钢结构专项施工方案迅裕.docx
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钢结构专项施工方案迅裕
东莞市迅裕现代家具物流中心
钢
结
构
工
程
专
项
施
工
方
案
编制人：
复核人：
审批人：
东莞市中厚建筑工程公司
二〇一三年二月一日
钢结构施工
一、构件制作
（1）准备工作
①施工图设计
根据设计院提供的钢结构设计图及有关技术资料，认真熟悉图纸、相关的技术资料、设计及施工验收规范。
了解制造厂、运输单位、安装单位，运输及起吊能力，合理进行构件分段，根据设计要求经设计签字的材料代用单确定构件规格，设计各种焊接接头型式，螺栓接头型式，确立各项加工技术要求，经过对设计图的各项细部设计后，作出钢结构施工图，包括构件详图、材料表、构件布置图及构件表。
②材料供货
尽快编制材料预算，组织材料供货，这是确保钢结构制作工期的重要工作，若有规格及材质市场供货无法满足设计要求应经设计单位确认签署材料代用单，以免影响加工。
对所采购的材料，必须严把质量关，不合格材料不准使用，钢材、焊接材料、油漆都必须有出厂合格证、质保书
材料入库后物资管理部门、质量管理部门，应组织对材料进行检验，质保书中各项技术指标必须符合设计文件和有关标准，当对材料质量有疑义时应抽样复验。
钢材入库必须办理入库交验手续，核对材质、规格是否合符要求，认真检查钢材表面质量。
未经交验或交验不合格的材料不准入库。
钢材应按品种、材质、规格分类堆放，堆放成形、底层应垫条石或道木、中间要分层垫木方、防止进水锈蚀，也便于吊运。
焊接材料（焊条、焊丝、焊剂）应按牌号、批号分别堆放在干燥的焊材库中。
焊条和焊剂应按工艺要求进行烘焙，焊丝应清除铁锈、油污。
油漆及各种稀释剂库存必须放在专用的库房内，要有防火、防爆设施。
油漆入库前必须先进行复验，确认各项性能指标是否合格，油漆库存还要注意保质期要求。
（2）焊接H型钢制作
①工艺流程（见下图）
焊接H型钢制作工艺流程图
②配料
根据实际来料，编制H型钢翼、腹板排料表，排料表上应标明材质、炉批号及所使用的部位，排料表经厂技术负责人审核批准后方可投入使用。
梁上、下翼板与腹板的对接焊缝相互错开200mm以上，且与加筋板及螺栓孔错开100mm以上，梁的翼、腹板跨中1/3范围内不宜接料。
扳料拼接时，翼缘板拼接长度不宜小于2倍板宽，腹板拼接宽度不应小于300mm，拼接长度不应小于600mm。
H型钢梁需要进行二次切头，其长度方向预留50mm焊接、矫正、切割余量，腹板宽度预留1～2mm焊接收缩余量。
③号料
号料前应核对钢材规格、材质，并复查钢材表面质量。
号料所划的切割线必须准确、清晰，要留有2～3mm切割口余量。
号料尺寸允许偏差：
±1mm。
零件号料后应作明显标记（应标明构件号、零件号及其组装位置）。
号料所用的计量器具应有足够的精度，并应定期送计量部门检定。
④切割
钢板切割均采用气割方法。
气割前应将材料表面的铁锈及脏物清除干净，钢料应放平、垫稳、割缝下面应留足够空隙。
气割应优先采用自动、半自动气割。
气割零件尺寸允许偏差应符合下列规定。
序号
项目
允许偏差
备注
1
零件长度及宽度
±1.0
2
切割面的垂直度
0.05t且t≤2
t为零件厚度
3
表面粗糙度
50μm
4
局部缺口深度
1m内允许有一处1mm
切割面深度＞1mm的局部缺口及深度大于0.2mm的割纹，均应修磨平整。
⑤边缘加工
焊接坡口采用半自动气割机开制。
边缘加工后，及时磨去气割边缘、加工棱角的波纹及刺屑。
⑥矫正
钢材在切割后矫正，矫正后钢料表面不应有明显的凹痕和其它损伤。
采用人工锤击修整时，应垫垫板。
热矫正温度应控制在600—800℃之间。
（3）钢柱加工工艺
等截面实腹柱待H型钢焊接、矫正后，定尺切头，再焊接柱底板、顶板、筋板、墙皮支座。
格构式组合柱制作
先定尺加工上下肢焊接H型钢，下肢H型钢二次切头时要加焊接收缩余量、每米加1mm。
在刚性平台上搭设组装支架，间隔约3m一个，支架用水平仪测平，调整好上下肢高差（见钢图一）
在组装支架上划出钢柱中线，上、下肢边线，再按图纸要求组装钢柱全部零件。
钢柱全部零件组装完毕，要重点检查钢柱平整度、旁弯、肩梁和柱底板与柱轴线的垂直度、眼孔偏差。
柱下肢焊接时要采用对称焊接，防止旁弯变形，柱底板焊接要控制产生角变形。
对不便于运输的单根实腹柱，制造厂分两段出厂，现场等强焊接拼接（见钢图二）。
其余格构钢柱均整体出厂。
柱间支撑为门式刚架。
三角形斜支撑桁架部分，无法运输，故此部分桁架弦杆、腹杆在工厂（或现场加工场地）加工后现场拼装成整体。
钢图一：
格构式钢柱组装胎架
钢图二：
现场等强焊接拼接
（4）吊车梁加工工艺
吊车梁加工工序与焊接H型钢基本相同，但在腹板下料时要注意起拱度的要求。
吊车梁加工工序流程（见下图）
吊车梁加工工序流程图
大跨度吊车梁工厂组装焊接顺序见钢图三：
钢图四：
H形钢组装胎架钢图五：
焊接胎架吊车梁焊接顺序图
焊接工艺见钢图四：
吊车梁腹板与翼板T形接头的焊接坡口，采用刨边机加工。
装配定位前，腹板坡口面及两侧50mm范围内的氧化物及铁锈用高速砂轮机除净，翼板宽度方向的中心部位100mm范围内的氧化物铁锈进行彻底清理。
在专用台架上卧置组装成工字梁。
工字梁一律点焊定位，点焊长度为100-200mm，间距不大于400mm，厚度均等于坡口深度二分之一。
根据吊车梁材质和结构要求，气体保护焊打底选用1.2mmH08Mn2Si镀铜焊丝，焊丝的质量必须符合国际GB-1700标准要求，为防止因结构焊接应力大而引起焊接裂纹，焊丝的碳含量应控制在0.08%以下。
焊接用气体采用CO2+Ar混合气体，混合比为1：
1。
瓶装CO2的含水量必须严格控制在0.5%以下，使用前要将瓶体倒置8小时以上排除水份，当瓶内压低于1MP时应停止使用，以防止焊缝产生气孔和降低焊缝含氢量。
CO2气体保护焊打底，自动埋弧焊机紧跟其后进行盖面层焊接。
打底层和盖面焊速一般均在每小时24米到28米左右。
Ar+CO2混合气体保护，对1.6mm的焊丝在电流大于260安就能形成射流过度。
全熔透T型嘴头的打底焊接，选用360安培电流其电流密度可达到每平方毫米180安培，用这种强度规范打底，可基本熔透1.5mm钝边。
反面焊缝的打底不存在烧穿的问题，可把电流密度提高到每平方毫米200安培，完全可以在不清根的情况下，达到全熔透的目的。
8.4.2屋面梁加工工艺
一、概况
本工程钢檩条包括实腹式钢檩条和蜂窝式钢檩条。
檩条长18米。
二、实腹式钢檩条制作
（一）实腹式钢檩条制作工艺流程为：
放实样→下料→H型钢制作→校直→组装→检验→焊接→检验→校正→除锈→涂装→总检验。
（二）、操作要点
1、放样平台应平整,允许偏差为±5mm,钢板表面不得有焊瘤与污物。
为此，放样前应对放样平台进行测量和修整，使之达到技术要求。
2、下料时,宜采用半自动切割机或机械切割;接点板的厚度δ≤12mm的钢板用剪板机切割,δ＞12mm的钢板用半自动切割,如还用剪板机切割,则必须将切口边缘2-3mm的硬化层刨掉。
3、钢梁制作的关键部位在于连接板的组装，如果连接板组装误差超差，或者连接板制孔精度不够，这都将直接影响工程的质量和工期的保证。
因此钢梁制作时，首先要保证连接板的制作精度，在连接板的制作精度保证的前提下，在保证连接板组装的精度。
连接板组装时，要保证连接板中心线与梁中心线的误差不能超差，必须小于或等于允许误差的1/2；连接板孔位精度也必须小于或等于允许误差的1/2。
4、H型钢组装：
组装前，对连接表面沿焊缝每边30-50mm范围内的铁锈、毛刺及油污等杂质必须清除干净，配料时应保证翼缘板的拼接焊缝和腹板的拼接焊缝相互错开200mm以上，其组装要求在专用的工装台架上进行，如图1所示。
组装定位点焊必须由持焊工合格证的工人施焊，点焊用的材料与正式施焊用的材料相同，点焊高度不宜超过设计焊缝厚度的2/3，点焊长度宜大于40mm，间距以500-600mm为宜。
、5、焊接
a.焊接作业前应按标准《建筑钢结构焊接规程》JGJ81-2002，对钢材、焊接材料、焊接方法、焊后热处理进行焊接工艺评定。
H型钢的焊接在专门的船形架上进行，如图2所示。
b.施焊的焊工必须按规定培训考试合格，持有焊工合格证。
c.雨天不得施焊。
d.施焊前，T型接头角焊缝和对接接头的平焊缝，其两端必须配置引弧板和引出板，其材质和坡口型式应与被焊工件相同。
手工焊引弧板和引出板应大于或等于60mm，宽度应大于或等于50mm，焊缝引出长度应大于或等于25mm。
自动焊引弧板和引出板应大于或等于150mm，宽度应大于或等于80mm，焊缝引出长度
6、焊接工艺及焊接工艺评定
①焊接条件要求
露天操作下雨时不允许焊接作业。
室温小于5℃，焊接时构件应予热。
焊缝区域表面应干燥、无浮锈。
板厚大于36mm的钢板，焊接时应预热。
②焊接材料要求
型号及规格
材质为Q345低合金钢板焊接材料：
手工焊焊条E5016，Ф3.2、Ф4.0焊条；CO2气体保护焊焊丝H08Mn2SiФ1.2；埋弧焊焊丝H08MnA；焊剂HJ431；
材质为Q235B普通碳素结构钢焊接材料：
手工焊焊条E4303，Ф3.2、Ф4.0；CO2气体保护焊焊丝H08Mn2SiФ1.2；埋弧焊焊丝H08A；焊剂HJ431。
所有焊接材料都必须具质量保证书。
焊条使用前必须按产品说明书烘培。
③焊工资格
所有焊工必须经考试合格，取得相应的合格证书才能上岗操作。
④焊接规范
手工焊规范
焊条直径
（mm）
焊接电流（A）
平焊
横焊
立焊
仰焊
φ3.2
100-140
100-130
85-120
90-130
φ4
160-180
150-180
140-170
140-170
埋弧焊规范
焊丝直径
焊接电流
（A）
电弧电压
（V）
焊接速度
（cm／min）
型号
直径
H08A
H08MnA
φ4
525-575
32-34
37.5
φ5
600-650
34-36
37.5
C02气体保护焊
焊丝
焊接参数
气体
流量
（l/min）
牌号
直径
电流
（A）
弧压
（V）
焊接速度
（cm／min）
H08mn2si
1.2mm
100-175
16-22
38-45
25
⑤焊接工艺评定
钢材及焊接材料必须进行焊接工艺评定
工艺评定报告的试验数据必须符合设计要求和有关标准。
工艺试验时焊接外部条件：
温度、工位、各项焊接参数应与工程实际条件基本相符。
三、蜂窝式钢檩条制作
（一）制作工艺流程为：
放实样→下料→校直→切割中间蜂窝→组装→检验→焊接→检验→校正→除锈→涂装→总检验。
（二）操作要点
1、放样平台应平整,允许偏差为±5mm,钢板表面不得有焊瘤与污物。
为此，放样前应对放样平台进行测量和修整，使之达到技术要求。
2、下料时,宜采用半自动切割机或机械切割;接点板的厚度δ≤12mm的钢板用剪板机切割,δ＞12mm的钢板用半自动切割,如还用剪板机切割,则必须将切口边缘2-3mm的硬化层刨掉。
3、钢梁制作的关键部位在于连接板的组装，如果连接板组装误差超差，或者连接板制孔精度不够，这都将直接影响工程的质量和工期的保证。
因此钢梁制作时，首先要保证连接板的制作精度，在连接板的制作精度保证的前提下，在保证连接板组装的精度。
连接板组装时，要保证连接板中心线与梁中心线的误差不能超差，必须小于或等于允许误差的1/2；连接板孔位精度也必须小于或等于允许误差的1/2。
4、焊接
a.焊接作业前应按标准《建筑钢结构焊接规程》JGJ81-2002，对钢材、焊接材料、焊接方法、焊后热处理进行焊接工艺评定。
b.施焊的焊工必须按规定培训考试合格，持有焊工合格证。
c.雨天不得施焊。
d.施焊前，T型接头角焊缝和对接接头的平焊缝，其两端必须配置引弧板和引出板，其材质和坡口型式应与被焊工件相同。
手工焊引弧板和引出板应大于或等于60mm，宽度应大于或等于50mm，焊缝引出长度应大于或等于25mm。
e.焊接材料
电焊条：
E4303
CO2气体保护焊丝：
H08Mn2Si
电焊条要按规定烘烤，并随焊随取。
f．焊接工艺及程序：
H型钢的焊接要求在船形工装台架上进行，其施焊顺序如图2所示。
四、构件防腐
（1）抛丸除锈
钢材（构件）的表面处理应按设计规定的施工方法施工,并达到规定的除锈等级,GB8923-88标准Sa2.5级要求。
所有构件均采用抛丸除锈，将表面油污、氧化层和铁锈以其它杂物清除干净，达到GB8923—88标准Sa2.5级要求。
构件表面的毛刺、电焊药皮、飞溅物、灰尘在除锈前应清除干净。
喷丸前应用砂轮打磨气割表面、火焰矫正部位的硬化层，以使喷砂在这些部位能形成合适的表面粗糙度。
抛丸过程中和施工后，钢材表面必须避免油脂重新污。
抛丸用压缩空气必须装有性能良好的油水分离器。
除锈后的钢构件在起吊、运输过程中,其表面应避免重新污染。
（2）涂装
喷丸除锈后钢材料（构件）当天必须涂漆。
涂漆前必须将涂料充分搅拌均匀后，方能施工。
涂料在下雨、下雪或雾天不能在露天施工。
涂漆环境条件：
温度：
≥5℃；相对湿度：
≤85%
油漆涂后应平整、光滑、有光泽，无漏涂、露底、流挂、起粒、龟裂、脱落等涂层缺陷。
涂层为一道防锈底漆两道中间漆二道面漆，底漆C53-31红丹醇酸防锈漆1遍25-30μm；中间漆C53-34云铁醇酸防锈漆2遍60μm；面漆C04-42各色醇酸磁漆2遍40-50μm。
现场焊缝两侧各50mm及高螺栓磨擦面范围内暂时不涂漆，待施工完毕后再按规定补涂油漆，柱脚底面不允许涂漆或有油污。
吊装前，对屋架系统构件（含安装后无法补刷面漆的构件）补刷最后一道面漆，其余构件在交工前补刷再补刷一道面漆。
（3）涂层保护
涂层在完全实干前（正常条件下一般2小时）钢结构构件禁止搬运，并避免受到雨淋，已涂装好的钢结构构件在吊运过程中，承重部位必须安置软垫，以免钢丝绳等伤及涂层。
由于钢材表面存在油污或表面粗糙度过低，涂层起壳或者涂层龟裂时将涂层铲除，按以上要求进行除锈后，刷涂或喷涂。
膜厚不足时，应根据面积大小用喷涂、刷涂方法,修补到规定厚度，修补前表面应清洁。
五、构件运输
（1）构件或零件按图纸加工完成、通过质量验收后才能运输出厂。
（2）运输前必须核对构件编号是否正确。
（3）运输前构件必须进行认真包装，应保证构件不变形、不损坏、不散件。
（4）构件出厂装车必须有专人管理，仔细清点构件，同时办理构件出库单。
（5）构件运输必须按安装要求配套出厂。
六、构件安装
（1）构件验收及堆放
①加强与结构制作单位的联系，根据安装进度提前提交构件运输计划。
②对出厂构件进行检查验收，不合格产品不能出厂。
③钢结构制作单位应同时向安装单位，提供相应交工资料。
④钢柱、屋架梁等大型构件，运输、堆放在吊装点附近，直接起吊可减少现场二次倒运。
⑤钢柱吊装前，要划好以行车肩梁为基准的+1m标高控制线。
（2）基础复查
①检查基础标高及地脚螺栓中心线，每组基础上应划有明显的纵横中心，标高三角标记。
②基础养护强度必须达到要求后方可进行结构安装。
（3）吊装机械的选择
由于无正式设计图纸，吊装机械的选择根据与业主、设计院沟通后根据我公司类似工程的施工经验估算。
本工程考虑选用50t履带吊车作为主吊，负责吊装钢柱、吊车梁、屋面钢梁等构件。
25t汽车吊车配合，负责吊装柱间支撑、檩条、天窗架等构件以及卸车等工作。
（4）钢柱安装
钢柱采用一台50t履带吊吊装,采用一点绑扎法，垂直起吊，钢柱起吊见下钢图九：
为确保钢柱平稳起吊，在牛腿上3m左右焊接吊耳。
钢柱吊装前应在地面上固定好临时脚手架、攀登梯子，划好中心标高三角标记，挂好固定缆风绳。
钢柱吊装之前，应将基础杯口内表面打毛并清洗干净，钢柱插入基础内部分的表面不得刷油漆，钢柱找正后，用钢楔子楔紧。
并在24小时内浇灌混凝土，混凝土浇灌分两部分进行，第一次浇灌到钢楔子以下，待初凝后取出钢楔子，进行二次浇灌。
钢柱竖立后，应及时安装柱间支撑和柱顶压杆，以及其它结构系统纵向构件，以保证钢柱平面外的稳定性。
钢柱吊装过程中钢柱吊入杯口，当柱脚接近杯底约30-50mm刹住车，插入8个钢楔（见钢图九），立即测量柱垂直度，并通过吊车操作使柱大体垂直，撬动或敲打钢楔，使柱中心与柱基础中心对齐，再落钩，让柱借助自重沉入杯底。
立即复查柱中线和标高，若误差超标准，还得把柱重新吊起加调整垫板，直至符合要求，即打紧楔铁，再增设缆风绳，使柱临时固定。
待柱临时固定后，吊车才能松钩，等柱校正后固定。
钢图九：
钢柱临时固定图
钢图十：
钢柱校正图
柱临时固定后所要校正的竖向偏差，用两台经纬仪作柱纵、横两个方向检查，柱竖向偏差校正用下列方法见钢图十。
用收紧或放松缆风绳下端的花蓝螺栓（或收拉葫芦）使柱移动，同时打紧或放松杯口楔块相配，以校正柱竖向偏差。
此方法的缺点是放松缆风绳后柱会回弹，回弹量较难估计；也可焊临时支座，采用千斤顶校正。
（5）吊车梁系统的安装方法
吊车梁进场后，吊装前要进行质量复查，有无运输产生的扭曲变形，下挠等情况，制动板边缘被钢丝绳拉成浪形弯曲，辅助桁架的旁弯和下挠变型。
凡上述种种请况，均应在地面处理完毕，检查合格后方可进行组装和吊装。
吊车梁在起吊前要重点检查起拱度是否符合要求，检查方法是把梁摆在直立状态下，梁两端作为支点，梁起拱度是指在自重的状态下，若梁拱度或旁弯值超差，则应采用火焰矫正法，经矫正合格后才能吊装。
吊车梁就位先初校后临时固定，精校工作在屋架吊装后进行，以免因屋架系统吊装引起柱变形，而使吊车梁移动。
吊车梁校正包括平面轴线、标高、垂直度三方面。
吊车梁中心轴线校正，是以钢柱车间轴线为依据，定出吊车梁中心线在地面上的位置，并同时检查相对吊车梁跨距，先校正两端吊车梁，在两端吊车梁上架经纬仪校正中间吊车梁。
吊装吊车梁时钢柱已固定，梁标高的校正只能靠肩梁处调整垫板厚度，梁标高用水平仪检查，以梁两端标高为准。
梁垂直度检查梁中部，用吊线垂方法检查，如有偏差只能靠肩梁处垫板调整。
（6）屋面系统安装方法
本工程屋面采用变截面的H型钢梁作为屋面钢梁，制作时根据设计要求分成几段出厂。
运输到现场后需要先拼接为一个整体吊装。
拼接点选在吊装位置附近，避免二次倒运。
拼接过程中要主要控制屋面梁的跨度和拱度。
屋面梁采用50t履带吊车吊装，采用二点绑扎法，见下图。
屋面梁吊装就位后，两端螺栓节点先采用临时螺栓固定，每安装完四~五根后校正好屋面梁的垂直度、轴线偏差后焊接牢固或穿上高强螺栓。
屋面梁安装好后采用25t汽车吊车在跨内吊装檩条和天窗架。
（7）围护系统构件的吊装方法
檩条、墙皮等构件吊装前要检查构件的变形和油漆损坏情况，在地面处理好后才能吊装，为了节省吊装时间，檩条可多根串连吊装。
七、彩板安装
由于本工程屋面瓦较长，设计要求整张安装而屋面瓦采用的0.8mm的薄板板材，刚度小易变形，要确保屋面瓦吊装不变形，每次吊装张数一般不小于不能采用10张，吊装用扁担长度需要达到40m左右，采用多点吊装，则吊装高度达到60m左右，需要选用大型吊装机具，150t以上的履带式吊车，所以屋面瓦采用在地面加工成型吊车上瓦是最不经济，结合我公司在其他工地施工长形屋面瓦的施工经验，在无设备基础影响的部分小于36m长以内的屋面瓦可采取在地面压制成型，50t汽车吊利用扁担吊装上瓦，其余有设备基础影响部位的大于36m的屋面瓦均采取高空压制。
利用高架平台，在平台上架设压瓦机顺屋脊方向加工，压瓦机轨道沿建筑物檐口布置。
（1）施工前的各项准备工作
①施工资料准备
建筑图、配板图，彩色压型板及配件的加工计划，墙面施工吊栏、简易爬梯的制作，高空压板机移动钢平台的加工，屋面板支架及异型件的加工计划，技术交底、安全交底等。
②施工场地准备
现场高空压板场场地平整、选好位置、场地夯实。
③成品、办成品管理
现场压制墙面板的地方要选好，墙面板压制成型后要分类存放，每叠不宜过多，按板型的堆放要求分类检查、编号，挂上标记，按指定地点堆放，准备好枕木。
④施工操作条件检查
检查施工安全措施，能压板钢平台、脚手架框架平台、屋面上运输时人员行走时跳板铺设的平台边沿应有安全栏杆，平台上跳板应捆牢平台上应无漏洞，屋面梁下满铺安全网、施工人员上下行走楼梯等，确认准备工作就绪后方可施工。
⑤施工机具准备
所用的施工设备及机具、电源准备齐全。
⑥压型板及配件清理验收
对按计划所到的配件、边、中支架、封头板等的尺寸、数量进行认真检查、核实，不合格的及时反馈信息，及时处理。
压型板及零配件的验收。
它是压型板安装质量的保证，外观应无破损、漏涂、涂层脱落、划痕、污染、翘角等缺陷，配件不应有畸形、变形、镀锌层剥落等影响使用的缺陷，并带有原材料质保书、产品合格证。
压型板的板长、板断面及零配件的允许偏差见下表：
压型金属板的尺寸允许偏差（mm）
项目
允许偏差
波距
±2.0
波高
压型钢板
截面高度≤70
±1.5
截面高度＞70
±2.0
侧向弯曲
在测量长度L1的范围内
20.0
注：
L1为测量长度，指板长扣除两端各0.5m后的实际长度（小于10m）或扣除后任选的10m长度。
压型金属板施工现场制作的允许偏差（mm）
项目
允许偏差
压型金属板的覆盖宽度
±2.0
+10.0，-2.0
截面高度＞70
+6.0，-2.0
板长
±9.0
横向剪切偏差
6.0
泛水板、包角板尺寸
板长
±6.0
折弯面宽度
±3.0
折弯面夹角
2°
（2）施工工艺流程图：
（见下图）
（3）屋面板、墙面板的铺设
①现场压板设备钢平台制作
根据压板机外型尺寸及重量（包括1个彩卷、5名施工人员的重量）制作压板钢平台。
压板钢平台应安全、实用，四周应有安全栏杆，并设有施工人员上下行走楼梯。
25T汽车吊配合压板（组装轨道、安装钢平台、安装及调试压板机、装钢卷）。
②现场地面压制墙面板
压板机摆放地面应平整，压制成型的墙面板堆放场地也要平整，板离地面高度应大于200mm，并设有排水措施，板四周要用红白安全警戒绳围起来，禁止任何东西侵入，板面上覆盖好雨布，挂好标识牌。
③屋面板主要铺设方法
铺设前的准备，压型板铺设前的实测，并记录厂房屋面沿长度、坡度方向的尺寸（同一坡至少测两点），檩条、檐口挑檐、山墙挑檐的尺寸应符合设计要求。
根据配板图核实压型板，连接件封头、挡水板、檐口封板密封材料、自攻螺丝、屋脊等规格数量，发现缺损应及时修补整齐。
安装前首先在以每6m设一控制网线，对双坡屋面应隔3m放一次线，以控制两波峰波谷对齐。
先测绘出压型板垂直于檩条的基准线，以基准线为准安装边支架，以边支架为基准安装固定支架，固定支架焊接在屋面檩条上，固定支架与边支架顶部中心距离应准确。
画出每600mm的控制线将支架组装好，全部焊于檩条上，安装第一块压型板后，应先将中波用力压下，然后用自攻螺丝将压型板与边支架固定。
大面积铺设前，在檐口处挂一根细铁丝，此铁丝必须平行于屋脊，在铺设时以线作为基准线进行铺设，使板在檐口处处于卧条线上，铺设处确定前一张板已被固定件扣好，且中波已卡入A座，才能铺设下一张，铺设完之后，压下中波用手动咬边机连同B座及两层板夹紧。
并要求施工一跨之后经专检确认，作为标准，今后按该标准施工及验收。
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