ф42
0.15
/
/
/
/
/
/
掏槽孔
1.8
Ф42
0.5
0.5
Ф32
1.35~1.6
1.78
7.2
ms1、ms3
光爆孔
1.8
Ф42
0.5
/
Ф25
0.35
4.2
ms5、ms7
乳化炸药S=6.25m2平均钻孔进尺1.8m，掘进循环进尺1.6m
竖井扩挖爆破参数
参数
类别
孔深
m
孔径
mm
孔距
m
排距
m
药卷
直径
mm
单孔装
药量
kg
单耗
Kg/m3
最大
单响
Kg/段
段别
爆破孔
3.5
Ф42
0.95~1.2
/
Ф32
1.8
0.57
10.8
ms1、ms3
光爆孔
3.5
Ф42
0.5
/
Ф25
0.875
14.0
ms5、ms7
乳化炸药S=20.59m2平均钻孔进尺3.5m，掘进循环进尺3.3m
初始爆破参数根据上述爆破设计选取,实际施工中应根据实际地质情况及爆破效果不断进行优化调整，最终形成相对稳定的爆破参数，以利于施工组织及开挖质量控制。
2）围岩类别较差的洞段采用短进尺、弱爆破、紧支护的方法。
爆破后及时封闭暴露的岩面，以免掉块、崩塌等。
必要时根据情况进行超前支护、钢拱架等临时支护。
3）根据洞室轴线、桩号、点位、高程和开挖断面进行开挖放样并校正，要求开挖放样误差应不大于5cm；断面测量相对于中线的误差不大于±5cm，断面间距一般为5m，对起伏差较大的部位应适当加测断面。
4）施工过程中允许平均径向超挖值，平洞不大于15cm。
有结构要求的洞室水平建基面开挖高程偏差：
超挖≤20cm，无欠挖。
无结构要求的洞室水平建基面开挖高程偏差：
超挖≤20cm，欠挖≤10cm。
洞口处洞脸边坡轮廓面的开挖偏差在一次钻孔条件下，不应大于其开挖高度的±2%，且对设计线超挖值不大于20cm。
5）钻孔的测定和开孔质量应符合下列要求：
①孔位应依据测量定出的中线、腰线及开挖轮廓线确定；
②应在断面轮廓线上开孔，沿轮廓线的调整范围和掏槽孔的孔位偏差不应大于5cm，其他炮孔孔位的偏差不得大于10cm；
③炮孔的孔径、孔斜、孔深应符合报监理人批准的钻爆设计参数的要求；
④炮孔的孔底应落在爆破图规定的平面上；
⑤炮孔经检查合格后方可装药爆破；最后一组爆破孔的深度必须加以仔细检查，凡超过设计规定的平面的爆破孔都应在装药前用砂子或岩粉加以回填至设计要求。
⑥光面爆破后边坡轮廓壁面孔痕应均匀分布，残留孔痕保留率，微风化岩体为80%以上，弱风化中、下限岩体为50%~80%；弱风化上、中限岩体为10%~50%。
爆破后岩面不平整度应不大于15cm，壁面不得有明显的爆破裂隙。
4、隧洞支护
按照引水隧洞、放空洞及竖井工程施工图纸所示的开挖后围岩施工期内须进行初期支护，其主要支护种类包括：
水泥砂浆锚杆、喷射素砼、钢筋网喷射砼及型钢拱架。
隧洞开挖，首先应进行洞脸的锁口及洞脸边坡支护；隧洞浅层支护随洞挖而跟进，即洞室开挖每个工作面成形且满足设计要求后，立即进行浅层支护的施工。
对于揭露出来的地质缺陷所显现的不稳定岩体，采取“一掘一支护”的方式进行支护施工，即：
开挖一循环后先喷砼（3～5cm），然后进行锚杆钻孔、安装、挂网等项目施工，再喷砼或增加钢支撑及超前锚杆、超前管棚支护，如此循环掘进。
施工时钢筋网与锚杆联接要牢固，且尽量紧贴岩面。
对有凹陷较大部位，可加设膨胀螺杆拉紧钢丝网，再挂铺钢筋网，并与锚杆和附加插筋（或膨胀螺栓）连接牢固，再分2次至4次施喷达到设计厚度。
为便于挂网安装，常将钢筋网先加工成网片，长宽尺寸可以为150cm～200cm。
钢筋用前清除污锈。
钢筋网根据被支护围岩面上的实际起伏形状铺设，钢筋网距岩面安装控制在3~4cm。
钢筋网与锚杆或锚钉头连接牢固，并尽可能多点连接，以减少喷砼时使钢筋网发生振动现象。
锚钉的锚固深度不小于20cm，以确保连接牢固、安全、可靠。
在开始喷射时，适当缩短喷头至受喷面的距离，并适当调整喷射角度，使钢筋网背面砼达到密实状态。
在有水地段，可使用干喷法。
调整配合比，增加水泥用量；先喷干混合料，待其与涌水融合后，再逐渐加水喷射。
喷射由远至近，逐渐向涌水点逼近，然后在涌水点安设导管将水引出，再在导管附近喷射。
在锚杆施工前按技术要求进行灌浆密实度试验，首先准备加工好的锚杆以及与锚杆孔同直径的塑料管，将塑料管放置在与设计锚杆相同倾角的坡面上，按现场的注浆工艺和砂浆配合比进行注浆，养护7天后剖开塑料管道检查灌浆密实度，经实验可选用一组砂浆配合比和相应的注浆工艺来指导现场施工，确保注浆的饱满、密实。
喷砼均采用潮喷法作业。
喷射砼施工分两序进行，初喷施工紧跟开挖作业面，喷射厚度3～5cm，砼终凝到下一循环放炮时间控制不小于3h；后序喷射施工紧跟支护锚杆作业面，喷射作业分段自下而上顺序进行，一次喷到设计厚度。
施喷前应清理受喷面，清除开挖面浮石、石渣或堆积物，挖除欠挖部分，用高压风枪吹受喷面；对于潮湿的泥化岩石，采用高压风清扫岩面。
受喷面验收合格后，在锚筋上设立喷厚标志，无锚筋时，可自设锚筋设立喷厚标志，对受喷面渗水部位，可采用埋设导管、盲管或截水圈作排水处理。
喷砼前进行地质资料的收集和整理，并配合监理工程师及设计地质工程师进行地质素描。
喷前检查喷射机施工用水、风运行是否正常。
按先通风后送电，然后再投料的顺序进行作业。
砼喷射过程中，连续向喷射机供料，保持喷射机工作风压稳定，完成或因故中断喷射作业时，要将喷射机和输料管内的积料清除干净。
喷射砼采取分段分片由下至上进行。
区段间的接合部和结构的接缝处应妥善处理，不得存在漏喷部位。
分层喷射时，后一层在前一层砼终凝后进行，若终凝1小时后再行喷射，要先用高压风水清洗喷层面。
喷射作业紧跟开挖工作面，砼终凝至下一循环放炮时间不少于3小时。
喷射时，为减少回弹量，喷头保持与坡面垂直，距离控制在0.6～1.2m，呈“S”形运动；对于坡面局部不平整部位，先找平受喷面的凹处，再将喷头成螺旋形缓慢均匀移动，每圈压前面半圈，绕圈直径约30cm，确保喷出的砼层面平顺光滑。
养护：
喷砼、喷钢纤维砼终凝2h后，喷水养护，养护时间一般部位应为7d，重要部位为14d；气温低于+5℃时，不得喷水养护。
技术要求：
1）喷砼厚度通过预埋钢筋作厚度标志或钻孔测深检查，外观质量通过肉眼检查评价。
2）喷射砼与岩石间的黏结力以及喷层之间的黏结力，按监理工程师的指示钻取直径100mm的芯样作抗拉试验，试验成果资料应报送监理工程师。
所有钻取试件的钻孔，用干硬性水泥砂浆回填。
3）经检查发现喷射砼中的鼓皮、剥落、强度偏低或有其它缺陷的部位，及时予以清理和修补。
每批锚杆材料均应附有生产厂的质量证明书，按设计规定的材质标准以及监理工程师指示的抽检数量检验锚杆性能。
4）孔位偏差不大于10cm。
孔深偏差不大于5cm，不合格的钻孔不进行锚杆安装。
5）按验收锚杆总数的5%进行拉拔力试验。
在锚孔浆体达到设计强度后，安装张拉设备逐级加载张拉至设计规定值时停止加载，观察、记录锚杆及其孔口周边砼喷层有无异常，结束试验。
5、混凝土衬砌施工
引水隧洞洞衬砼施工从隧洞进口向出口进行，当达到拖泵额定输送距离后输从另一端开始施工。
放空隧洞从下游出口向上游方向依次进行衬砌浇筑，在衬砌至闸室竖井位置后，再从闸室竖井位置向上游进口方向进行衬砌浇筑施工，隧洞衬砌完后，闸室段砼自下而上分层浇筑。
引水隧洞衬砌，按照10m一段进行划分，根据隧洞断面型式在垂直方向分为底板、侧墙及顶拱三层施工，洞室衬砌按照先地板，后边墙，在顶拱的施工顺序衬砌。
输水放空洞衬砌，按照9m一段进行划分，根据隧洞断面型式在垂直方向分为底板和边顶拱两层施工，洞室衬砌先期进行底板施工，底板施工完成后进行边顶拱衬砌施工。
边顶拱衬砌采用满堂脚手架支撑体系。
事故检修闸门竖井采用满堂脚手架支撑体系，由下而上分层高度3.0m进行钢筋安装及砼入仓浇筑。
钢筋安装的位置、间距应按施工图纸中所示或监理人的指定执行。
引水隧洞衬砌均采用先地板后边墙在顶拱的施工顺序，引水隧洞边墙模板全部均采用P3015、P1015钢模板，局部少量部位采用木板补缝。
模板围檩采用φ50*3mm厚钢管，模板与围囹采用8#铅丝连接。
引水隧洞顶拱和输水放空洞的顶拱和侧墙衬砌采用简易自制模板台车，自制模板台车按照设计分段长度制作，台车骨架用φ50*3mm钢管搭设，间排距按照60cm*100cm搭设，步距为85cm；台车底部设行走轮，采用12槽钢做轨道，由卷扬机提供行走动力。
顶拱模板使用P1015组合，圆弧背带采用φ50*3mm钢管制作，在台车上设置调节丝杠以方便模板拆装。
移置模板在结构上应有足够的强度、刚度和稳定性，应有灵活、可靠的调节机构和移动机构，以保证混凝土成型准确，施工安全、方便。
移动设备可采用液压设备、卷扬机等。
模板台车必须有可靠的导向装置（例如轨道、针梁等），其安装允许偏差应与相应的模板安装允许偏差相同。
砼浇筑采用泵送入仓，9m³砼搅拌车供料。
引水隧洞距离洞口较远部位衬砌砼采用HTB-60C型砼拖泵接力后直接入仓。
放空洞隧洞衬砌采用HTB-60C型砼拖泵布置在洞口底部或隧洞堵头处直接入仓浇筑施工，以确保顶拱混凝土浇筑饱满。
放空洞事故闸门检修竖井混凝土浇筑分两种方式入仓，第一种将泵车布置于放空洞洞口，沿隧洞接引至闸室部位，从闸门井底部向上输料至相应各仓号内；第二种方式，将泵车沿上坝路托至顶部，从顶部利用受料斗和溜筒下料，溜筒应系牵引绳。
由于隧洞混凝土衬砌较薄，边墙及顶拱混凝土浇筑振捣采用仓内及仓外配合振捣的方式进行，堵头两侧应预留振捣孔，以便振捣。
施工缝及冷缝均采用人工凿毛的方式，施工缝在混凝土收仓18~36h后施工，冷缝在形成后立即处理，否则不得进行下层混凝土浇筑施工。
混凝土养护：
混凝土浇筑收仓12小时后，开始洒水养护，保持混凝土表面处于湿润状态；养护时间不少于28天。
技术要求：
1）钢筋接头应位于结构物的低应力区，接头位置要错开，结构同一断面处的钢筋搭接的截面面积占受力钢筋总截面面积的百分率，应符合下列规定：
绑扎接头，在构件的受拉区中不超过25%，在受压区中不超过50%；焊接与绑扎接头距钢筋弯起点不小于10倍钢筋直径，也不应位于最大弯矩处；钢筋接头的选用应遵守DL/T5169的规定。
2）绑扎搭接接头。
在受拉区，光圆钢筋绑扎接头末端应设180°弯钩；在受压区，对于直径为12mm及以下的光圆钢筋，以及轴心受压构件内的任何直径的纵向钢筋，均不需设弯钩，但接头的搭接长度均不得小于30倍钢筋直径。
搭接部分应在三处绑扎，即中点及两端，采用直径为0.7～1.6mm（视钢筋直径而定）的软退火铁丝。
受力钢筋绑扎接头应设置在内力较小处，并错开布置，两接头间距离不小于1.3倍搭接长度。
如因空间限制，不能按上述要求办理时，可另拟钢筋搭接方案，报请监理人批准。
钢筋搭接点至钢筋弯曲起始点的距离应不小于10倍钢筋直径。
3）结构构件中纵向受力筋的接头宜相互错开，钢筋机械连接的连接区长度应按35d计算。
在同一连接区段内有接头的受力钢筋截面积占受力钢筋总截面积的百分率。
4）拆除模板台车时，应符合下列要求:
①直立面混凝土的强度不得小于0.8MPa；
②当围岩稳定、坚硬时，在拆模时混凝土能承受自重，并且表面和棱角不被损坏。
洞径不大于lOm的隧洞顶拱混凝土强度可按照达到5.OMPa控制。
③一般现浇结构模板安装的允许偏差见下表。
一般现浇结构模板安装的允许偏差（mm）。
偏差项目
允许偏差
轴线位置
底模上表面标高
5
+5
0
截面内部尺寸
基础
柱、梁、墙
±10
+4
－5
层高垂直
全高≤5m
全高＞5m
6
8
相邻两面板高差
表面局部不平（用2m直尺检查）
2
5
6、回填灌浆和固结灌浆
当隧洞同一部位有多种灌浆时，一般应遵循先进行较低压力的灌浆，后进行较高压力的灌浆的原则。
具体可按照下列顺序施工：
在砼衬砌段内的灌浆，应当先进行回填灌浆，后进行围岩固结灌浆；
砼衬砌与围岩之间的回填灌浆，应在衬砌砼强度达到70%后进行。
如以龄期计算，建议在衬砌砼浇筑14d后进行。
有的时候工期很紧，可在衬砌砼中加入适量早强剂，这样7d龄期的强度也可接近28d强度的70%左右。
总的考虑是希望衬砌砼有足够的强度，水化热温升趋于稳定。
围岩固结灌浆宜在该部位回填灌浆结束14d或7d后进行（灌浆结石达到设计强度的70%以上）。
隧洞内的各种灌浆都应当在安全压力下实施，安全压力的确定可遵循有关规范或参考已有的工程实例，在这样的条件下灌浆，一般在操作过程中注意控制好灌浆压力的使用和注入率的变化，即可防止砼衬砌或岩体的抬动破坏，而不需安设仪器进行专门的隧洞变形监测。
当进行高压灌浆或有专门要求时，则需进行隧洞的变形监测。
（1）回填灌浆
1）灌浆孔的布孔
隧洞回填灌浆孔应布置在顶拱中心角90°～120°范围之内，每排孔数依隧洞大小而定，间排距1.5m。
回填灌浆应按分序加密的原则进行，灌浆孔可分为两个次序，例如奇数排为Ⅰ序，偶数排为Ⅱ序。
同一排上的各孔为同一序孔，高处孔作为排气孔后灌浆。
2）钻孔要求
素砼衬砌的隧洞回填灌浆孔，可在砼衬砌完成后采用凿岩机或其它钻机直接钻进。
回填灌浆孔孔径不宜小于38mm，当回填灌浆孔以后还要加深进行固结灌浆时，则孔径应当满足固结灌浆钻孔的要求。
灌浆孔的孔深在脱空区钻透砼即可，在没有明显脱空的部位宜深入围岩10cm，以便于根据岩屑鉴别孔深已符合要求。
3）预埋灌浆管
对于钢筋砼衬砌的隧洞，为了方便钻孔和避免在钻孔时打断钢筋，宜在砼衬砌中设置预埋管（钢管或塑料管），之后通过预埋管进行钻孔和灌浆。
遇隧洞顶拱发生坍塌、多量超挖或与溶洞连通，回填空腔很大时，也应在该部位预埋灌浆管，埋管数量应不少于2根，其出口应在空腔的最高处，以利于进浆和排水、排气。
值得注意的一是预埋管的位置应当准确记录或留有标志，以便于拆除模板后容易寻找，二是预埋管管口露出后仍应使用凿岩机或钻机扫孔钻进至基岩或脱空区，以保证灌浆通畅，三是要按施工图灌浆孔位埋设导向管，若埋设PVC管，其管径略小于灌浆孔孔径，钻孔时PVC导向管全部被打掉，不留在砼内，若埋设钢管，其管径要大于灌浆孔孔径以便钻孔。
4）灌浆前的准
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