遂渝无砟施工技术总结3.docx
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遂渝无砟施工技术总结3
第四节生产线设计
4.1生产工艺流程图设计（见流程图）
4.2生产工艺详细说明
（1）钢筋加工：
钢筋加工区配切断机1台，6-40mm弯筋机1台，加工弯制钢筋。
轨道板钢筋采用组合下料方式，不进行对焊，减少设备和用工。
（2）绝缘钢筋加工：
绝缘涂层钢筋由专业化工厂用静电喷涂法加工钢筋，并完成涂层钢筋的弯曲制作，涂层加工完成后经检查弯曲部位有无损坏，合格后包装存放，防止涂层破损。
对有涂层破损的个别钢筋可以用绝缘涂料进行局部修复。
（3）钢筋编架：
钢筋骨架编制在专用木质编架台上进行，必须保证编架钢筋骨架的正确位置，各钢筋偏差在标准范围内，在骨架下方绑扎好塑料垫块，保证保护层厚度，专人对骨架进行绝缘性能检测。
（4）安锚垫板：
钢模涂刷好隔离剂后，开始安装纵横向锚垫板，锚垫板位置准确，安装牢固。
安装采用专用电动扳手进行，提高安装速度。
（框架板无锚垫板安装工序）
（5）骨架入模：
将编制好的钢筋骨架用门吊吊入钢模底模上，位置摆放正确。
（6）精确合模：
待钢筋骨架位置完全摆放好后，开始将侧模和端模进行调整，使钢模长、宽尺寸偏差在±1.5mm范围内。
侧模、端模与底模的连接螺栓全部上紧，保证合缝紧密。
框架板还需在骨架入模前合好内模。
（7）安装塑料套管、螺旋筋、起吊螺母、CA砂浆灌注孔芯棒：
待模型就位后，开始安装各种配件，安装塑料套管、CA砂浆灌注孔芯棒时必须有一人在上扶住配件，一人在工作坑内拧紧螺栓，并保证每件均拧紧，无松动现象。
安装起吊螺母在模型侧面进行，用相应的起吊螺栓将其固定。
绑扎螺母外螺旋筋，塑料套管外螺旋筋，保证各螺旋筋的位置正确。
（8）预应力钢筋下料及锚固：
根据规定尺寸用切割机对预应力钢筋进行下料，然后用挤压器对固定端进行挤压锚固。
（框架板为非预应力结构，无该工序）
（9）预应力钢绞线安装：
将挤压好的钢绞线从锚穴固定端穿入，张拉端穿出，在张拉端安装预紧装置，用扳手将紧固装置拧紧，保证钢绞线在钢模内绷紧无弯曲，并检查固定端锚具位置是否改变。
（框架板为非预应力结构，无该工序）
（10）砼灌注、振动：
搅拌站搅好的砼由汽车直接受料后运至厂房内，用天车吊灰斗到模型上方将砼灌入模型。
在混凝土灌注的同时，开动相应位置振动器进行振动，最后辅助插入式震动棒和表面震动器。
（11）抹面：
振动完后，用抹子进行抹面，抹面时以侧模内腹板顶面为基准，将超高及多余混凝土铲去，抹面应光滑，表面不可出现波浪现象。
（12）蒸汽养护：
为加快模型周转，轨道板采用篷布蒸汽养护，按照规定的养护制度进行养护，最高温度不大于45℃，养护结束后，轨道板表面温度与环境温度差应在15℃以下方可揭开篷布。
（夏季可采用自然养护，并控制混凝土芯部温度不超过50-55℃）
（13）成品脱模：
混凝土达到要求的脱模强度后，方可脱模。
拆除所有预埋件固定螺栓、预应力钢筋张紧装置，然后利用钢模水平丝杆将侧模和端模拆除，拆除内模定位螺栓，用专用起吊装置将轨道板缓慢吊离模型。
（14）清模：
产品脱模后，用工具将底模、侧模、内模上的混凝土残渣清除干净，更换损坏的密封胶条，不能敲击模型。
（15）模型初步合模：
清模后，将侧模和端模安放到相应位置，但不合到位，以便钢筋骨架入模，将内模合紧到要求位置。
（16）喷隔离剂：
初步合模后，用刷子将模型内侧全部涂刷隔离剂，但隔离剂不能积存。
（17）外形外观检查：
产品脱模后，按照标准要求进行外形外观检查，并记录在检查卡片上。
（18）湿润养生：
经检查合格的轨道板在存放场地进行湿润养护，保持产品表面湿润状态，表面覆盖麻布等防止水份散发。
（19）张拉：
混凝土强度达到80%以后，在张拉场地将轨道板平放进行张拉，先横向，后纵向两端同时进行。
（框架板为非预应力结构，无该工序）
（20）封端：
张拉完后的轨道板在24h后钢筋无回缩，可进行封锚，用切割机将预应力钢筋切割至规定长度，凿毛锚穴混凝土，采用无收缩细石混凝土进行封锚。
（框架板为非预应力结构，无该工序）
预应力张拉封锚
（21）绝缘测试：
完成封锚的轨道板按照技术条件要求进行绝缘测试的抽检。
绝缘测试
（22）产品存放：
完成封锚的轨道板吊运到存放场地进行存放，平放时采用草支垫或胶管进行，设置2个支点，立放时必须有防止轨道板倾倒的装置，两板之间用钢板和螺栓连接起吊螺母处，使其连成一体。
4.3生产制造设备及说明
表2-1-2遂渝线轨道板厂生产线主要生产设备一览表
序号
设备名称
单位
数量
规格及型号
电力kw
说明
一
生产线生产设备
1
振动器
台
130
1.5kW
16．5
同时使用11台
2
振动器
台
4
0.75kW
1.5
同时使用2台
3
振动控制柜
台
1
1×0.5
4.4
4
张拉油泵
台
6
ZB4-500
24
5
龙门吊
台
1
Q=10t-16m
40
6
产品转运汽车
辆
1
10t
二
生产线主要工装
1
平板振动器底座
套
1
0.5×2.8m
2
轨道板模型
套
10
3
砼吊斗
台
2
1.2m3
三
主要工具
1
高频振动棒
根
10
φ50
2
张拉用千斤顶
台
6
YQC180-100
3
锚固挤压器
台
3
YCW180
4
砂轮机
台
4
5
切割机
台
2
1
四
其他设备
1
搅拌站及配料系统
座
1
HZD50
92
2
装载机
台
1
ZJ50B
3
工业锅炉
台
1
1t
4
钢筋弯曲机
台
1
WJ40-1
3.8
5
钢筋切断机
台
1
GJ-40
10
6
工具车
台
1
0．5t
7
发电机
台
2
200kW
8
吊车
台
1
12t
9
照明设备
台
10
第五节原材料要求
5.1轨道板所用原材料进厂后必须经过全面复检，复检时原材料的分批取样、复验项目、检验方法、合格的判定和不合格处理均按相应标准规定执行，经复验合格后的原材料方能投入使用。
复验时水泥、钢材、砂、石、外加剂及预埋件等均应有出厂合格证或试验报告单，外加剂必须是经有关部门鉴定批准生产的产品。
塑料套管按照设计要求采用合格的厂家生产的产品和用户指定产品，使用的塑料套管应有合格证明书，套管的外形尺寸应有入厂复检报告单，并对所有供货单位进行合同评审。
5.2预应力钢筋
预应力钢筋采用标准型强度级别为1860MPaφ12.7mm的无粘结钢绞线，质量要求应符合GB/T5224-2002和JG3006的规定。
5.3普通钢筋及环氧涂层钢筋
普通钢筋和环氧涂层钢筋采用II级热轧带肋钢筋，技术要求应符合GB1499的规定。
环氧涂层钢筋还应符合JG3042-1997的规定，且其环氧涂层的绝缘电阻值应大于5MΩ以上。
在弯曲、运输、绑扎、混凝土灌注过程中不得损坏其表面绝缘涂层。
5.4螺旋筋
螺旋筋使用低碳冷拔钢丝应符合GB/T343-1997的规定。
5.5箍筋
采用II级热轧带肋钢筋，技术要求应符合GB1499的规定。
5.6起吊螺母
起吊螺母采用Q235-A钢，钢材的性能应符合GB700的有关规定。
起吊螺母的螺纹基本尺寸应符合GB196的规定，螺纹公差应符合GB197中螺母精度7H的规定。
5.7绑扎钢筋骨架用的铁线其表面亦采取绝缘处理其直经应大于0.7mm。
5.8混凝土（胶凝材料总量不应超过500Kg/m3）
5.8.1水泥
水泥采用强度等级不低于42.5的硅酸盐水泥。
批量生产时采用普通硅酸盐水泥应得到用户认可。
水泥碱含量不应超过0.6%，铝酸三钙含量不得超过8%。
其它技术要求应符合GB175-1999的规定。
5.8.2粗骨料
粗骨料采用岩石碎石，最大粒径为25mm，其中5-10mm粒径占40%，10-25mm粒径占60%，骨料分级贮存、分级运输、分级计量，储存场地应有遮阳及避雨设施。
除含泥量按重量计不大于0.5%外，其它质量标准应符合TB10210-2001的规定。
5.8.3细骨料
细骨料采用硬质洁净的天然砂，细度模数范围为2.5-3.0，除含泥量（包括泥块）按重量计不大于1.5%外，其他技术要求应符合TB10210-2001的规定。
储存场地应有遮阳及避雨设施。
5.8.4不应使用具有碱-碳酸盐反应或砂浆膨胀率大于0.20%的碱-硅酸反应的骨料；当骨料的砂浆膨胀率为0.10-0.20%时，混凝土最大碱含量不应超过3kg/m3。
在轨道板投产前及粗骨料或细骨料来源改变时，应根据TB/T2922和TB/T3054的规定对骨料的碱活性进行试验和评价，由国家认可的检验单位提出试验报告。
5.9水
用于拌制混凝土的水应符合TB10210-2001的规定。
凡符合国家标准的生活饮用水，可直接用于拌制混凝土。
5.10外加剂
混凝土可掺用减水剂等外加剂，外加剂的选择和使用应符合GB50119-2002和GB/T18736的规定；减水剂质量标准应符合GB8076-1997的规定；外加剂质量检验应符合GB/T8077-2000和GB/T18736的规定。
掺用了减水剂的混凝土拌制应符合GB50204-2002的规定。
禁止在混凝土中掺用能引起钢筋锈蚀和硫酸纳含量超过10%的减水剂。
5.11掺合料
在轨道板及混凝土性能得到保证的情况下，混凝土可参加适量的I级粉煤灰或磨细矿渣粉，技术要求符合GB1596或GB/T18046的规定。
其掺量应通过试验确定。
（不应超过水泥用量的25%）
表2-1-3遂渝线轨道板实用C60混凝土配合比：
kg/M3
水泥
Ⅰ级粉煤灰
砂
碎石1
碎石2
水
外加剂（FDN）
重庆富皇普通42.5R
内江
简阳中砂
MX2.8
重庆
5-10
重庆
10-20
平顶山
400
100
610
486
729
145
5（净含量）
碱含量的计算：
400×0.58%＋（100×1.22%）/6＋5×9.79%=3.0
5.12塑料套管
采用塑料套管定点厂家的生产产品，产品进厂时应逐个检查，丝扣是否完好，有无裂纹缺陷和气孔，并符合“混凝土岔枕用预埋塑料套管（III型）技术条件”的规定。
同一块轨道板的预埋套管应使用同一厂家生产的产品，并要验证与其配套锚固螺栓的形式与规格。
塑料套管检测量具
5.13锚具
预应力混凝土轨道板所用DSM13型低回缩锚具应符合GB/T14370-2002的技术及质量要求。
锚垫板进厂时应逐个检查，无毛刺夹渣及裂纹缺陷，表面应平整光滑并应符合设计图要求。
挤压锚进厂时应逐个检查，应无表观缺陷及裂纹，并应符合设计图要求。
5.14封锚用混凝土膨胀剂应符合JC476-92“混凝土膨胀剂”标准的技术及质量要求。
5.15锚具防腐涂料采用88-1型聚氨脂防水涂料应符合JC500-92标准的技术及质量要求。
第六节质量检验
6.1工艺检验内容与检验标准和工具
序号
检查项目
标准要求
检验方法及工具
1
预应力筋下料长度
照施工细则或以最新通知为准
钢卷尺
2
配件安装
安放位置正确
目测
3
配料
砂、石±2%、水泥、水、减水剂±1%
目测计量读数
4
砼配合比
按试验室提供数据
查对通知单
5
搅拌时间
照施工细则
秒表测
6
坍落度
照施工细则
坍落度测量仪
7
振动时间
照施工细则
秒表测
8
养护
按试验室通知为准
目测
9
脱模强度
≥30MPa
查试压通知单
10
张拉力值或张拉油读数表
以张拉通知为准
目测
11
张拉伸长值
以张拉通知为准
钢直尺测
12
钢筋骨架绝缘性能检验
>2ΩM
兆欧表
13
产品绝缘性能检测
（L-L0）/L0≯-3%
（R-R0）/R0=≯+10%
ZL5型智能LCR测量仪
6.2混凝土轨道板内钢筋位置的检验标准、方法、工具表
序号
检查项目
允许偏差
检验方法及工具
1
预应力钢筋
±1mm
钢直尺测
2
普通钢筋
±5mm
钢直尺测
3
螺旋筋
±5mm
钢直尺测
4
箍筋间距
±10mm
钢直尺测
5
钢筋保护层
+5-2mm
钢直尺测
6
纵横向钢筋弯曲度
2mm
拉线
6.3轨道板钢筋弯曲成型尺寸的检验标准、方法
序号
检查项目及方法
允许偏差（mm）
检查方法
1
钢筋成型后长方向尺寸偏差
±5
用钢卷尺
测量
2
钢筋标准弯钩内径偏差
0、-0.5d
3
钢筋标准弯钩端部顺直段长度
+10，0
4
箍筋内边距离
±5
5
各弯折部分的高度偏差
±5
6
成型后钢筋不在同一平面的偏差
≤10
在平台上用钢卷尺量
6.4轨道板成品的检验标准、方法和工具
表2-1-4混凝土轨道板成品检验表－1
序号
检验项目
质量指标
检测方法
每块数据个数
检测器具
每批检查数量
检查类别
外观质量
1
裂纹
不得有肉眼可见裂纹
目测
1
目测
全检
A
2
侧面漏筋
不允许
目测
1
全检
A
3
承轨部位表面缺陷
要求表面光滑，气孔粘皮、麻面等缺陷长度≤10mm深度≤2mm
在承轨范围内检验气孔粘皮、麻面等缺陷长度和深度
1
150mm钢直尺
200mm深度游标卡尺
全检
B
4
其它部位表面缺陷
不允许有长度大于50mm，深度与高度大于5mm的干灰堆垒和杂物
检验承轨部位外表面的干灰堆垒和杂物的长度和深度
1
钢直尺
200mm深度游标卡尺
全检
C
5
预埋套管下沉
不允许大于1mm
检验下沉深度
1
200mm深度游标卡尺
全检
B
6
其它预埋件位置及垂直歪斜
1
用孔斜测量器测量
2
孔斜测量器
全检
B
7
预埋套管孔中混凝土淤块
不允许
检查预埋套管孔中是否有混凝土淤块
1
目测
全检
A
8
减振型轨道板板底垫层的翘起
不允许
用塞尺直接测量
4
塞尺
全检
A
9
轨道板四周棱角破损、掉角
长度不允许大于30mm
检验端部破损或掉角长度
1
钢直尺
全检
C
10
轨道板侧面露筋
不得有
检查承轨槽及其它部位有无露筋
1
目测
全检
A
11
标记
按设计图规定部位，压出混凝土轨道板编号，道岔号码，制造厂及制造年份。
检验有无标记及标记的正确性
1
目测
10块
B
12
标记线（板、钢轨中心线）
±1mm
用尼龙线拉直后用钢直尺测量
1
目测
10块
B
表2-1-5混凝土轨道板成品检验表－2
序号
检验项目
质量指标
（单位：
mm）
检测方法
每块数据个数
检测器具
每批检查数量
检查类别
外形质量
1
混凝土轨道板长度
±3mm
用钢卷尺在枕两侧沿轴线直接测量
2
钢卷尺
10根
C
2
断面厚度
+3-0mm
用厚度尺测量，检验前应清除底面残渣
2
厚度尺
全检
B
3
宽度
±3mm
用钢直尺直接测量
2
钢直尺
10根
C
4
中心位置距纵向对称轴
±1mm
用尼龙线拉直后用钢直尺测量
1
钢直尺、尼龙线
全检
A
保持轨距的两套管中心距离
±1mm
用钢卷尺直接测量
1
钢卷尺
全检
A
保持同一铁垫板位置的相邻套管中心距离
±1mm
用钢卷尺直接测量
2
钢卷尺
全检
A
距顶面120ｍｍ处偏离中心线距离
2
一般用目测，对偏差较大者，用孔斜测量器测出歪斜数
1
专用孔斜测量器
全检
B
凸起高度
±1mm
用深度游标卡尺直接测量
1
深度游标卡尺
全检
B
5
板顶面平整度
轨道板四角的承轨面水平
±1mm
用塞尺直接测量
4
塞尺
全检
B
中央翘曲量
≤3
用塞尺直接测量
4
塞尺
全检
B
6
底面平面度
普通型轨道板
5/1ｍ
用钢直尺靠在板表面用塞尺测量或用尼龙线拉直后用钢直尺测量
1
钢直尺、塞尺、尼龙线
10块
C
减振型轨道板
2/1ｍ
B
7
半圆形缺口直径
±3
用深度游标卡尺直接测量错台高度
1
200mm深度游标卡尺
10
C
第七节产品标准及质量保证体系
7.1产品标准
铁科技[2004]120350km/h客运专线预应力混凝土预制梁暂行技术条件
TB10210-2001铁路混凝土及砌石工程施工及验收规范
GB175-1999硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥
GB1596用于水泥和混凝土中的粉煤灰
GB/T18046用于水泥和混凝土中的粒化高炉矿渣粉
GB8076-1997混凝土外加剂
GB/T18736高强高性能混凝土用矿物外加剂
GB/T8077-2000混凝土外加剂匀质性试验方法
GB/T176-1999水泥化学分析方法
JC/T420水泥原料中氯的的化学分析方法
GB/T5224-2002预应力混凝土用钢绞线
JG3006钢绞线、钢丝束无粘结预应力筋
GB1499钢筋混凝土用热轧带肋钢筋
JG3042-1997环氧树脂涂层钢筋
GB/T14370预应力筋用锚具、夹具和连接器
GB/T701-1997低碳钢热扎圆盘条
GB700碳素结构钢
GB196普通螺纹基本尺寸
GB197普通螺纹公差及配合
GB/T343-94一般用途低碳钢丝
ASTMC1202混凝土氯离子渗透性试验方法
TB10425-94铁路混凝土强度检验评定标准
GB/T50081-2002普通混凝土力学性能试验方法标准
GBJ82-85普通混凝土长期性能和耐久性能试验方法
TB/T2922铁路混凝土用骨料碱活性试验方法
TB/T3054-2002铁路混凝土工程预防碱骨料反应技术条件
遂渝线板式无碴轨道混凝土轨道板技术条件
7.2产品质量保证体系
轨道板质量保证体系是由一个核心和三个子体系组成，核心体系是以项目经理为主任的组织保证体系。
三个子体系是以总工程师为核心的施工技术保证子体系；以检查工程师为核心的工程监察保证子体系和以支部书记、副经理为核心的工程思想保证子体系。
核心体系在保证工程质量的工作中起领导、组织、协调、检查等作用，三个子体系按分工把关、贯彻、实施质量保证工作
轨道板生产实行三级质量管理领导小组管理，强化施工管理人员质量意识推行ISO9000质量管理体系，开展群众性的QC小组活动，使施工生产的全过程始终处于受控状态，确保轨道板单件优良率不低于99%。
第八节产品吊装储存与运输
（1）混凝土轨道板存放以垂直立放为原则，并采取防倾倒措施。
相邻轨道板用木块或橡胶垫块隔离，并用连接装置连接起吊螺母处。
不得已采用平放时，堆放层数不超过4层，每两层间用两根垫木或草支垫分开放置，支点应上、下对齐，气温较高时应对轨道板进行遮盖。
（2）装车时，应利用轨道板上的起吊装置起吊，并使起吊螺栓均匀受力。
混凝土轨道板装卸和运输过程中严禁碰、撞、摔。
（3）混凝土轨道板存放和运输中，应保持预埋套管和定位螺母内的清洁，用管塞封住套管口。
（4）轨道板的运输可采用火车或大型载重卡车，汽车运输时可采用平放运输两点支撑，堆码层数不超过两层。
火车运输时应采取平放或立放，并应采取防止轨道板倾倒和稳固支撑的相应措施，保证轨道板不受过大的冲击和损坏。
第九节建议
（1）轨道板设计时增加凸台或档肩，加大钢轨与轨道板之间的距离，以利轨道电路传输，并减少扣件的组件（可减少充填式垫板）。
（2）预应力体系可改变，可大大降造。
（3）严格控制轨道板在储存过程中的变形，为后期轨道板安装创造有利条件。
（4）轨道板养护时恒温温度尽量降低，减少微细裂纹的出现。
（5）加大对CA砂浆和砂浆灌注袋的研制力度，使之充分发挥其作为板下弹性垫层的作用，更加适应板式无咋轨道的平顺性、耐久性的要求。
（6）大规模生产轨道板时可以考虑改变现有生产线工艺，制造工艺，养护工艺，储存工艺，使之生产更快捷，质量更优良，成本更低廉。
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