K3生产系统操作流程.docx
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K3生产系统操作流程
第1章系统概述........................1
1.1与其它系统的口.................................................
第2章业务模式与应用..............................................
2.1普通生产任务...................................................
2.2工序跟踪生产任务..............................................
2.3返工生产任务..................................................
2.4受托加工生产任务..............................................
3.7业务流程设计..................................................
第3章生产任务..............................................................
3.1生产任务单的建立................................................
3.2生产任务单查询和维护..........................................
3.3生产任务确实认....................................................
3.4生产任务的挂起...........................................................
3.5生产任务的结案..........................................................
3.6生产任务的分割..................................................
3.7生产任务相关报表........................................................
第4章生产任务变更.........................................................
4.1生产任务变更单的录入.......................................
4.2生产任务变更单查询和维护...................................
4.3生产任务变更单的审核/反审核................................
4.4生产任务变更单的变更.........................................
第5章模拟发料........................................................
5.1条件设置...........................................................
5.2操作说明.......................................................
第6章生产投料....................................................
6.1生产投料单的建立...............................................
6.2生产投料单查询和维护...........................................
6.3生产投料的审核.................................................
6.4生产投料的锁库与解锁...........................................
6.5生产投料的在制品退料...........................................
6.6生产投料相关报表...............................................
第7章生产投料变更...............................................
7.1生产投料变更单录入............................................
7.2生产投料变更单查询和维护......................................
7.3生产投料变更单的审核.....................................
7.4生产投料变更单的变更.....................................
第8章生产物料报废.....................................
8.1生产物料报废单的建立................................
8.2生产物料报废单查询和维护.................................
8.3生产物料报废的审核......................................
8.4生产物料报废后继续领料.............................................
8.5生产物料报废统计表....................................
第9章任务单汇报.........................................
9.1任务单汇报的建立.........................................
9.2任务单汇报查询和维护.....................................
9.3任务单汇报相关报表......................................
第10章报表分析.............................................
10.1足缺料分析.............................................
第11章领料发料..............................................
11.1合并领料..................................................
11.2配套领料..................................................
第1章系统概述
1.1关于本系统
生产任务管理系统，在K/3财务系统、物流管理、生产管理其他各子系统的根底上，采
用ERP的先进制造管理思想，同时吸收JIT、精益生产的管理思想，为工业企业提供针对制
造有关的生产任务单从生产计划、投料与领料、生产检验与汇报、到产品入库、任务单结案
全过程监视与控制，协助企业有效掌握各项制造活动信息，管理生产进度，提高生产效率、
减少车间在制品、降低损耗与本钱、提高产品质量与客户满意度。
系统针对主生产计划和物料需求计划生成的建议生产量，提供分批计划功能，或
手工建立生产任务单，使生产计划作业更具弹性；
系统提供各种角度的汇报和跟催信息，有效掌握生产进度；
可处理各种来源的生产任务；
可处理各种类型的生产任务；
可为每一个生产任务灵活定制生产投料计划；
可进展模拟发料，查看备料情况；
可根据不同企业的行业特点选择为企业量身定制的生产发料处理；
完整的生产报废处理；
完善的在制品管理；
灵活的完工入库处理；
可用料查询、工作中心能力负荷查询；
可进展生产任务改制处理；
集成配置产品、联副产品与等级品的处理。
1.2与其它系统的接口
1.2.1与生产数据管理系统的接口
生产任务管理系统需要从生产数据管理系统调用BOM、工艺路线、物料替代清单、生产
类型等生产数据资料。
1.2.2与销售管理系统的接口
生产任务单可以依据销售订单生成。
1.2.3与计划系统的接口
生产任务单可以依据主生产计划和物料需求计划运算完毕后的计划订单投放生成。
1.2.4与仓存管理系统的接口
在生产任务管理系统中可以下推生产领料单、调拨单、产品入库单并更新仓存系统中的
库存数据。
1.2．5与本钱管理系统的接口
生产任务管理系统为本钱管理系统提供废品产量和废品耗用工时、投入产量信息。
第2章业务模式与应用
工厂中任何一项生产活动，都应该由生管部门发出一“生产任务单〞做为生产部门生
产的依据。
“生产任务单〞上所记载的信息除包括产品名称、生产数量、预计开工日期、完工日期外，还应该说明所要使用的物料清单与工艺路线等信息。
“生产任务单〞在不同的工厂所使用的名称可能不同，如“工单〞、“制造通知单〞、“生产命令〞等等，但其意义与作用如此小异。
根据工厂不同的业务需求，划分为以下不同业务模式：
普通生产任务
工序跟踪生产任务
返工生产任务
受托加工生产任务
委外加工生产任务
2.1普通生产任务
2.1.1业务流程
2.1.2业务流程说明
项目
完成生产任务单产生到产品最终入库的整个过程
业务
背景
1、普通生产任务指在本厂加工、不对工序进展跟踪管理的生产任务单。
2、生产任务单的需求来源物料需求计划的计划订单投放
适用
围
1、适用于一些加工周期短、工艺简单、可快速完工的产品。
2、也适用于生产管理系统启用之初，采用普通生产任务方式可以减少实施难度。
随着生管人员对ERP系统的熟悉，再将车间作业纳入管理，转入工序跟踪生产任务。
序号
处理说明
责任部门
责任人
1
在计划订单中投放产生产任务单或手工输入
PMC
计划员
2
在〖生产任务管理〗-〖生
产任务-任务单下达〗界面，选择并确认生产任务单，自动生成生产投料单。
PMC
计划员
3
3在生产任务管理的〖生产投料-维护〗维护生产投料单。
审核材料定额。
打印生产任务工作单交生产车间与仓库安排生产
PMC
材料定额员
4
在仓存管理系统的〖生产领料〗维护生产领料单。
领料可分多种方式：
分批领料、合并领料，根据实际需要选择领料方式，生成领料单。
生产部
生产物控员
5
领料单经仓库管理人员审核后发料、记帐
仓库
仓库记帐员/仓管员
6
车间工人将生产完工原始记录汇报给生产统计员，在K/3系统〖生产任务管理-任务单汇报〗，维护生产任务汇报，填写完工进度、数量、工时与质量检验数据。
生产车间
生产车间
质量检验部
生产工人
质检员
生产统计
员
7
如有报废情况，质量检验部门提供报废单据，在K/3生产任务管理的〖生产物料报废〗，维护生产任务单加工过程产生报废数据，录入物料报废单。
生产车间
质检员
生产统计
员
8
生产产品完工，〖仓存管理系统〗的〖产品入库〗维护产品入库单。
仓库
仓管人员
2.2返工生产任务
2.2.1业务流程
2.2.2业务流程说明
目标
完成返工生产任务的处理。
业务
背景
在实际生产中，因产品质量不合格、客户要求更改、市场变化等因素需要对已完
成加工的产品再度加工，俗称“返工
适用
围
需要返工的生产任务，
序号
处理说明
责任部门
责任人
1
在K/3生产任务管理的生产任务单维护中，录入生产任务单。
其生产类型为“返工生产任务单〞
PMC
计划员
2
经审核的生产任务无误后，在〖生产任务管理〗-〖生产任务-任务单下达〗界面，选择并确认生产任务单，自动生成生产投料单。
PMC
计划员
3
在系统生产任务管理的〖生产投料-维护〗并审核生产投料单。
下达时自动生成的生产投料默认取返工件本身，根据实际增删修换件。
PMC
材料定额员
4
在系统仓存管理系统的〖生产领料〗维护生产领料单。
生产车间
生产管理员
5
领料单经仓库管理人员审核后发料、记帐
仓库
仓管员/记帐员
6
车间工人将生产完工原始记录汇报给生产统计员，在〖生产任务管理-任务单汇报〗，维护生产任务
汇报，填写完工进度、数量、工时与质量检验数据。
生产车间
质量检验部门
生产工人
质检员
生产统计员
8
如有报废情况，质量检验部门提供报废单据，生产任务管理的〖生产物料报废〗，维护生产任务单加工
过程产生报废数据，录入物料报废单。
质量检验部门
生产车间
质检员
生产统计
员
9
生产产品完工，仓存管理系统〗的〖产品
入库〗维护产品入库单。
仓库
仓管人员/记帐员
2.3受托加工生产任务
2.3.1业务流程
业务流程图与普通生产任务一样
23.2业务流程说明
目标
完成受托加工业务的生产处理。
业务
背景
受托加工业务是指加工的主要材料由委托方提供，加工单位进展加工，收取加工费，完工的产品只分摊费用；
适用
围
提供受托加工的业务处理，完成从受托加工任务开始到受托加工材料入库、出库、
生产、最终产品入库的整个业务跟踪过程
序号
处理说明
责任部门
责任人
1
在计划订单中维护生产类型为“受托加工任务〞，投放产生产任务单
PMC
计划员
2
经审核的生产任务无误后，在〖生产任务管理〗-〖生产任务-任务单下达〗界面，选择并确认生产任务单，自动生成生产投料单。
PMC
计划员
3
在系统生产任务管理的〖生产投料-维护〗维护生
产投料单。
PMC
材料定额员
4
受托加工材料进入仓库〔一般为代管仓〕，在系统仓库管理系统的〖受托加工材料入库〗维护受托加工
材料入库单。
仓库
仓管员/记帐员
5
在系统仓存管理系统的〖受托加工材料出库〗维护受托加工出库单。
生产车间
生产管理员
6
领料单经仓库管理人员审核后发料、记帐
仓库
仓管/记帐员
7
车间工人将生产完工原始记录汇报给生产统计员，在
系统〖生产任务管理-任务单汇报〗，维护生产任务
汇报，填写完工进度、数量、工时与质量检验数据。
生产车间
质量检验部门
生产工人
质检员生产统计员
8
如有报废情况，质量检验部门提供报废单据，在K/3生
产任务管理的〖生产物料报废〗，维护生产任务单加工
过程产生报废数据，录入物料报废单。
质量检验部
生产车间
质检员
生产统计员
9
生产产品完工，在K/3系统〖仓存管理系统〗的〖产品
入库〗维护产品入库单
仓库
仓管员/记帐员
第3章生产任务
3.1生产任务单的建立
生产任务管理系统充分考虑用户的多样化的使用要求，能处理各种来源的生产任务：
手工录入的生产任务；
物料需求计划MRP投放的生产任务；
并能处理各种类型的生产任务：
普通生产任务〔并分是否跟踪工序〕；
返工生产任务；
受托加工生产任务；
委外加工生产任务。
3.1.1手工建立生产任务
手工建立生产任务时，
数据项
说明
必填项〔是/否〕
编号
单据编号，根据根底资料中单据编号规如此自动生成，是可手工录入，不能重复。
是
制单日期
单据录入日期，系统默认为当前日期，可修改。
是
单据状态
计划、确认、下达、挂起、结案五种状态，系统自动产生，不可修改。
不录入〔录入时请参见“根据销售订单建立生产任务〞〕。
是
物料代码
产品代码〔成品或半成品〕，按F7参照录入，或手工录入代码。
是
物料名称/规格型号
根据物料代码从物料资料中自动带出，不可修改。
是
单位
根据物料代码从物料资料中自动带出，可修改。
是
批号
批号如果物料是本钱，如此“批号〞必录，缺省是销售订单编号；其他物料物料不进展批次管理，如此“批号〞不可维护。
否
BOM编号
产品的BOM，根据物料代码从BOM资料中带出使用状态BOM，可选择本产品非使用状态的审核的BOM。
是
工艺路线
工艺路线产品的工艺路线，首先根据BOM编号从BOM中自动带出；如果BOM中工艺路线为空，如此根据物料代码从物料资料中自动带出，可修改。
如果生产类型的选项为工序跟踪，如此工艺路线为必录项。
否
生产类型
生产类型根据物料代码从物料资料中自动带出，可修改。
是
计划生产数量
计划要生产的产品数量。
是
生产车间
产品的生产部门，生产类型属性为普通订单或返工时显示。
是
本钱对象
生产任务所领物料的本钱归集到哪个对象。
根据产品的物料代码从根底资料中的本钱对象资料中自动带出。
是
计划开工日期
计划开始生产的日期
是
计划完工日期
计划开工日期+提前期
是
单据下达日期
单据正式下达的日期，在下达生产任务单时，系统自动设置当
前日期为下达日期。
否
完工入库超收比例
根据物料代码从物料资料中自动带出，可修改
否
完工入库上限
完工入库上限根据计划生产数量和完工入库上限百分比自动得出。
计算结果不为整数时，根据物料的数量精度进展四舍五入。
否
完工入库欠收比例%
根据物料代码从物料资料中自动带出，可修改
否
完工入库下限
完工入库下限根据计划生产数量和完工入库下限百分比自动得出。
计算结果不为整数时，根据物料的数量精度进展四舍五入。
否
第一步输入上述字段。
第二步输入完成后，单击〖文件〗→〖保存〗，假如保存成功即完成单据的录入工
作；单击〖文件〗→〖退出〗，如此退出“录入单据〞界面；假如保存前单击
〖文件〗→〖退出〗，如此放弃录入的容。
录入生产任务单保存后，菜单栏与工具条即出现【确认】，单击【确认】，即可使当前的
生产任务单成为“确认〞状态，在下一次计划运算时，不会被删除。
生产任务单确认时同步
生成投料单和工序计划单。
确认状态的生产任务单不能生成下级单据。
生产任务单确认后，菜单栏与工具条即出现【下达】，单击【下达】，即可将当前的生产任务单下达给车间正式生产。
同时，根据系统参数的设置，系统将决定是否对投料单和工序
计划单进展自动审核。
下达状态的生产任务单可以生成下级单据。
注意：
生产类型不同的生产任务在生产投领料、工序跟踪与生产统计时处理不同：
普通订单的生产任务在确认时自动按BOM展开生成生产投料单；
返工类型的生产任务的生产投料在生成投料单时需要领出的物料即是产品本身，可以增减修换件；
生产统计时按生产类型分类统计。
录入生产任务时请选择正确的BOM，正确的BOM才能保证正确备料。
录入生产任务时请选择正确的工艺路线，正确的工艺路线是车间工序跟踪依据。
计划开工日期、计划完工日期必须是生产车间的工作日。
生产任务单免检物料的实作数和合格数由任务单汇报反写，非免检物料的合格数由完工入库检验单反写。
3.1.2MRP的计划订单投放的生产任务
根据MRP的计划订单投放的生产任务各字段的系统取值规如此如表5-4：
数据项
说明
必填项〔是/否〕
编号
单据编号，根据根底资料中单据编号规如此自动生成，是可手工录入，不能重复。
是
制单日期
默认为投放MPS、MRP的计划订单的日期
是
单据来源
MRP产生
销售订单
计划订单的关联销售订单
单据状态
计划、确认、下达、挂起、结案五种状态，系统自动产生，不可修改。
不录入〔录入时请参见“根据销售订单建立生产任务〞〕。
是
生产类型
普通订单/受托加工/委外加工
物料代码
MRP结果的物料代码，自动生成
是
物料名称/规格型号
根据物料代码从物料资料中自动带出，不可修改。
是
单位
单位根据物料代码从物料资料中自动带出的信息，不可修改
是
批号
批号如果物料是本钱，如此“批号〞必录，缺省是销售订单编号；其他物料物料不进展批次管理，如此“批号〞不可维护。
否
BOM编号
产品的BOM，根据物料代码从BOM资料中带出使用状态
BOM，可选择本产品非使用状态的审核的BOM。
是
工艺路线
工艺路线产品的工艺路线，首先根据BOM编号从BOM中自动带出；如果BOM中工艺路线为空，如此根据物料代码从物料资料中自动带出，可修改。
如果生产类型的选项为工序跟踪，如此工艺路线为必录项。
否
生产类型
生产类型根据物料代码从物料资料中自动带出，可修改。
是
计划生产数
MRP的计划订单的投放数量
是
生产车间
默认为该物料资料中的来源信息或计划投放时确定的生产车间，自动生成。
是
本钱对象
生产任务所领物料的本钱归集到哪个对象。
根据产品的物料代码从如果是成品从销售订单中，半成品根底资料中自动带出。
是
计划开工日期
计划开始生产的日期
是
计划完工日期
计划开工日期+提前期
是
单据下达日期
单据正式下达的日期，在下达生产任务单时，系统自动设置当
前日期为下达日期。
否
完工入库超收比例
根据物料代码从物料资料中自动带出，可修改
否
完工入库上限
完工入库上限根据计划生产数量和完工入库上限百分比自动得出。
计算结果
不为整数时，根据物料的数量精度进展四舍五入。
否
完工入库欠收比例%
根据物料代码从物料资料中自动带出，可修改
否
完工入库下限
完工入库下限根据计划生产数量和完工入库下限百分比自动得出。
计算结果
不为整数时，根据物料的数量精度进展四舍五入。
否
3.1.3生成下级生产任务单
对于一个已下达的生产任务单，用户可以根据需要生成其下级自制件的生产任务单。
在
“生产任务单序时簿〞界面〖编辑〗菜单下以与单据界面〖查看〗菜单下，提供了生成下级
生产任务单的功能。
所生成的下级生产任务单的单据来源为手工分解，并与上级任务单建立
关联关系，用户可使用单据联查功能跟踪。
在“生产任务单序时簿〞界面，单击〖编辑〗→〖查看〗或〖修改〗，系统弹出“查看单据〞或“编辑单据〞界面；单击〖选项〗→〖BOM展开选项〗，系统弹出“BOM展开选项〞界面；即可设置展开规如此进展局部MRP运算来产生下级生产任务单。
生成下级任务单的编号受参数“生成下级任务单的编号保存上级任务单编号〞的影响，如果该参数为是，在任务单生成下级任务单时，下级任务单的编号会根据编码规如此“原任务单号＋’_’＋自然数〔从1开始〕〞生成；如果该参数为否，在任务单生成下级任务单时，下级任务单的编号还按照原规如此生成，即：
生产任务单的前缀＋当前值＋后缀。
生成下级任务单时会根据物料的生产类型生成生产任务单或委外加工生产任务单，如果
物料的生产类型为重复生产，缺省生成普通类型的生产任务单。
生成下级任务单时，如果生成的下级单据是生产任务单，如此生产车间缺省为物料的来源，如果物料的来源为非车间属性的部门或者为空，且上级任务单为生产任务单时，如此生产车间与上级任务单的生产车间保持一致；生成下级任务单时，如果生成的下级单据是
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