太钢特大桥连续梁施工方案.docx

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太钢特大桥连续梁施工方案

太钢特大桥连续梁施工方案

1、工程概况

1.1工程简介

太钢特大桥（32+48+32）m连续梁位于太原市尖草坪区,中跨跨越尖草坪区尖草坪街,既有道路情况为（9+9+9）m。

工程所处地段有尖草坪区第二中学、虹桥小学、太钢科技公寓、太钢虹桥小区等,既有道路两侧为太钢宿舍区，拆迁后场地平整，具备现浇条件。

1.2设计概况

1.2.1箱梁全长113.2m，边支座中心线至梁端0.6m,梁高沿纵向按二次抛物线变化,中支点梁高3.5m,边支点及跨中梁高2.5m,中跨跨中直线长度8.4m,边跨直线段长12.8m。

1.2.2采用整体桥面形式,桥面板上设置高挡碴墙、电缆槽、混凝土或钢栏杆.线路中心距人行道栏杆内侧不小于3.3m,接触网支柱设于桥墩上。

截面采用单箱单室直腹板形式,顶板厚度除梁端附近均为35cm；腹板厚除梁端为60cm外,其余腹板厚为48～70～90cm;底板厚由中跨的40cm按二次抛物线变化至根部的60cm,顶板宽度11.5m,底板宽度6.4m。

在跨中、中支点、边支点处共设有5个横隔板。

1.2.3梁部砼共1317m3砼，重3424吨，主梁混凝土强度等级为C55，封端采用C55无收缩混凝土，挡碴墙及人行道栏杆底座采用C40混凝土,保护层采用C40纤维混凝土；人行道栏杆采用C30钢筋混凝土。

梁部共分四次进行现浇，先同时浇筑A～C节段,然后对称浇筑B节段,最后浇筑中跨合拢段。

1.2.4纵向预应力钢束采用抗拉强度标准值为1860Mpa的高强低松弛钢绞线,公称直径15.2mm，其技术条件符合GB/T5224-2003标准。

纵向预应力筋分为11-7φ5mm、12-7φ5mm两种。

锚固体系采用自锚式0拉丝体系，锚具采用OVM15-12，管道采用金属波纹管，直径φ90mm，张拉采用YCW400型千斤顶。

1.2.5横向预应力采用4-7φ5mm预应力筋。

横向预应力体系采用BM15-4锚具及锚固体系，张拉采用YDC240Q型千斤顶，采用内径70*19mm扁形金属波纹管。

1.2.6竖向预应力钢筋采用φ25mm预应力混凝土用螺纹钢筋，型号PSB830，抗拉强度标准值为830Mpa，锚固采用JLM-25型锚具，张拉采用YC60A千斤顶，管道形成采用内径φ35mm铁皮管成孔。

1.2.7Q235钢筋采用《钢筋砼用热扎光圆钢筋》（GB13013），螺纹钢筋（HRB335）采用《钢筋砼用热扎带肋钢筋》（GB1499）。

1.2.8泄水管及管盖PVC管材应符合《埋地排污、废水用应聚氯乙烯（PVC-U）管材》（GB/T10002.3-1996）要求。

1.2.9通风孔φ100mm，在结构两侧腹板上设置，距悬臂板根部距离0.3m，纵向间距1.5m左右。

1.2.10泄水管内径φ100mm,设置在中支点横隔板两侧底板上,且应在底板表面根据泄水孔位置设置一定的汇水坡。

1.2.11张拉顺序先腹板束，后顶板束，从外到内左右对称进行，各节段先张拉纵向再竖向再横向。

横向在箱梁两侧交替单端张拉。

1.2.12各节段混凝土浇筑后，要求混凝土实际强度达到设计强度的90%并不少于5天的龄期后进行预应力筋或精扎螺纹钢张拉。

中跨合拢段采用刚构连接，合拢段混凝土强度及弹性模量达到设计值的100%后进行，且必须保证梁体混凝土龄期大于5天方可张拉。

1.3工程重点及难点

1.3.1受石太客专年底开通的节点工期控制，本连续梁施工工期紧、需多个节段同时施工，劳力集中。

1.3.2砼一次浇筑量大，最大一次491m3，需解决好砼的组织供应及夏季施工砼的配料处理及成品养护。

1.3.3底模与侧模的加工质量，侧模与底模加固措施是保证侧模下部是否漏浆、腹板与底板连接是否平滑为关键。

1.3.4解决好线型施工控制、中跨合拢控制、夏季施工混凝土控制及养护等是本保证工程施工质量的难点。

2、施工准备

2.1临时场地

根据目前场地，待拆迁范围的构造物拆迁完后,可以停放机械及商砼车，并在39#墩、42#靠近线路东侧20m范围设置钢筋加工场地。

工地周围设置围挡，用围挡板加角钢支架搭设。

围挡板尺寸0.8m宽，2.5m高，每隔10块设置一块带有中铁六局标识的围挡板。

2.2临时道路

本施工范围内处在太原市区内,交通较畅通,施工道路利用既有生活小区内的道路。

2.3临时用水

施工用水引接城市自来水网,已确保太钢特大桥施工用水。

2.4施工用电

施工用电从城市电网引入,同时配备1台200KW的发电机。

　　3、施工方案

3.1施工总体方案

太钢特大桥（32+48+32）m连续梁施工全部采用现浇，连续梁支架施工采用满堂红碗扣式脚手架。

施工程序为：

地面硬化—满堂支架施工—支架预压--连续梁模板施工—连续梁钢筋--安装波纹管--预应力穿束--梁体砼灌注--预应力筋张拉--压浆与封锚—拆除模板、支架—桥面系施工。

3.2满堂红碗扣支架方案

3.2.1承台施工完成后将承台分层回填夯实，其中底层承台表面以下用原状土分层夯实，每层厚度不超过30cm，底层承台表面以上全部采用三七灰土回填，采用冲击夯夯实；其余地段先将地面碾压后换填50cm厚三七灰土，共换填11.5m宽、长度72m并采用18吨振动压路机压实，表面浇注20cm厚C20普通砼。

横向设2%的排水坡,换填基础顶面标高根据梁底标高及碗扣支架底撑及顶托的可调高度确定。

3.2.2底板下排架采用48钢管脚手架,横向间距为60cm，纵向为60cm，步距为60cm，翼板下横向间距为90cm，纵向为90cm，步距为120cm。

排架一道水平横杆步距首层及顶层不得超过60cm，即底撑及顶托伸出量不超过30cm，中间水平杆步距为60cm。

3.2.3支架横桥向每6排设一道剪力撑，两侧设通长斜拉杆，纵桥向每3排设一道剪力撑,剪刀撑角度为45°～60°。

3.2.4支架顶部及检查梯四周设1.5m高的防护栏并挂安全网。

4、工期安排

4.1节点工期

太钢特大桥需在2008年11月20日架梁到达前10天完成，即最晚关门日期为2008年10月20日连续梁梁部施工完成。

4.2计划工期

根据目前拆迁情况，39#—42#墩在2008年7月开始钻孔桩施工，2008年9月15月初可以开始第一现浇段的施工，于2008年10月31日完成梁部。

5、施工方法及工艺

5.1满堂红支架搭设

5.1.1支架搭设采用碗扣式脚手架，支架搭设宽度11.5m，每侧留出了0.8m宽工作平台。

5.1.2承台范围内支架搭设于上层承台顶面，为了实现最下层水平杆的水平，承台表面也可换填至原地面标高。

5.1.3支架全部采用碗扣支架，壁厚3.5mm，外径48mm，底托下支撑换填三七灰土的临时基础上。

5.1.4底撑及顶托采用50cm长，可调范围0～50cm，但使用中最长不宜超过30cm。

5.1.5最上层支架根据实际高度，可将立杆调整为60cm高或90cm高，并选用部分可调范围为0～60cm的顶托。

5.1.6底模下纵横梁

5.1.6.1碗扣支架顶撑上部设25a工字钢作为横梁，每根搭设长度为8米，在变截面范围内适当调整工字钢的长度。

5.1.6.2纵梁顶部铺设10cm*12cm方木作为横梁，间距0.6米。

5.1.6.3桥墩顶帽上、底模下根据现场条件采用方木支垫，并打好木楔方便拆除，中隔板处梁重集中，方木间净距10cm。

5.2支架预压

5.2.1进行预压支架搭设时，需根据设计图纸中提供的预拱值及支架方式确定预抬量，原则上宁高勿低以不影响成型后桥的受力，支架搭设时比设计标高及预留拱度高出10mm，墩位处由0向10mm预拱度过渡。

5.2.2将小于10mm的豆石运至工地，人工装袋，每袋容重为1.6-1.8t，吊机吊至桥面，预压重量为梁重的1.2倍，预压物吊装上桥后进行测量观察，测出非弹性变形值。

装好的麻袋最后用完后铺设路面，用做场地处理。

5.2.3豆石的堆放要基本与梁部重量相对应，翼板部分少压，箱体上部多压，翼板上方铺设1.35m高预压袋，箱体上部根据截面不同铺设2.5～5.0m高预压袋。

5.2.4预压加载顺序为：

0－50%—100%—120%。

预压时分阶段进行沉降值测量（沿线路方向每2m取一断面，每一断面布设7个观测点），通过最后一次观测的数据和预压前观测数据对比得出支架的总沉降量。

通过预压前后地基标高观测值算出地基沉降量。

支架卸载时再对各点进行测量，得出支架卸载到预压荷载的100%时的测量值。

两次测量值比较，可得出弹性变形值。

通过观测绘出时间与沉降变化曲线，前两次加载后静置时间为1天，加载到120%时，待曲线上的沉降基本平衡稳定后方可卸载。

预压观测点及预压记录及时填写。

5.3底模及内外模支立

木模制作及模板拼装均为我分部自行加工支顶。

5.3.1模板加工及支立

5.3.1.1底模采用18mm厚竹胶板，底模在每一节最低处设置3个排污口，尺寸20cm见方，在浇筑混凝土前，用吹风机将底模上的木楔、焊渣清理干净，然后用竹胶板将排污口补齐。

5.3.1.2侧模采用厚15mm竹胶板，外侧模圆弧部分采用5cm宽木条拼接，外贴2mm厚铝塑板。

侧模采用方木做骨架，模板采用竹胶板。

5.3.1.3内模采用钢管支架与方木竹胶板拼装,仅锯齿块及下部倒角采用木模，底板上部砼浇筑后及时用钢模扣住防止泛浆。

侧模纵向每75cm加木带设φ20mm拉筋；顶板倒角及顶板竹胶板沿纵向平铺。

采用普通钢管搭设支撑进行顶撑，纵横向间距90cm。

内模下部倒角处需增加砼垫块，内模靠底板内加设同标号混凝土垫块，内模支架就搭设在垫块上。

浇注完混凝土后垫块直接就埋在底板混凝土中，等强替换。

5.3.1.4端模采用3cm木板，上面根据每块节段处钢筋及预应力管道打眼，设竖向方木固定。

5.3.1.5侧模竖向方木间距75cm，横向方木间距30cm，拉筋纵向间距75cm。

为了加强整体稳定性，除腹板上下每75-80cm设一道短拉筋外，还设置了两道通长拉筋，分别在底模横梁顶平面位置设通长拉筋将两侧侧模方木拉住，在腹板上部的通风孔设通长拉筋将侧模方木拉住。

拉筋直径均采用φ20mm钢筋套丝。

5.3.1.6底模安装前要检查支架的平整度，并用楔子调整标高到所要设置的标高，底模二次抛物线圆弧以折线过渡，每段长3m。

侧模下部圆弧与底模做成一体，侧模支立后直接夹紧底模。

5.3.1.7由于砼收缩徐变及预应力张拉影响，主梁梁端将会缩短，因此，主梁边跨施工时应使边跨端模伸出设计梁端线，伸出的距离与两边墩处支座纵向预偏量相同。

5.3.2模板的拆除

混凝土浇筑完毕达到100%时才允许拆除内模顶模及翼板脱模。

梁体砼强度及弹性模量达到100%以后开始张拉，各节段预应力束张拉完成后，开始进行其它模板拆除。

模板拆卸次序如下：

5.3.2.1堵头板拆卸：

混凝土强度达到2.5MPa后方可拆除，在拆卸过程中要注意保护不损坏波纹管。

拆除后，将混凝土表面凿毛。

5.3.2.2外侧模拆卸：

解除外侧模方木与碗扣支架间的钢管连接，松开模板间对拉螺栓，取掉木楔，让其自行脱落；如在重力不能克服粘结力的情况下，可以采用手动葫芦牵引剥离。

在脱模过程中严格防止损坏混凝土。

5.3.2.3内模拆卸：

内模变截面模板基本上是木质结构，面板和脚手架拆散后从洞口抽出，然后清刷整理再次拼装成型，存放在室内以备下次使用。

5.3.2.4底模拆卸：

整联连续梁施工完成后，调整碗扣支架顶托高度，将纵梁与横梁间木楔去除，使底模自动下落，并调整顶撑高度，然后利用倒链逐一拖出拆除。

5.4永久支座安装

5.4.1支承垫石施工完成后，覆盖养生达到设计强度，然后将表面凿毛，在垫石顶面从预留孔向外凿一条斜槽以方便灌浆，核对预留支座锚栓孔孔位及深度，清除出孔内垃圾用水清洗干净并不得积水，弹出支座十字线及梁端线。

5.4.2根据支座安装图，在支座四周支立小型模板围堵，下垫胶皮垫防漏，用钢板将支座垫起调整到设计标高位置，保证四角高差不大于2mm，纵向活动支座安装时下导向挡块必须保持平行，交叉角不大于2°，支座中心线与主梁中心线应平行，然后采用专用支座灌浆剂灌浆，灌浆前先计算好浆体体积以核对灌浆数量，采用立轴式搅拌机拌制，灌浆时自支座中心部位向四周注浆，直至从钢模与支座底板周边间隙观察到灌浆材料全部灌满为止，详见支座安装技术交底。

5.4.3对于纵向及多向活动支座，按照合拢时的气温及年平均气温计算出梁体砼温度收缩，然后结合设计图纸中所给的梁部砼弹性变形及收缩徐变引起的各支点偏移量，计算出支座上板纵向预偏量。

5.5钢筋绑扎

钢筋在统一地点加工成型，运输到位后，利用吊机提吊至施工作业面，其安装顺序如下：

5.5.1底模就位后，绑扎腹板箍筋，绑扎底板下层钢筋网。

5.5.2安装底板管道定位网片。

5.5.3绑扎底板上层钢筋网，及锯齿板钢筋、锚垫板螺旋筋，安装波纹管，上下层钢筋网采用Π型钢筋垫起焊牢，防止人踩变形。

5.5.4绑扎腹板钢筋，安装竖向预应力管道、预应力钢筋及锚具，用定位钢筋网固定牢固，再绑扎腹板下倒角斜筋。

5.5.5绑扎顶板和翼缘板下层钢筋。

5.5.6安装顶板管道定位网片，顶板锚垫板及螺旋筋，穿顶板波纹管。

5.5.7绑扎顶板上层钢筋，用Π形立筋焊在上下网片间，使上下网片保持规定的间距。

绑扎顶板桥面系预埋钢筋。

5.5.8梁体钢筋最小净保护层除顶板顶层为30mm外，其余均为35mm，绑扎铁丝的尾段不应伸入保护层内。

垫块采用与梁体同等寿命的材料，或采用塑料垫块，保证梁体的耐久性。

5.6预应力管道埋设

5.6.1箱梁采用三向预应力体系，纵横向采用波纹管成孔，竖向采用铁皮管成孔，横向及竖向预应力筋在绑扎梁体钢筋时安装，纵向预应力筋在梁体砼浇筑后安装。

5.6.2波纹管是用0.3mm钢带螺旋折叠而成，因此管道安装要顺穿束方向套接，波纹方向与穿束方向一致，梁段内每50cm设一“井”形定位钢筋网片固定管道位置，管道定位误差应小于5mm。

同时为避免混凝土灌注时，水泥浆进入锚垫板发生堵塞现象，波纹管要延伸至锚垫板口，锚垫板压浆孔要用海绵条堵塞严密。

5.6.3波纹管接长采用大一号的波纹管套接，套接长度约20cm，本节段未张拉的管道要伸出堵头板至少15cm，以便下一节段进行波纹管接长。

管道接头处内用双面胶带，外用透明胶带缠绕，再绑扎几道铁丝，加强接头的严密性。

5.6.4浇筑混凝土时，振捣人员要熟悉管道位置，严禁振捣棒与波纹管接触，以免管壁受伤，造成漏浆，并随时注意防止因电焊火花将波纹管烧坏。

5.6.5浇筑砼前，所有波纹管内要穿入直径比波纹管小一号的塑料管。

在混凝土浇筑过程中，派专人根据混凝土灌注高度经常抽动塑料管，使漏入管道内的水泥浆在未凝固前被掏出或赶成薄层。

5.7混凝土施工

主梁混凝土强度等级为C55，封端采用C55无收缩混凝土，挡碴墙及人行道栏杆底座采用C40混凝土,保护层采用C40纤维混凝土。

每个节段施工时，按先底板，后腹板，再顶板的施工顺序对称灌注混凝土，浇筑原则是先浇筑变形大的地段，让变形提前变形，减小与已浇段连接处开裂变形。

由于腹板与底板之间设计有斜角，腹板内模必须注意安装牢固，通过与底板设拉筋连接固定，当底板混凝土灌注完成时，应立即加盖板封闭，以防继续灌注腹板时，混凝土从下口冒出。

采用10cm软管做为串筒，在钢筋中间穿过，边灌边提，但每次串筒口均位于纵向预应力下方。

5.7.1底板混凝土施工

5.7.1.1在灌注底板混凝土时，混凝土通过在顶板开窗口挂设串筒下料，梁高较低时采用输送泵自带加长管下料，以免混凝土离析，边角处可通过在腹板内布设串筒布料。

顶板开口处铺设150cm*150cm钢板，上面开直径20cm的圆孔，防止砼撒落在顶板钢筋及模板上凝结。

5.7.1.2底板中钢筋布置不多，灌注混凝土宜采用振动力较大的插入式震捣器捣固，这样，混凝土易于振实。

混凝土分层灌注厚度控制在30cm以内。

5.7.1.3与底板相连的八字角以及腹板部分的混凝土，采用插入式震捣器捣固。

但由于振捣时会引起八字角下部翻浆，致使此处混凝土质量欠佳，易出现麻面、漏筋等缺陷。

振捣时，特别注意加强振捣。

5.7.2腹板混凝土施工

5.7.2.1为保证混凝土自由下落高度不超过允许150cm，采用串筒在腹板下料。

串筒安装时，严禁串筒与波纹管定位筋相挂，同时在混凝土施工中要有专人负责测量串筒与混凝土面的距离，及时拆除串筒，避免造成串筒在混凝土灌注过程中被埋住发生无法拆除事故。

5.7.2.2腹板混凝土分层厚度为30cm，采用腹板内侧模板预先开洞“边灌边关”的办法进行振捣，开洞位置距离不宜大于1.5m，并在波纹管下方开洞，振动棒要垂直插入混凝土中，避免振捣模板、波纹管，同时要注意混凝土布料均匀，以保证混凝土表面水平。

预应力锚垫板部位要特别注意加强振捣。

5.7.3顶板混凝土施工

5.7.3.1顶板由于纵、横、竖三向预应力管道密集，在混凝土入模时注意保护管道不被碰瘪。

混凝土未振实前，切忌操作人员在混凝土上面走动，否则，可能会引起管道下垂，还会出现混凝土“搁空”、“假实”现象。

5.7.3.2混凝土灌注时首先将腹板承托处灌注平整，而后从顶板翼缘板两侧向桥轴线同时推进，混凝土振捣采用插入式振捣器，灌注完成后，停留一段时间（约２～3小时）收浆后，再予抹平拉毛。

5.8预应力施工

钢绞线、钢筋、锚具（含连接器）、波纹管及张拉用千斤顶、电动油泵及压力表等需委托有相应资质的检查单位定期进行检验及校验，检验合格后方可使用。

5.8.1钢绞线的下料、编束和穿束

5.8.1.1下料

（1）钢绞线一定要按设计提供的下料长度并考虑现场张拉千斤顶的型号、工作锚、锚垫板、工具锚及穿束、张拉方式下料。

采用砂轮切割机切割，在切口处20cm范围内用细铁丝绑扎牢，梳直理顺后，每隔一米绑扎一道铁丝，防止钢束松散，互相缠绕。

下料时间安排在箱梁节段混凝土灌注完成后进行。

（2）下料后钢绞线要根据设计钢束编号编束，挂牌存放，以防混用。

其中横向预应力、有连接器连接的后一节段纵向预应力筋在安放波纹管同时需先穿上。

5.8.1.2穿束

中短钢束穿入端绑扎紧密后用人工穿入管道，长钢束采用卷扬机拖拉穿束，具体方法是：

在长束穿入端套一锥形套环，在钢束中打入一钢锲，将钢束与套环锲紧，穿入端在编束时事先留钢绞线，将卷扬机钢丝绳拉过管道另一端，钢丝绳与钢束穿入端的钢绞线联接，开动卷扬机，将钢束拉过管道。

也可将几根钢绞线端头错落摆放，并穿入一根引线，采用焊接方法将整束钢绞线与引线焊接为一体，引线长度大于管道长度2～3m。

在张拉钢束前，从焊接接头后20cm处将焊接接头切割。

同时在钢绞线焊接时，要在焊接处附近的钢绞线上洒水降温。

5.8.2张拉前的准备工作

5.8.2.1检查梁段混凝土强度及弹性模量、龄期是否达到设计要求。

5.8.2.2检查锚垫板下混凝土是否有蜂窝和空洞，必要时采取补强措施。

5.8.2.3计算钢束理论伸长值，根据张拉控制应力及超张拉应力换算张拉油压表读数。

5.8.2.4准备记录表，按表中要求记录项目逐项记录有关数据。

5.8.2.5提前对管道摩阻、喇叭口摩阻、锚头等引起的摩阻损失进行实际测定，根据实测结果计算张拉控制力与设计对照修正。

5.8.3张拉操作程序

5.8.3.1各节段张拉程序为先纵向，再竖向，后横向；纵向预应力束张拉程序为：

先腹板，后顶板；先长束，后短束；竖向、横向预应力束张拉程序为：

先根部（靠近已成梁段），后端部。

5.8.3.2纵向预应力筋采用两端对称张拉，张拉人员用对讲机互相联系，互报压力表读数和伸长值，以保持油压上升速度一致，并尽量使两端伸长量相等。

锚固时，一端先锚固后，看另一端油压表读数是否一致，若下降予以补足，再行锚固，张拉要两侧对称进行。

5.8.3.3对于预应力钢筋，设计需要冷拉时，首先进行冷拉，冷拉也要实行应力、伸长量双控制，冷拉后，放松，再张拉至设计控制应力，用伸长值校核应力，符合时，拧紧轧丝锚，再用扁铲锤子予以打紧。

5.8.4张拉伸长值校核

张拉采用张拉力为主、张拉伸长量作为校核的原则进行双控，当实际伸长值与理论伸长值不相符，并超过±6%时，应停止张拉，查明原因，可采用中性肥皂在钢绞线两端进行涂抹，以减小孔道摩阻力，但在靠近张拉端的锚具2ｍ范围内不得涂抹。

必要时按设计要求进行孔道摩阻试验。

　　5.8.5滑、断丝的处理

在张拉过程中，如发现滑丝，断丝，立即停止操作，查明原因，作好记录。

若滑丝、断丝的数量超过有关规定时，经监理工程师检查同意后重新换束。

预应力钢束张拉应符合以下规定：

5.8.5.1在顶塞锚固后，量测两端伸长量之和不得超过计算值的±6%。

5.8.5.2全梁断丝、滑丝总数不得超过钢丝总数的5‰，且一束内断丝不得超过1丝。

5.8.5.3每端钢丝回缩量之和不得大于8mm。

5.8.5.4每端夹片外露量不得小于5mm。

5.9管道压浆

5.9.1浆体选择及排气管设置

5.9.1.1管道压浆采用桶装成品灌浆剂与水泥拌制而成，经试验合格后使用。

5.9.1.2纵向管道进浆孔和排气孔均设于锚垫板上，用铁管或塑料管与喇叭管接通，对于腹板束、顶板束在B块管道中部每根波纹管最高处设三通管，中跨底板在跨中横隔板附近每根波纹管最高处设三通管，边跨底板束在距支座约10m附近每根波纹管最高处设三通管，钢束长度超过60m的按相距20m左右增设一个三通管，以利于排气，保证压浆质量。

三通管采用在波纹管上打眼，上部包3mm厚铁皮，然后在铁皮上焊外径2cm的钢管作排气孔，铁皮与波纹管要用胶速及铁线封堵密实。

5.9.1.3竖向管道在与竖向预应力筋、锚垫板和锚具连接后，安装于腹板内，压浆孔设于管道下端，先在铁皮管上焊接20cm长的直径2cm的钢管，然后用塑料管从腹板下斜肋处引起。

压浆时通过张拉端排气，在混凝土施工中要注意保护排气管，以防排气管堵塞。

5.9.2注浆作业程序

5.9.2.1张拉后，应立即进行压浆。

压浆前要用高压风将管道冲洗干净并吹干管内水珠。

压浆时间以张拉完毕不超过24h为宜。

同一管道压浆作业要一次完成，不得中断。

5.9.2.2压浆剂采用水泥与灌浆剂拌合，采用1400转/分高速搅拌机拌制。

灌浆时，对储浆桶内已拌好的压浆剂要低速搅拌，以保持浆体均匀，压浆剂自调制至压入管道相隔时间不得大于10min。

5.9.2.3压浆采用真空压浆工艺，其工作原理为：

在孔道的一端采用真空泵对孔道进行抽真空使之产生负压（－0.06～0.1Mpa），在孔道的另一端用灌浆泵进行灌浆，直至充满整条孔道，然后灌浆泵再给孔道施加不大于0.6Mpa的正压力。

从而获得更加饱满、密实的灌浆效果。

5.9.3压浆注意事项

5.9.3.1管道压浆时，一定要注意相邻管道是否串浆，每次压浆后，用通孔器对相邻管道进行孔道检查，如有串浆及时采用高压风冲洗干净。

5.9.3.2纵向管道压浆时，一定要有专人在设有三通管的作业面负责观测三通管是否已经出浆，如已出浆，要及时封闭，以防浆液通过三通管进入其它管道发生堵管。

5.9.3.3压浆完成后，要及时将机械设备、压浆管、拌合设备等清洗干净，并妥善保管，以便下次压浆时使用。

5.9.3.4压浆时要密切注意压浆泵压力表，如出现异常要及时停止压浆，以防压浆管爆裂伤人。

5.10中跨合拢

5.10.1在合拢段的施工过程中，由于昼夜温度变化、新浇混凝土的早期收缩及水化热的影响、已完成结构混凝土的收缩徐变、结构体系的变化以及施工荷载等因素对尚未达到强度的合拢段混凝土质量有直接影响，因此在合拢段混凝土浇筑前，要对结构采取一些临时锁定措施。

5.10.2当两个现浇段块施工时，在靠近两第二现浇段侧需埋设钢板箱，钢板箱设于梁体紧靠腹板内侧的顶板及底板上方，共4块，箱体采用2cm厚钢板焊接，箱内净距30cm，外露高度要比支撑型钢高5cm，锚入30cm，箱形钢板纵向离梁端50cm以防顶撑时损伤梁体，横向离开竖向精扎螺纹钢40cm为前一节段张拉竖向精扎螺纹钢留出张拉空间。