地下连续技术交底案1 精品.docx
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地下连续技术交底案1精品
地下连续墙技术交底
一、施工准备
（一）、现场准备
施工临时用电、施工用水接至现场。
施工范围内管线应迁移完毕，成槽机、锁口管及履带吊等机械设备已进场，泥浆池已经布置到位，机械设备经检验符合要求，导管根据槽深配置符合要求。
（二）、技术准备
地下连续墙的施工工艺及施工规程已经交底。
P8抗渗混凝土的施工配合比通过试配，配比参数已确定。
同时在施工前还要进行详细的技术交底。
（三）、物资材料准备
施工中商品混凝土为自购，钢筋和水泥为甲供，供应商已与项目部签订了具体供应协议。
根据物资供应进度计划，有序采购物资材料进场，满足施工需要。
钢筋笼中的各种预埋件配置到位。
（四）、机械设备准备
根据施工进度和工程量的数量安排施工机械进场。
（SG35成槽机，800和1000锁口管和顶拔设备，同时配置150T或200T和80T级两台履带吊车，BX-400焊机，气焊设备等钢筋加工设备）
（五）、施工劳力组织
1、每台机组
总计28人，分2个班组。
每个班组人员组成如下：
机长1人，主机操作工2人，施工测量1人，起重机司机2人，其他配合人员8人。
2、技术组
总计3人，值班技术员2人，白班夜班各1人，技术主管1人。
（六）、施工时间、人员、安排
成槽机24小时施工，每12小时交替施工。
二、工艺流程
1、地下连续墙液压抓斗工法流程图见下图《地下连续墙液压抓斗工法流程图》中所示。
2、地下连续墙施工工艺流程：
地下连续墙施工工艺流程见下图《地下连续墙施工工艺流程图》中所示。
三、地下连续墙各主要工序施工方法
（1）、施工准备
施工现场应做到“3通1平”，弄清地下管线和各类地下障碍物的种类、位置，采取相应的技术措施。
并且对局部软土区域，设计采用三轴水泥搅拌桩预先进行成槽加固后再进行施工。
场地平整后按照场地规划布置搭建材料堆场、泥浆制备区、钢筋笼加工场地等各种临时设施。
（2）、测量定位
根据设计主线隧道及匝道中心线，定出2侧钢筋砼地下连续墙的边线，定位时采用全站仪及测距仪确定地下连续墙的边线，定位时考虑到今后基坑变形的原因，将基坑围护墙向外放宽0.1m每边。
（3）、施工便道
地下连续墙处的施工便道宽9米，施工便道布置在地下连续墙导墙的两侧，紧贴导墙平行布置。
地下连续墙实施前，先进行施工便道施工：
原状土采用压路机压实，铺筑60cm厚塘渣，用振动压路机分层压实后，再进行25cm厚的C25钢筋混凝土浇筑。
施工便道可以满足200t履带吊的行走要求。
施工便道的结构见下图：
（4）、钢筋笼制作场地
钢筋笼加工平台采用粗钢筋制作，台面水平、4个角互成直角，在平台上根据设计的钢筋间距、插筋、预埋件和吊环等设计位置画出控制标记，以保证钢筋笼和各种预埋件的布设精度。
槽段整幅钢筋笼在平台上整体制作成形。
主线第1期地下连续墙的钢筋笼加工场设置在K3+460~K3+520施工便道的两侧,履带吊可以直接从钢筋笼加工场直接进行吊运。
主线第2期地下连续墙的钢筋笼加工场设置在K3+770~K3+830施工便道的西侧,K3+730~K3+790施工便道的东侧，履带吊可以直接从钢筋笼加工场直接进行吊运。
主线第3期仍旧利用主线第2期的加工场。
匝道由于用地红线的限制，地下连续墙的钢筋笼加工场设置在BK0+410~BK0+460的基坑中间，钢筋笼加工场与两侧施工便道进行贯通,履带吊可以从钢筋笼加工场进入两侧施工便道进行吊运。
具体吊运行走路线详见附图《杭州市紫金港路工程02标地连墙施工总平面布置图》。
（5）、导墙修筑
A、导墙结构形式：
根据工程特点导墙采用“”型整体式钢筋混凝土结构，净宽比设计连续墙厚大5cm，导墙下口厚度0.2m，上口厚度0.2m，上口每侧放宽0.8m，顶面厚度0.2m，导墙砼采用C25砼现浇而成。
地下墙施工前，导墙内设置2道0.2*0.2方木短支撑间距2m，施工完毕，及时恢复导墙内支撑，确保地下墙相邻幅施工时，导墙不内收。
在导墙转角处因成槽机的抓斗呈圆弧形，抓斗的宽度为2.7m，同时由于分幅槽宽等原因，为保证地下连续墙成槽时能顺利进行以及转角断面完整，转角处导墙需沿轴线外放不小于0.6m。
B、导墙施工放样：
导墙是地下连续墙在地表面的基准物，导墙的平面位置决定了地下连续墙的平面位置，因而，导墙施工放样必须正确无误。
施工测量坐标采用业主或设计指定的城市坐标系统或专用坐标系统。
导墙施工测量通常采用导线测量法，各级导线网的技术指标符合有关规定。
为了保证水准网能得到可靠的起算依据，并能检查水准点的稳定性，在施工现场设置6个以上水准点，点间距离以50～100m为宜。
施工测量的最终成果，必须用在地面上埋设稳定牢固的标桩的方法固定下来。
导墙施工放样必须以工程设计图中地下连续墙的理论中心线为导墙的中心线。
在导墙沟的两侧设置可以复原导墙中心线的标桩，以便在已经开挖好导墙沟的情况下，也能随时检查导墙的走向中心线。
施工测量的内业计算成果详加核对，由测量计算者和复核校对者2人共同签名，以免计算出错，导致放样错误。
导墙施工放样的最终成果请施工监理单位验收签证，否则不准浇筑导墙混凝土。
C、导墙施工注意要点：
在导墙施工全过程中，都要保持导墙沟内不积水。
导墙沟侧壁土体是导墙浇捣混凝土时的外侧土模，防止导墙沟宽度超挖或土壁坍塌。
现浇导墙分段施工时，水平钢筋预留连接钢筋与邻接段导墙的水平钢筋相连接。
导墙是液压抓斗成槽作业的起始阶段导向物，必须保证导墙的内净宽度尺寸与内壁面的垂直精度达到有关规范的要求。
导墙立模结束之后，浇筑混凝土之前，对导墙放样成果进行最终复核，并请监理单位验收签证。
导墙混凝土浇筑完毕，拆除内模板之后，在导墙沟内设置上下两档、水平间距2.0m的对撑，并向导墙沟内回填土方，以免导墙产生位移。
导墙混凝土自然养护到70％设计强度以上时，方可进行成槽作业。
在此之前禁止车辆和起重机等重型机械靠近导墙。
（4）、泥浆系统施工
A、泥浆系统工艺流程：
泥浆系统工艺流程见下图《地下连续墙泥浆系统工艺流程图》中所示。
新鲜泥浆贮存
→
施工槽段
←
再生泥浆贮存
↑
↓
新鲜泥浆配制
回收槽内泥浆
↓
粗筛分离泥浆
↓
加料拌制再生泥浆
沉淀池分离泥浆
↓
旋流器振动筛分离
劣化
泥浆
←
↓
净化
泥浆
→
劣化泥浆废弃处理
离心机分离泥浆
净化泥浆性能测试
B、泥浆配制方案
泥浆加工场地示意图：
泥浆材料：
本地下连续墙工程采用下列材料配制护壁泥浆：
膨润土：
200目商品膨润土。
水：
自来水。
分散剂：
纯碱（Na2CO3）。
增粘剂：
CMC（高粘度，粉末状）。
每立方新鲜泥浆的基本配合比：
120KG膨润土+950KG自来水+4.5KG纯碱（Na2CO3）+1KG分散剂CMC（高粘度，粉末状）。
泥浆的各项性能指标见下表：
项目
新鲜泥浆
成槽泥浆
清孔后的泥浆
粘度
22~26
25~30
25~30
比重
1.05~1.1
1.06~1.15
<1.15
含砂率
<4%
<8%
<4%
PH
8~10
8~11
8~10
泥皮厚
1mm
1mm
1mm
b、泥浆性能指标及配合比设计：
新鲜泥浆的各性性能指标：
粘度22～26秒，比重1.05～1.1，PH值8～9。
c、泥浆配制方法：
原料试验→称量投料→膨润土、CMC和纯碱分别加水搅拌5分钟→混合搅拌3分钟→泥浆性能指标测定→溶胀24小时后备用。
d、泥浆储存：
采用集装式泥浆箱贮存。
e、泥浆循环：
采用3LM型泥浆泵输送，4PL型泥浆泵回收，由泥浆泵和软管组成泥浆循环管路。
f、泥浆的再生处理：
循环泥浆经过分离净化之后，虽然清除了许多混入其间的土渣，但并未恢复其原有的护壁性能，因为泥浆在使用过程中，要与地基土、地下水接触，并在槽壁表面形成泥皮，这就会消耗泥浆中的膨润土、纯碱和CMC等成分,并受混凝土中水泥成分与有害离子的污染而削弱了的护壁性能，因此，循环泥浆经过分离净化之后，还需调整其性能指标，恢复其原有的护壁性能，这就是泥浆的再生处理。
净化泥浆性能指标测试：
通过对净化泥浆的比重、PH值和粘度等性能指标的测试，了解净化泥浆中主要成分膨润土、纯碱与CMC等消耗的程度。
补充泥浆成分：
补充泥浆成分的方法是向净化泥浆中补充膨润土、纯碱和CMC等成分，使净化泥浆基本上恢复原有的护壁性能。
向净化泥浆中补充膨润土、纯碱和CMC等成分，可以采用重新投料搅拌的方法，如大量的净化泥浆都要作再生处理，为了跟上施工进度，可采用先配制浓缩新鲜泥浆，再把浓缩新鲜泥浆掺加到净化泥浆中去用泥浆泵冲拌的做法来调整净化泥浆的性能指标，使其基本上恢复原有的护壁性能。
再生泥浆使用：
尽管再生泥浆基本上恢复了原有的护壁性能，但总不如新鲜泥浆的性能优越，因此，再生泥浆不宜单独使用，同新鲜泥浆掺合在一起使用。
g、劣化泥浆处理：
清孔出来的泥浆和粘度大于45、PH值大于12、比重大于1.3的泥浆作废弃处理，用泥浆箱暂时收存，再用罐车装运外弃。
h、泥浆质量控制：
使泥浆具有必要的性能。
i、泥浆施工管理：
各类泥浆性能指标均符合国家规范、地方规范和“施组”的规定，并需经采样试验，达到合格标准的方可投入使用。
成槽作业过程中，槽内泥浆液面保持在不致外溢的最高液位，暂停施工时，浆面不低于导墙顶面30cm，高于地下水0.5m以上。
（6）、槽段开挖
A、挖槽设备
开挖槽段采用SG35型履带式成槽机。
B、单元槽段的挖掘顺序：
单元槽段的挖掘及施工顺序详见下附图1-11《地下连续墙相邻槽段的施工顺序工艺图》中所示。
用抓斗挖槽时，要使槽孔垂直，最关键的1条是要使抓斗在吃土阻力均衡的状态下挖槽，要么抓斗两边的斗齿都吃在实土中，要么抓斗两边的斗齿都落在空洞中，切忌抓斗斗齿一边吃在实土中，一边落在空洞中，根据这个原则，单元槽段的挖掘顺序为：
a、先挖槽段两端的单孔，或者采用挖好第1孔后，跳开1段距离再挖第2孔的方法，使2个单孔之间留下未被挖掘过的隔墙，这就能使抓斗在挖单孔时吃力均衡，可以有效地纠偏，保证成槽垂直度。
b、先挖单孔，后挖隔墙。
因为孔间隔墙的长度小于抓斗开斗长度，抓斗能套住隔墙挖掘，同样能使抓斗吃力均衡，有效地纠偏，保证成槽垂直度。
c、沿槽长方向套挖：
待单孔和孔间隔墙都挖到设计深度后，再沿槽长方向套挖几斗，把抓斗挖单孔和隔墙时，因抓斗成槽的垂直度各不相同而形成的凹凸面修理平整，保证槽段横向有良好的直线性。
d、挖除槽底沉渣：
在抓斗沿槽长方向套挖的同时，把抓斗下放到槽段设计深度上挖除槽底沉渣。
C、挖槽机操作要领
a、抓斗出入导墙口时要轻放慢提，防止泥浆掀起波浪，影响导墙下面、后面的土层稳定。
b、不论使用何种机具挖槽，在挖槽机具挖土时，悬吊机具的钢索不能松驰，定要使钢索呈垂直张紧状态，这是保证挖槽垂直精度必须做好的关键动作。
c、挖槽作业中，要时刻关注测斜仪器的动向，及时纠正垂直偏差。
D、成槽过程中精度控制：
根据安装在液压抓斗上的探头，随时将偏斜的情况反映到通过探头连线在驾驶室里的电脑上，驾驶员可根据电脑上4个方向动态偏斜情况启动液压抓斗上的液压推板进行动态的纠偏，这样通过成槽中不断进行准确的动态纠偏，确保地下墙的垂直精度要求。
E、在围护结构转角处，为了保证成槽质量和成槽的尺寸，对成槽段进行合理的调整，如右图所示。
F、挖槽土方外运：
为了防止土方外运时泥浆泄漏，在每个地连墙结构段设置2个能容纳3~4个施工槽段挖槽土方的集土坑，用于临时堆放挖槽湿土。
成槽时采用自卸车从挖土点短驳至集土坑。
集土坑的布置详见总平面布置图。
（7）、锁口管接头处理
根据设计要求，地下连续墙采用锁口管接头。
A、锁口管采用钢管、每节长度15米左右，按设计要求的长度拼接而成。
锁口管采用内销连接。
B、锁口管接头施工流程：
开挖槽段→在一端放置管接头（第1槽段应在两端均放置）→吊放钢筋笼→灌注砼→拔出接头管→后面槽段挖土、形成弧形接头。
C、锁口管制作及安装：
锁口管采用现场拼装，拼装前锁口管事先要清洗及检查好，拼接后要垂直，防止由于挠曲变形。
锁口管底部焊接1块钢板，防止砼涌入。
锁口管采用吊机吊直下放入槽。
锁口管吊放时槽端部要垂直，锁口管应比槽底略深，防止砼由管下绕至对侧或由管下涌入管内。
D、锁口管的拔除：
锁口管拔管采用液压顶升架拔管，拔管时每隔20-30min拔1次，每次上拔0.3～1m，上拔速度应与砼浇筑速度，砼强度增长速度相适应，一般为2-4m/h，顶升架顶拔力一般为2000～4000KW。
采用普通硅酸盐水泥拌制的混凝土，浇注3.5～4h后，用顶升架启动顶升锁口管，以后每20～30min，使锁口管顶升1次，这样，一直使接头管处于常动的状态。
至混凝土浇完后6～8h，锁口管全部拔除。
（8）、清底换浆
A、清底的方法：
清除槽底沉渣有沉淀法、置换法及换浆法等方法。
B、沉淀法：
由于泥浆有一定的比重和粘度，土渣在泥浆中沉降会受阻滞，沉到槽底需要一段时间，因而采用沉淀法清底需要在成槽结束一定时间之后才开始。
清底方法：
使用挖槽作业的液压抓斗直接挖除槽底沉渣。
C、置换法：
在抓斗直接挖除槽底沉渣之后进行，进一步清除抓斗未能挖除的细小土渣。
使用Dg100空气升液器，由起重机悬吊入槽，空气压缩机输送压缩空气，以泥浆反循环法吸除沉积在槽底部的土碴淤泥。
清底开始时，令起重机悬吊空气升液器入槽，吊空气升液器的吸泥管不能一下子放到槽底深度，先在离槽底1～2m处进行试挖或试吸，防止吸泥管的吸入口陷进土渣里堵塞吸泥管。
清底时，吸泥管都要由浅入深，使空气升液器的喇叭口在槽段全长范围内离槽底0.5m处上下左右移动，吸除槽底部土碴淤泥。
D、换浆的方法：
换浆是置换法清底作业的延续，当空气升液器在槽底部往复移动不再吸出土碴，实测槽底沉碴厚度小于10cm时，即可停止移动空气升液器，开始置换槽底部不符合质量要求的泥浆。
清底换浆是否合格，以取样试验为准，当槽底处各取样点的泥浆采样试验数据都符合规定指标后，清底换浆才算合格。
在清底换浆全过程中，控制好吸浆量和补浆量的平衡，不能让泥浆溢出槽外或让浆面落低到导墙顶面以下30cm。
（9）、刷壁
成槽完成后在相邻一幅已经完成的地下连续墙上必然会粘附淤泥、泥皮等杂物；如不及时清除会产生接缝处夹泥现象，造成基坑开挖过程中地下墙墙缝渗水、渗泥，为提高接头处的抗渗及抗剪性能，采取刷壁措施，当成槽完成后利用履带吊起吊专用刷壁器对接头进行上下反复清刷，确保接头干净，防止接头渗漏水现象的发生。
刷壁器内部设置斜肋板，在下放过程中，使泥浆对刷壁器的竖向力转换出一个水平分力，使刷壁器紧靠接头，反复几次，直到刷壁器上没有附着物。
（10）、槽段检验
A、槽段检验的内容：
槽段的平面位置、深度、槽壁面垂直度。
B、槽段检验的工具及方法
a、槽段平面位置偏差检测：
用测锤实测槽段两端的位置，两端实测位置线与该槽段分幅线之间的偏差即为槽段平面位置偏差。
b、槽段深度检测：
用测锤实测槽段左中右3个位置的槽底深度，3个位置的平均深度即为该槽段的深度。
c、槽段壁面垂直度检测：
用超声波测壁仪器在槽段内左中右3个位置上分别扫描槽壁壁面，扫描记录中壁面最底部凸出量或凹进量（以导墙面为扫描基准面）与槽段深度之比即为壁面垂直度，3个位置的平均值即为槽段壁面平均垂直度。
槽段垂直度的表示方法为：
X/L。
其中X为壁面最大凹凸量，L为槽段深度。
C、成槽质量评定：
以实测槽段的各项数据，评定该槽段的成槽质量等级。
地下连续墙检验标准：
项
序
检查项目
允许偏差
单位
数值
主控项目
1
墙体强度
设计要求
2
垂直度：
永久结构
临时结构
1/300
1/150
一般项目
1
导墙
尺寸
宽度
墙面平整度
平面位置
mm
mm
mm
W+40
<5
±10
2
沉渣厚度：
永久结构
临时结构
mm
mm
≤100
≤200
3
槽深
mm
+100
4
混凝土坍落度
mm
180~220
5
钢筋笼尺寸
按规范
6
表面平整度
永久结构
临时结构
mm
mm
＜100
＜150
7
永久结构时预埋件
水平向
垂直向
mm
mm
≤10
≤20
（11）、钢筋笼制作与吊放
根据设计图纸，本标段地下连续墙深度为20.1～39.6米，地下连续墙厚度0.8～1.0米，标准分幅长度为6.0m，部分略短。
A、钢筋笼制作
a、制作平台设置：
根据成槽设备的数量和施工场地的实际情况，每期计划搭设2个钢筋笼加工平台，平台尺寸13m×60m，在平台上根据设计的钢筋间距、插筋、预埋件及钢筋接驳器的设计位置画出控制标记，以保证钢筋笼和各种预埋件的布设精度。
平台在地下连续墙施工前完成。
槽段钢筋笼在整幅平台上整体制作成形。
b、各种钢筋对接接头按规定作抗拉试验，试件试验合格后，方可焊接钢筋，制作钢筋笼。
c、每幅钢筋笼中间构造至少2条混凝土导管插入通道，兼作清孔导管仓，通道内净尺寸至少0.6m×（0.6m～0.4m），导向钢筋搭接处平滑过渡，防止产生搭接台阶卡住导管。
d、钢筋笼的制作按设计配筋图及单元槽段的划分来制作，每1单元槽段作为1个整体，钢筋绑孔不宜用铁丝，因镀锌铁丝对泥浆具有化学吸附作用，会使铁丝绑扎点形成泥团，影响混凝土与钢筋握裹力，因此一般行用铁丝临时先固定，然后用点焊焊牢，再拆除铁丝，为保证钢筋笼整体刚度，点焊数不得少于交叉点总数的50%，但钢筋笼四周钢筋交点需全部点焊焊牢。
e、钢筋笼宽度应比槽段宽度小0.3～0.4m，使钢筋笼与两端接头留有空隙。
主筋保护层一般为70～80mm，一般用弧形钢板焊于笼上作为垫块，间距2m左右。
f、为防止钢筋笼起吊时的过大变形，6m分幅钢筋笼内需设置4道纵向桁架，对宽度较大的钢筋笼在主筋面上增设Φ25水平筋及斜拉条。
g、钢筋笼底端应向内弯折，防止吊放钢筋笼时擦伤墙壁，向内弯折长度一般为0.1～0.2m，也不宜过大，以免影响混凝土导管的插入。
h、吊点位置的确定与吊环、吊具的安全性经过设计与验算，吊杆构件的钢筋笼上竖向钢筋，必须同相交的水平钢筋自上至下的每个交点都焊接牢固。
i、按设计要求焊装预留插筋（或接驳器）、预埋铁件，并保证插筋、埋件的定位精度符合规定要求。
j、钢筋笼制作成品必须先通过“3检”再填写“隐蔽工程验收报告单”请监理公司验收签证后，方可进行吊装作业。
钢筋笼质量检验标准：
项
序
检查项目
允许偏差
主控项目
1
主筋间距
±10
2
长度
±100
一般项目
1
钢筋材质检验
设计要求
2
箍筋间距
±20
3
直径
±10
B、钢筋笼吊装
a、钢筋笼吊装介绍：
根据设计要求，1槽段的钢筋笼组成1个整体，整幅吊装，由于钢筋笼重量较大，采用2台吊车抬吊，并用横吊梁或吊架，同主、副钩起吊。
拟配备200T或150T吊车作为主吊，80T吊车作为副吊，双机多点抬吊，整幅吊装钢筋笼下槽。
b、一般由主、副钩同时起吊，起吊时必须保持笼体的垂直度和水平度。
起吊时主钩吊笼顶，副钩吊中下部。
起吊的主副钩将钢筋笼水平吊起后，主副钩先同步上升4m左右，在完成空中翻身吊直，此时全部使用主钩起吊。
起吊后钢筋不准着地，防止钢筋笼变形。
c、钢筋笼制成后，经验收签证才允许起吊入槽。
钢筋笼吊放横向误差不得超过±7.5cm，竖向误差（以导墙为准）不得超过±2.5cm。
d、钢筋笼吊放后应固定牢固，保证吊装标高正确。
浇灌混凝土时，钢筋笼不得发生上浮、下沉或侧移。
C、钢筋笼吊装详见专项施工方案，经专家论证通过后实施。
D、钢筋笼吊装注意事项
a、作业前做好施工准备工作，包括场地平整，人员组织，吊车及其它相应运输工具的检查，钢丝绳、吊具均按本工程钢筋笼最大重量设置。
b、在钢筋笼起吊前必须重新检查吊点和搁置板的焊接情况，确保焊接质量满足起吊要求后方可开始起吊。
c、在起吊前仔细检查吊具、钢丝绳的完好情况，必须符合安全规范要求。
对于吊具的检查重点是对滑轮及钢丝绳质量的检查，如发现钢丝绳有小股钢丝断裂或滑轮有裂纹现象，一律不得使用。
d、在起吊前检查导管仓内是否有异物，如有必须清除。
e、检查导管仓内导向钢筋的连接情况，确保焊接牢固。
f、起吊前必须清除钢筋笼内的杂物，避免在起吊钢筋笼过程中发生高空坠物的事故。
g、起吊必须服从起重工的指挥，确保钢筋笼平稳、安全起吊。
h、钢筋笼在入槽过程中割除导管仓内的加固钢筋，确保导管仓顺直、畅通。
i、钢筋笼在入槽过程中仔细检查接驳器的完好情况，如有发生接驳器或钢筋脱焊和接驳器帽子脱落现象必须马上弥补后再入槽。
（12）、槽段混凝土浇注
A、浇注前的准备工作
a、槽段的准备工作流程如下：
槽段挖至设计标高→挖槽机械移位→槽段验收→有误差的修槽，验收合格清底、置换泥浆→吊放锁口管→吊钢筋笼→砼浇筑导管安装，锁口管顶升设备安装。
b、混凝土制备、运输、浇筑、运输道路安排、劳动力配备等准备工作。
c、对混凝土的要求：
地下连续墙所用混凝土的配合比，应考虑导管法在泥浆中浇注的特点，因此，除应满足一般混凝土的要求外，还应符合下列规定：
细骨料应采用颗粒级配良好的河砂，并以中粒砂为宜。
粗管料粒径不宜大于40mm，宜用5～25mm的河卵石，如用5～40mm碎石则应适当增加水泥用量及提高砂率。
水泥应采用425号～525号的普通硅酸盐水泥或矿渣硅酸盐水泥。
可根据需要掺入外加剂。
地下连续墙的混凝土应按水下混凝土配制，配制强度应比设计强度等级提高1级。
水泥用量不宜少于370kg/m3；为用碎石应不少于400kg/m3；水灰比不应大于0.6，坍落度宜为18～20cm；扩散度宜为34～38cm。
B、导管的构造和使用符合下列要求：
混凝土灌注采用导管法施工，导管选用D＝300的圆形螺纹快速接头类型，每幅墙采用两套导管灌注，用吊车将导管吊入槽段规定位置，导管顶部安装方形漏斗。
导管水平布置距离不大于3m，距离槽段端部不大于1.5m，导管下端距槽底为0.5～0.3m。
灌注砼前在导管内临近泥浆面位置吊挂隔水栓。
导管连接严密牢固，使用前试拼进行隔水栓通过试验。
导管插入砼中的深度不得小于1.5m，亦不宜大于6m。
C、混凝土灌注符合下列要求：
本工程槽段混凝土标号为C30，抗渗等级为P8。
水灰比≥0.6，入槽时坍落度为18～22cm。
接头管和钢筋笼就位后，应检查沉渣厚度，并在4h内灌注混凝土，如超过时间应重新清底。
灌注混凝土速度的控制：
在槽内混凝土面上升速度不应大于2m/h，并使各导管处的混凝土表面高差不大于300mm。
浇混凝土时，顶而宜高出设计标高300～500mm，以使凿去墙顶泥浆的标高符合设计要求。
当灌注到顶部附近时，由于导管内压力减小，往往会发生导管内混凝土不易流出现象，此时应降低浇筑速度，并可将导管插入深度及适当减小（但不得小于1m），也可铺以上下抽动导管，但抽动幅度不得超过300mm。
灌注混凝土时，应经常转动并提动接头管，拔管时，不得损伤接着处的混凝土。
槽段内的混凝土应连续灌注，一般不得中断，故应充分做好供料工作，采用商品混凝土由搅拌运输车供料。
如遇故障可作用短时间中断5～10min，根据不同季节及混凝土，最长中断时间不得超过20～30min。
砼的初灌量保证埋管深度不小于500mm。
凝土均匀连续灌注，因故中断灌注时间不得超过30min。
砼灌注过程中，导管埋入砼深度保持在1.5～6.0m，相邻两导管内砼高差不大于0.5m，墙顶面混凝土面高于设计标高0.3～0.5m。
砼不得溢出导管落入槽内。
置换出的泥浆及时处理，不得溢出地面。
由于部分特殊幅无法用搅拌车直接泄料浇筑，考虑采用泵车实施混凝土浇筑。
D、每1单元槽段砼制
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