脱硫工程创优规划.docx

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脱硫工程创优规划

一期（2×660MW）机组烟气脱硫工程

创

优

规

划

编制：

2006年12月20日

1．总则

1.1上海龙净环保科技工程有限公司芜湖脱硫工程项目部的施工、调试和运行要坚持并贯彻执行公司

“替业主着想净化蓝天造福社会福荫人民

对技术负责遵规守法全程管理锐意创新

为持续发展预防污染以人为本安全健康”

的方针。

各级人员必须重视工程质量，通过优质施工，把工程质量提高到一个新的水平，建成一个精品/达标工程。

1.2芜部质量管理机构代表项目部全面行使工程质量的管理、控制和监督。

1.3工程质量管理工作必须坚持全员、全方位管理，认真贯彻执行质量/职业安全卫生、环境管理体系标准，做到人人重视质量、安全、环境和文明施工，谁施工谁负责。

《工程质量管理制度》从2006年12月25日开始实施。

2、质量目标

施工质量目标：

施工质量全面达到国家和部颁标准，施工质量合格率达到100%，土建、安装优良率达到95%以上，受监焊口一次合格率达到98%以上；

落实业主“省内第一、华电标杆、国内一流”总目标，创优质工程。

吸收塔的安装要严格按照图纸、核定单及安装说明书中的技术要求进行，所有焊缝均采用全焊透结构；

辅机试运指标优良,全部辅机试运优良率达98%；

项目投产后的服务做到顾客满意；

重大质量事故发生率为零。

3、质量管理体系

根据本工程的特点，结合ISO9001质量标准，参照合同文件及相关资料，建立合理的施工质量管理组织体系，整个体系采用总经理→质量管理者代表→公司各职能部门→项目经理部→质量办公室→质量工程师→分包商的垂直领导体系。

在公司质量管理体系的基础上，结合现场的实际情况建立以项目经理为首的项目部质量管理组织机构：

质量管理组织机构如下：

分包商质检员

质量管理以项目经理为中心，施工经理负责现场具体质量管理工作，贯彻执行公司一体化程序文件和上级文件，指导施工质量管理，保证质量体系的正常有效运行。

各专业工程师全面负责各专业质量管理工作，解决各专业施工中的质量管理及存在的问题，负责各专业施工项目的质量，制定施工质量的保证措施和预防、纠正措施。

各级施工人员必须严格各项管理制度、工程质量管理制度，把质量缺陷消灭在施工过程之中，确保工程质量达到设计和标准要求。

4、质量闪光点及控制点的设置

4.1闪光点（亮点工程）设置：

a、清水砼，即0m以上不粉刷的管架、支架、框架均采用清水砼工艺；b、吸收塔、设备安装；c、脱硫结构防腐处理。

4.2质量控制点设置：

4.2．1土方工程：

地基验槽

4.2．2钢筋砼工程：

钢筋隐蔽验收、砼配合比、砼养护

4.2．3门窗工程：

框料原材质量、门窗安装

4.2．4楼地面工程：

基层处理、地板砖规格、型号、铺设质量

4.2．5屋面工程：

基层处理、找平层找坡、防水材料施工

4.2．6砌体工程：

原材料、配比控制、砌筑质量

4.2．7装饰装修工程：

基层处理、饰料质量、施工方法

4.2．8吸收塔安装工程：

壁板、出入口烟道、内部件、油漆防腐

4．2．9设备安装：

进出口标高、连轴器连接、表面清理

4．2．10水电暖消防安装：

材质、预埋、成品（半成品）质量、调试、试压。

5、质量保证措施

全面执行本公司的《一体化管理手册》和程序文件，设置直属质量检查机构，配备专职工程师检查质量，组织搭配好各专业技术力量，做到各关键工序有监督人，关键项目有作业指导书，建立完善的质量三级检查制度，严格按照合同的规定和监理单位的要求，采用标准化检测手段和方法控制工程质量，重原材料、半成品的检测和施工过程的监督、控制，建顾客满意工程。

5.1保证工程质量的技术措施

5.1.1关键分项工程技术措施

5.1.1.1测量定位及沉降观测

根据测量（方格网）点测出：

各轴线；柱墙梁板的中心线，边线；坑道，预留洞，预埋件的中心线和边框线；检查控制线；有关的标高；施工段的界限（施工缝）位置线。

各种线均应用细墨线弹在基层表面上，并作出标识向施工人员移交。

转角、交叉点线和标识应该明显。

测量成果须经测量主管人员复核，签字确认。

测量人员对施工成果应进行复查。

沉降观测点由测量人员按要求观测，做好记录。

5.1.1.2钢筋绑扎

钢筋插筋为保证位置的准确，施工混凝土前对插筋定型模具进行加固，加固位置不少于两道。

钢筋保护层控制：

应用与结构混凝土等级相同的混凝土或砂浆垫块，禁止用砖、石块及强度很低的垫块，也不能用短钢筋节作垫块（上下层钢筋之间应用于短节钢筋、钢筋凳、钢筋架支垫）。

垫块的厚度按设计要求，宽度应为厚度的1.5-2倍，内部安放铅丝，以便扎紧在主钢筋上，安放垫块的间距应能保证钢筋架不挠曲变形。

支垫上下层钢筋网架的钢筋凳、钢筋支架的尺寸和安放的间距应通过计算和试验确定，有足够的刚度、能保证钢筋骨架的整体稳定性。

钢筋的绑扎应按合理的程序进行，柱、梁、板或梁板交叉处钢筋特别密集，应尽量保持顶面钢筋在一个平面上，并有下振动棒的空位，梁内钢筋应尽量排匀，扎紧丝的扭结、丝尾应倒向骨架内侧。

钢筋工程主要检查项目：

钢筋的型号、规格、数量、间距；钢筋搭接长度及搭接位置；钢筋的支撑及拉结措施的有效性；混凝土保护层厚度等。

5.1.1.3模板安装工程

模板的基本要求是：

位置及断面准确，刚度好，立面垂直、平整，平面水平平整，梁起拱适度，拼接合理，接缝严密、孔、洞、位置符合要求、楞角方正。

模板及支撑系统都有方案设计，立柱、方木、对拉螺栓等的断面和行列间距、支撑、紧固方式都有明确规定，立柱的上下端应有螺旋调节器，对拉螺栓应在模板内紧临模板处安装塑料或木制的杯形垫片，在拆除模板后形成一个凹坑，便于嵌补。

施工缝处的模板应防止漏浆（可用在模板内侧粘贴软泡沫薄条堵缝、模板脚部嵌补砂浆等方法）、模板与背楞之间，背楞与大木方之交叉点应紧密贴合，如有空隙应用契形木嵌实，防止振捣混凝土时，模板发生局部变形。

搭脚手架，上下要走斜道，施工操作要有站人的脚手架，脚手架与支承架连接在一起或共用时，应能保证模板支承架受振动时不变形。

模板工程主要检查项目：

尺寸及位置；平整度及竖向垂直度；模板支撑体系及对拉螺栓的有效性；模板缝的处理及交界处的处理；漏浆的防范措施。

5.1.1.4混凝土工程

隐蔽工程检查验收合格后且现场准备工作已完成，即应浇灌混凝土。

浇筑大体积混凝土、特殊结构混凝土、钢筋特别密集的结构混凝土必须有针对性、指导性都很强的施工方案，旨在加强组织管理；防止振捣不实，结合不好，模板变形，发生混凝土开裂等质量事故。

施工缝处理：

混凝土表面均应做成粗糙面，清掉混凝土浮浆。

在浇混凝土前，施工缝应用高压水、气冲洗清洁。

脏物应有合理的排出渠道，不可使其滞留在死角。

对于墙体、柱子等尤其要注意其底部的清洁，底部要留有排渣口。

待清洗完成后再封堵。

布料及振捣方法：

混凝土浇筑中每层浇筑厚度须按方案执行，混凝土工长应统筹考虑，采取分区、分层的布料方式。

混凝土入模后，须尽快摊铺振捣，一般混凝土从搅拌机卸料后30分钟之内须使其达到最终位置并振捣密实不再扰动。

振捣器不应作为使混凝土摊铺到位的方法，振捣器插入时间不应过长，一般控制在10～20s之间，且振捣器应从混凝土中慢慢退出。

振捣完成的标志是：

振动部位的混凝土混合物变成塑性，砂浆开始出现在表层和气泡停止出现。

混凝土表面的平整度控制：

在浇注混凝土之前，应在固定部位作出明显的混凝土标高控制标志，标志应明显、醒目，且不易受到施工扰动或被混凝土埋没、污染。

混凝土抹面：

在混凝土浇筑振捣后，即可进行抹面工作。

施工时须精心操作，一般情况下使用木抹子沿混凝土表面抹压2～3遍。

观察外模有无漏浆及局部跑模现象。

当发现上述问题后，须尽快采取补救措施。

检查钢筋有无明显位移现象，由于现场施工的扰动，原固定到位的钢筋可能出现位移现象，所以浇筑混凝土过程中必须有钢筋工监护，保证其在合适的位置并有足够的保护层。

特殊情况下，在某些部位由于振捣需要，需先解开部分钢筋，因此这部分钢筋须随后固定到原来位置。

污染钢筋的清洁：

浇筑混凝土时临近的钢筋可能被污染，清洁工应及时清理被污染的钢筋。

混凝土养护措施：

垫层、散水、楼板混凝土采用一层塑料布上铺一层草袋洒水养护；框架柱混凝土采用外包塑料布养护；库壁混凝土采用淋水养护；大体积混凝土养护除了保湿以外，同时控制混凝土的内外温差。

养护时间：

对于采用普通硅酸盐水泥拌制的混凝土养护时间不得少于7天，对于掺用外加剂或有抗渗性要求的混凝土养护时间不得少于14天，浇水次数应能保持混凝土处于湿润状态。

混凝土强度不小于1.2N/mm2后才能在其上踩踏或安装模板。

5．1．1．5吸收塔安装工程

壁板安装：

吊装第一层壁板，按图纸位置排列在吸收塔底板上，并留好焊接间隙，排列好后，进行点焊，留一道立焊暂不点焊，立焊缝点焊好后，利用模形板校正围板立焊缝处的圆弧度，符合图纸要求弧度后，方可进行焊接，先焊外侧后焊内侧，外侧焊接完毕后，对内侧焊缝进行清根后，再进行焊接直到焊接完毕。

进行预留立焊缝的焊接，在点焊前，复核整圈围板的上边周长与下边周长，若大于设计周长则进行围板的修割处理，再进行点焊，再次复检上下边的周长应在设计周长允许偏差范围内，方可进行正式焊接。

在围板立焊缝焊接完毕后，开始进行围板与底板的角焊缝的焊接，先在内侧对角焊缝进行点焊，点焊完毕后，拆去限位，开始进行内侧角焊缝的焊接，为了防止焊接变形，应采取四名焊工分别从0o、90o、180o、270o四个位置同时顺时针方向对称焊接，直至焊接完毕，同样的方法将外侧焊缝焊接完毕。

所有焊接完毕后，对第一层围板进行安装尺寸的测量记录，测量并调整筒体的上下周长、上口内直径、上口水平度、筒体的垂直度。

符合要求后按同样方法安装其它层壁板

5．1．1．6设备安装工程

增压风机安装

基础清理干净，检查各部分基础标高、各基础孔尺寸；将各部分垫铁、基础板与支腿连接后安装好。

基础板找平，检查标高。

将后导叶组件与叶轮外壳组件并在一起联好后吊入预定位置，穿好地脚螺栓。

用框式水平仪找正机壳装配的垂直度和水平度，同时保持机壳轴线在正确的偏差范围内。

对叶轮外壳组件与后导叶组件进行粗找正后，对其进行二次灌浆。

二次灌浆达到强度后，复查找正情况；无误后紧固地脚螺栓达到所需力矩；

将扩压器外壳下半部分联好后吊入预定位置，并与后导叶外壳法兰用螺栓连接，同时将支腿圆弧板与支腿和扩压器外壳点焊，焊牢。

依次联接小集流器、前导叶组件、大集流器、进气箱的下半部分。

注意：

按要求在法兰间加密封材料，其进气箱支腿和圆弧板调整好位置后电焊点牢。

注意在前后支腿点焊以前，应严格保证其机壳装配的垂直度，防止外悬重力过大，防止倾斜影响机壳装配的垂直度，防止外悬重力过大，防止倾斜及机壳装配地脚螺栓松动，如吊装就位时不能及时点焊支腿，应用枕木和千斤顶支牢（有必要监看），以保证安全。

按总装图要求对进气箱滑动支腿和扩压器滑动支腿进行安装。

注意螺栓头部外露部分适当加长，以便以后加滑动压板。

支腿和支腿圆弧板焊接时注意对称分段焊接，以减少焊接变形。

安装主轴承座，按要求加装防松垫，按规定力矩拧紧联接螺栓；拧紧后安装

径向测温元件（注：

安装前应再次检测测温元件是否完好无损）。

按图安装前后冷风罩和轴向测温元件（注：

安装前应检测测温元件是否完好无损），其中锥形冷风罩上半部分可最后装。

吊装叶轮，按规定力矩紧固压盖螺栓，盘车检查轮毂与后导叶芯筒的轴向间隙，叶顶与机壳内壁间的径向间隙尺寸。

吊装叶轮侧半联轴器（Form０３）与叶轮连接，按规定力矩拧紧螺栓。

按图示安装电机端联轴器（Form０１），将电机粗定位于预定位置。

吊装传扭中间轴,其拧紧力矩应达到要求.吊装前在电机端准备一个门形架,其转轴与轮端联好后,另一端用滑轮吊在门形架中,调好高度,尽早与电机端联轴器联好.

注意:

在吊装过程中当叶轮端联好后,另一端偏移距离不得超过5mm.否则将对膜片联轴器的弹性性能造成不良影响,甚至可能造成联轴器损坏.

按AN系列轴流风机转轴系找正原理示意图:

以叶轮端半联轴器和电机主轴水平为基准,找平找正.应保证叶轮端后导叶组件中主轴承座位置的热膨胀补偿量,即电机水平位置的预抬量（具体数据见总装图）。

以两个联轴器膜片间的张口值来保证,其张口值大小,可通过计算得知,约为0.20mm（因烟气温度也是控制在一定范围内）即可。

见:

（附图一）

电机基础、进气箱基础、扩压器基础二次灌浆，达到规定强度后拧紧地脚螺栓，复查张口数值。

组装扩压器芯筒，传扭中间轴护管，轴封筒等。

组装冷风管护筒，冷风管路安装，油管安装（见所供冷风管和油管安装图）。

进气箱、大集流器、前导叶、小集流器等上半部分、扩压器上半部安装。

注意各法兰之间加装密封材料，须现场封焊的圆法兰及对口板处不加密封材料。

调整前，导叶开启程度应基本保持一致，应在0度时调整和检查。

（即前导叶叶片与主轴中心线平行时）

安装前导叶操作执行机构，注意叶片开启，机壳外的指示执行器的指示应保持一致。

按图纸要求安装冷却风机、加油装置、现场测温、测振装置、防喘振报警装置等。

安装进出口膨胀节、内外保温防护层，整个风机与烟道系统连接。

GGH安装

设备检查：

按照设备图纸和装箱清单，检查设备到货是否齐备，收好设备中的小件，并标记好安装位置，确保设备安装的随用随有。

检查到货设备有否缺陷，如设备尺寸是否正确，在运输和放置过程中，有没有因碰撞、堆压和垫置部位不当等而引起的弯曲和扭曲变形。

若有变形，应做好记录并进行现场校正。

检查设备是否存在重皮或锈蚀现象等。

基础划线：

对GGH支承结构进行检查，检查位置、标高和外形尺寸，应符合图纸、规范要求。

以吸收塔基础纵横中心线为基准，按图画出GGH的安装纵横中心线。

将中心线清楚地画出，以便于GGH在安装时的找正。

膨胀装置、下梁、支承轴承、主支座及轴向圆弧板的安装：

按图安装膨胀装置，并调整膨胀装置的垫片，使其标高符合要求，最后将膨胀板的底板与支承结构预埋件焊接。

将下梁吊放在膨胀装置上，并紧固螺栓。

在下梁轴承座的支承板（机加工面）上，在四个方向（GGH的90°线）上测量其水平度。

调节膨胀装置垫片，使其水平度在0.4mm/m以内。

安装主支座、轴向圆弧板至下梁两端的刚性环上，中心偏差不大于±2mm。

采用临时支撑将主支座与下梁固定，注意临时支撑禁止与扇形板、轴向圆弧板焊接。

将主支座与刚性环进行焊接。

根据支承轴承组件的图纸，就位支承轴承组件。

中心筒、端轴、上梁及导向轴承组件的安装：

在中心筒、端轴就位于支承轴承之前，拆去支承法兰面的保护盖，并进行去杂质、毛剌、清洗等工序。

中心筒吊耳仅用于端轴装配件就位于轴承上，在安装上梁前应去除并磨平焊疤。

将端轴装配件小心地就位于支承轴承上，且不能损坏任何部件。

在端轴装配结束前，应用塑料布等对轴承进行保护，以免灰尘等异物进入。

在焊接任何转子结构件时，应对转子接地以保护轴承，勿使电流通过轴承表面。

用临时支撑将端轴装配件在固定在下梁（非扇形板）上，保持其垂直。

起吊上梁，移去上梁上的临时支撑，使上梁中间孔穿过导向端轴。

将上梁垂直就位于主支座上。

按图进行焊接。

根据导向轴承组件图安装导向轴承组件。

拆除端轴上的所有临时支撑。

拆去密封盘上的运输保护件，打磨此区域。

就位静密封盘至扇形板，但不焊接。

清除中心筒端板上的油脂并清洗部分区域以检查中心筒上端面的水平度。

在中心筒合件回转体的合适处，设置框式水平仪（使其指向回转轴线）。

旋转中心筒合件，每转90°检测其水平度，通过调节导向轴承座使得水平度不大于0.25mm/m。

膨胀装置、副支座及上下梁撑管的安装：

根据安装图，安装副支座的膨胀装置。

将膨胀板的底板与支承结构预埋件进行焊接。

通过增减垫片来得到适当的标高。

按图安装好撑管及其筋板。

下部刚性环及撑管的安装：

按图安装下刚性环。

根据下梁图纸确定刚性环标高，并用螺栓紧定。

安装45°撑管前保证过渡环的安装半径尺寸，并可用临时撑筋进行定位。

安装45°撑管，但不要将撑管与固定密封盘进行焊接。

传动装置侧外壳及上部过渡环及撑管的安装：

安装45°撑管前保证刚性环的安装半径尺寸，并可用临时撑筋进行定位，不要将刚性环与副支座进行最终的焊接。

按图安装刚性环，根据上梁图纸确定刚性环标高，并用螺栓紧定。

安装传动装置侧外壳，保证其中心线与GGH45°中心线正交，并与下部刚性环进行焊接。

用临时支撑将刚性环进行固定。

安装45°撑管，但暂不要将撑管与固定密封盘进行完全焊接。

下部烟道转角、下连接板及法兰安装：

可借助撑筋等安装下部连接板上圆弧筋板，并保证其外径尺寸与刚性环外径尺寸一致。

装配焊接连接板上的圆形壳板。

安装时必须从GGH45°中心线方向的刚性环的分截面上开始向两侧安装。

安装连接板转角于壳板上，在焊接前保证开口尺寸及标高。

安装各法兰，必要时进行适当修割。

按连接板图纸所示，在圆形壳板与转角交界处上开排水排灰孔，焊接后并磨平割边。

安装焊接外壳板。

为方便以后模块的安装，副支座的外壳板仅点焊固定或留一侧以后安装。

安装检修门，保证检修门中心线与GGH中心线重合。

检修门就位焊接后再在外壳圆弧板上开孔，并磨平割边。

上部烟道转角、上连接板及法兰的安装：

可借助撑筋等安装上部连接板上的圆弧筋板，并保证其外径尺寸与刚性环外

径尺寸一致。

装配焊接连接板上的圆形壳板。

安装时须从45°方向上的刚性环的分截面上开始向两侧安装。

安装转角于壳板上，在焊接前保证开口尺寸及标高。

安装各法兰。

必要时进行适当修割。

在圆形壳板与转角交界处上开排水排灰孔，焊接后并磨平割边。

模块、转子、导向轴承、围带和传动装置、静密封及辅助设备安装。

在模块焊接前，转子必须接地，以免损坏轴承。

如果转子模块从单侧安装，就只需在单侧为模块安装预留位置。

移去外壳板，上连接板上介于副支座间的壳板、刚性环等，其余部件进行最终焊接。

拆去影响转子模块安装的临时撑筋。

根据转子装配图安装转子。

留出一转子壳板后装，用与外壳内部鳞片树脂的涂装。

传热元件在内部鳞片树脂施工完毕后安装。

在安装围带前再次检查转子的水平度。

确定合格后完成导向轴承的整体安装，根据围带装配图安装围带。

按图安装传动装置。

技术要求见相关图纸和有关检查表。

根据端轴装配图，调节下部密封盘的高度，将中心筒对中到同心度小于1mm，进行焊接。

在调整、设定好扇形板后，将密封盘的分截面定位在便于焊接的位置。

安装、焊接静密封，必要时进行修割。

重新安装因安装模块而拆除的壳板、刚性环等。

打开检修门，完成转子、外壳等的焊接工作。

安装上下水管组件及吹灰器等。

安装所有径向、轴向密封片（未安装好转子壳板的模块除外）。

在涂层前进行扇形板、轴向密封板的调整。

涂装前安装旁路密封片。

焊妥各撑管，焊接外壳、管路上的保温钉。

按密封间隙表调整好密封片和密封板的间隙，复查合格后，作好记录。

焊接固定好扇形板、轴向密封板，安装静密封、净化风槽口等组件。

焊接时保证扇形板和轴向密封板的焊接变形量最小。

根据涂层敷装图及防腐厂家的有关技术要求进行外壳内部防腐施工。

必要时对局部区域进行二次防腐施工。

（此项目不属本部施工范围内，见防腐作业指导书）

安装剩余的模块、元件、轴向密封片、检修门等。

最后根据图纸逐一安装密封风机、低泄漏风机、油管、高压水泵、转子测速装置、传热元件等附属设备。

泵类设备的安装

浆液循环泵的安装

浆液循环泵泵及电机基础划线。

以吸收塔纵横中心线为基准，按图纸尺寸要求对浆液循环泵及电机基础进行划线，并用墨线弹在基础上。

同时分别将中心线引到基础立面上，做好明显的红三角标记。

浆液循环泵及电机基础垫铁安装。

在泵和电机基础上划出垫铁安装位置，将此位置处用斩斧凿平，安装垫铁，垫铁的上端面放置在图纸要求的标高处。

同时将基础面凿毛。

浆液循环泵安装：

将泵与台板用螺栓安装在一起，然后将泵和台板的组合件吊到基础上进行安装。

按照图纸要求调整泵的中心标高以及纵横中心线，并对浆液循环泵的轴找水平，将框式水平仪放在未套联轴器的轴上进行检测，轴水平偏差≤2mm/m。

浆液循环泵的轴水平、标高及中心线调整好后，就可对泵的地脚螺栓进行灌浆，灌浆高度通常是地脚螺栓的长度的三分之二或四分之三，地脚螺栓的垂直度应≤3mm/m。

各螺栓露出螺帽的高度应一致，一般为2-3扣。

联轴器的安装。

安装之前分别对泵和电机轴及联轴器孔直径进行测量，检查键与键槽的配合，键两侧不得有间隙，键顶部（即径向）一般应有0.1-0.4mm的间隙。

根据孔与轴的紧力或间隙情况，分别采用不同的装配方法。

安装联轴器时不应用直接敲打的方法，应使用紫铜棒敲打或油池加热的方法。

为了防止损坏密封件，不能把轮毂加热超过200℃。

电机的安装。

待浆液循环泵地脚螺栓孔内的沙浆养护结束后，拧紧地脚螺栓。

可利用钢板尺靠两对轮进行粗找正，调整电机使之与泵中心线及轴水平标高基本一致，找正后对电机的地脚螺栓进行灌浆。

并对泵进行二次浇注。

泵与电机联轴器找正。

待电机地脚螺栓孔内的沙浆养护结束后，以泵为基准，调整电机，进行联轴器精找正。

找正结束后，均匀拧紧所有螺栓。

并对电机进行二次浇注。

其它泵的安装可按照以上步骤进行。

5．1．1．7防腐工程

１、金属表面验收：

衬里金属壳体的表面必须平整，不得有大于3mm的凹凸不平。

内外衬里的螺孔或支耳孔，其孔径需增大，增大量为衬里总厚度的2倍。

且必须打磨成圆滑过渡状。

焊缝和棱角位置打磨成圆滑过渡状。

2、喷砂处理：

确认温度是否在5℃以上,湿度在80%以下，且不能有结露发生。

喷砂压力控制在6~8Kgf/cm2，完全除去杂物。

砂子必须经过充分干燥。

喷砂等级为Sa2.5。

喷砂后必须充分清扫，以完全除去喷砂残余物和灰尘，特别要注意脚手架、内部支架等的上面不能残留砂子。

不需衬里部位必须预先保护，注意不要被喷。

3、刷底涂

底涂要在喷砂后尽快涂刷，最迟必须在喷砂后一天内完成。

将底涂与硬化剂按规定的比例混合。

用辊筒或刷子进行均匀的涂刷。

涂刷后确认有无淤积、流挂或厚度不匀引起的光泽变化等。

4、第一层鳞片衬里施工

施工前的确认事项

·湿度高或有结露时必须使用除湿机除湿。

·确认刷完底涂后衬里面上是否有粉尘或其它异物附着等。

衬里材料的调和

·按规定的比例调和硬化剂。

·调和后用手持搅拌机进行充分的搅拌。

衬里施工要领

·使用泥抹子与辊筒进行施工，确保平均厚度为1mm。

·用辊筒蘸取少量苯乙烯轻轻滚压涂上的鳞片，调整表面。

5、第一层鳞片衬里中间检查

第一层鳞片充分硬化后进行以下的中间检查

外观检查

目视、指触检查确认无鼓泡、伤痕、流挂痕迹、凹凸不平、硬化不良等缺陷。

漏电检查

使用高电压低周波电火花检测仪全面扫描衬里面，确认无漏电缺陷。

检查电压为4000V（1mm）。

膜厚检查

使用磁石式或电磁式厚度计按每2㎡测一处，确认衬里厚度。

对不合格处的处理

·厚度不足处必须补足厚度。

·凸部、表面伤痕、流挂痕迹、气泡等处在确保厚度的前提下用砂轮机磨平。

·对漏电处补足，对鼓泡，剥离等处要除去缺陷部后按修补要领修补。

6、第二层鳞片衬里施工

施工前的确认事项

·湿度高或有结露时必须使用除湿机除湿。

·确认第一层鳞片的硬化状态。

衬里材料的调和

·按硬化剂的添加规定进行调和。

·搅拌要充分。

衬里要领

·使用泥抹子与辊筒进行施工，必须使平均厚度为1mm。

·使用辊筒醮取少量苯乙烯轻轻滚压衬里面，调整衬里面。

7、第二层衬里中间检查

在第二层鳞片硬化后进行以下中间检查。

外观检查

目视、指触等确认有无鼓泡、伤痕、流挂、凹凸、硬化不良等缺陷。

漏电检查

使用高电压漏电检测仪全面扫描衬里面，确认有无孔眼缺陷。

检查电压为8000V（2mm）。

厚度检查

使用磁石式或电磁式厚度计按每2㎡测一处确