钻孔桩施工方案.docx
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钻孔桩施工方案
目录
1、编制依据1
2、工程概况1
3、工程所处地区的自然环境1
3.1、地形、地貌1
3.2、气候2
3.3、地质及水文条件2
4、施工准备2
5、总体施工安排2
6、钻孔桩一般施工工艺3
6.1、准备工作3
6.2、埋设护筒3
6.3、钻机就位5
6.4、泥浆制备5
6.5、钻进5
6.6、清孔6
6.7、成孔检查7
6.7、钢筋笼制作与安装7
6.8、钻孔桩砼的灌注8
7、水中桩基施工（单独上报）10
8、溶洞处理10
8.1、常规成孔法（按照无溶洞地质考虑）10
8.2、片石粘土筑壁法10
8.3、钢护筒跟进法11
8.4、注浆法12
9、人员、机械设备、材料进场情况12
10、质量保证措施13
10.1、保证工程质量的组织措施13
10.1.1建立各级领导质量负责制13
10.1.2建立培训学习制度13
10.1.3强化全面质量管理意识13
10.1.4建立质量检查制13
10.2、钻孔中常见问题的预防和处理措施14
10.2.1、导管进水14
10.2.2、卡管14
10.2.3、坍孔14
10.2.4、埋管14
10.2.5、钢筋笼上浮15
10.2.6、灌短桩头15
11、安全保证措施15
11.1、安全生产体系15
11.2、建立安全生产责任制16
11.2.1施工现场安全技术措施16
11.2.2临时用电安全保证措施17
11.2.3施工机械的安全保证措施18
11.2.4桩基施工安全保证措施19
12、文明施工和环保、水保措施19
12.1、文明施工保证措施19
12.1.1强化文明施工意识19
12.1.2建立文明施工责任制度20
12.1.3提高文明施工水平20
12.1.4严格奖惩制度20
12.1.5现场标准化管理20
12.2、环境保护措施21
12.2.1环境保护组织机构21
12.2.2环境保护措施21
12.3水保措施22
13、附件钻孔桩形象进度图22
桩基础施工方案
1、编制依据
1.1、二（连浩特）至广（州）国家高速公路粤境连州三水至怀集怀城段A4设计合同段（怀集支线）》两阶段施工图设计；；
1.2、《公路桥涵施工技术规范》（JTJ041—2000）；
1.3、《公路工程技术标准》（JTGB01-2003）；
1.4、《公路工程基桩动测技术规程》（JTG/TF81-01-2004）；
1.5、公路工程质量检验评定标准（JTGF80/1—2004）；
1.6、《公路工程施工安全技术规程》（JTJ076—94）；
1.7、现场踏勘调查所获得的工程地质、水文地质、当地资源、交通状况及施工环境等调查资料；
1.8、我公司以往的施工经验、技术、设备能力；
1.9、广东省高速公路建设双标管理文件。
2、工程概况
我标段承建的二广高速起点（K21+480）位于怀集县梁村镇蓝钟河东岸，向西跨蓝钟河、省道S349（设梁村互通），再经岗坪镇南侧至粤桂省界，与在建的广西灵峰至八步公路相接（K30+642.685），标段路线全长9.192Km。
本标段含跨线桥1座（蓝钟河特大跨线桥），大桥2座（大边山大桥和西界庙分离立交桥），中桥1座（马宁水中桥），小桥5座（水边小桥、后龙小桥、南松园小桥、西庙旁小桥、新寨小桥），匝道桥2座（B匝道桥、C匝道桥）。
本标段桩基共479根，其中φ1.2m桩基100根，φ1.3m桩基280根，φ1.6m桩基99根，设计既有摩擦桩亦有嵌岩桩，根据地质情况拟采取冲击钻施工。
3、工程所处地区的自然环境
3.1、地形、地貌
本项目沿线区域地处南岭山脉南缘，地势总体由南往北呈南低北高，东西高、中部低的趋势。
地貌按成因大致可分为：
构造侵蚀丘陵地貌及丘陵间冲洪积地貌两个地貌单元。
怀集支线存在溶蚀准平原地貌，位于蓝钟河两岸，长约2.6km，海拔62-66m之间，偶见灰岩残峰，部分区域存在岩溶。
3.2、气候
本标段位于广东省西北部，属中纬度亚热带季风性湿润气候，夏长冬短，全年无霜期300多天，多年平均气温18.8-20.8℃，多年平均降雨量1628.5-1785.4mm，每年3-9月为雨季，占全年降雨量的85%左右。
3.3、地质及水文条件
沿线从新到老出露的地层有：
第四系（Q）地层、白垩系中统南雄组（K2n）、泥盆系中统东岗岭组（D2d）、泥盆系下统荷县组（D1h）、寒武系八村群（∈sh2）及上白垩系侵入岩（λφK2）。
地质构造：
项目区域内处于多构造体系相交接位，小型断裂构造较发育。
地震：
本地区地震烈度小于6度，地震动峰值加速度＜0.05g，地震反应谱特征周期0.35s，为地震活动弱的地区。
水文：
场区地下水类型分为第四系松散层孔隙水、层状岩裂隙水和块状岩裂隙水，以及碳酸盐岩岩溶水，前三类地下水类型分布于整个项目区碳酸盐岩岩溶水仅分布于怀集支线的碳酸盐分布区。
4、施工准备
4.1、挖孔场地应清除杂物、换除软土、平整压实。
4.2、全线计划安装800KVA变压器1台，500KVA变压器3台，施工高峰期间，备用200KW、75KW发电机发电。
施工用水综合采用合格的地下水、河水、自来水。
4.3、现场规划、布置调运装置，确定弃土位置。
4.4、平整场地、施测桩位十字线、放样桩孔准确位置。
4.5、确保便道畅通，保证机械、材料进场。
5、总体施工安排
根据总体施工组织设计要求，组织全线桩基施工，优先安排蓝钟河特大桥桩基施工。
本桥共计钻孔灌注桩212根，设计为端承桩,部分桩位处有岩溶，桩基施工时遇到岩溶区域应引起足够的重视，提前做好预防措施，根据桥梁地质情况，拟采用冲击钻机钻孔，粘土造浆护壁，导管法灌注水下砼成桩。
蓝钟河大桥5#、6#墩位及C匝道部分桩位内钻孔桩施工时需填筑施工平台，平台高度高出最高水位1.5m，为防止对河道的污染，河内钻孔桩泥浆制备及循环净化系统由泥浆循环槽、泥浆搅拌机、泥浆净化机、制浆池、贮浆池、沉淀池、泥浆沉淀处理器等组成,其中泥浆池应按沉淀池及循环池进行单独布置，不允许混合使用，且沉淀池的沉渣应安排专人清除。
水中采用船舶进行泥浆配置的桥梁施工应使用泥浆净化装置，即经省级质检部门检验合格的有生产许可证的厂家生产的定型产品“大型泥浆分离器”，结合场地布置，泥浆池应有规范的基本尺寸，池壁采取护臂措施，防止泥浆池损坏造成污染。
混凝土采用C30水下混凝土，我标段于梁村互通区内设置2台HZS75混凝土搅拌站，保证混凝土的供应。
五、施工工艺
5.1、挖孔桩施工工艺
施工程序为：
场地平整→放线→定桩位→架设支架或电动基芦→准备潜水泵、鼓风机、照明设备等→边挖边抽水（如果有水）→每下挖1.2m～1.5m进行桩孔周壁的清理，校核桩孔的直径和垂直度→支撑护壁模板→浇灌护壁砼→拆模继续下挖，达到弱风化一定深度后，由勘测单位验收→绑扎钢筋笼→验收钢筋笼→排除孔底积水、放入串筒，灌注桩基砼至设计顶标高。
5.1.2、场地处理
平整场地，保持运输道路畅通，做好场地排水工作。
孔口工作平
台较附近地面高出20cm～30cm，充分夯实。
在桩位附近设置临时施工场地，拌制护壁砼。
5.1.3、测量放线
依照设计图纸计算无误并经监理工程师复核批准后测定桩位，做出十字桩控制桩，现场进行点位保护。
如发现异常情况应及时通知测量人员进行校核，确认无误后方可开挖。
5.1.4、开挖施工
（1）、土方开挖基桩
开挖方法采用分段进行，每段高度取决于土壁保持直力状态的能力，由于土方大部分属于粘土，直力状态较好，故采用1.0米为一段，挖土从上到下逐段完成。
同一段内挖土次序为先中间后周围，并随时注意孔壁土的完整情况，如有坍塌现象发生，应立即采取措施并向施工技术人员报告，以防意外事故发生。
弃土装在专用工具内，用卷扬机垂直提升到地面，然后运离井口2米以外，随时保证井口无障碍物，孔口周围适当围护，防止落物与雨水淌入。
（2）、石方开挖
强风化岩层可使用风镐或小型松动爆破开挖，爆破采用电雷管。
微风化或弱风化岩层则使用浅眼松动爆破法施工。
对于软岩石炮眼深度不超过0.8m，对于硬岩石炮眼深度不超过0.5m。
炮眼数目、位置和斜插方向，应按岩层断面方向来定，中间一组集中掏心，四周斜插挖孔，严格控制用药量，以松动为主。
一般中间炮眼装硝铵炸药1/2节，边眼装药1/3节～1/4节，平均耗药量0.6Kg/m3。
有水眼孔使用乳化防水炸药，尽量避免瞎炮，如有瞎炮要按安全规程处理。
炮眼附近的支撑应加固或设防护措施，以免支撑炸坏引起塌孔。
导火线起爆应有工人迅速离孔的设备；导火线应作燃烧速度试验，据以决定导火线所需长度；孔深超过5m时雷管应采用导
爆雷管或电雷管引爆。
中心炮先引爆，周边再引爆，可采用非电毫秒雷管（50ms）控制。
放炮时，炸药安装完毕，人上到井口之后，把井口盖盖上，方可引爆。
爆破作业时附近进行警戒，一个孔内进行爆破作业，同一墩其它孔内的施工人员也必须到地面安全处躲避。
孔内爆破后应先通风排烟15min并经检查无有害气体后，施工人员方可下井继续作业。
用高压风管或电动鼓凤机放入孔底吹风等措施。
当孔深大于12m时，每次放炮后立即测定孔内有毒气体浓度，待毒气散尽，人员方可下孔施工。
挖孔至孔底后，应进行孔底处理，必须做到孔底表面无松渣、泥、沉淀土。
孔内无积水或可以排干时可采用干处灌注混凝土方法施工，孔内积较多时可采用水下灌注混凝土方法施工。
5.1.5、护壁
（1）、挖孔护壁砼采取内齿式，护壁使用钢模板成型，模板高度取决于开挖土方段的高度，一般为0.8-1.0米，本段为1.0-1.2米，由4-6块活动钢模组合而成，当遇到粉质土、漂卵石层等易塌方的土质时，施工段高度应为0.5米左右。
护壁中心线的控制将桩控制轴线引到第一节砼护壁上，每节再以十字线对中，吊垂球控制中心点位置，用尺杆找圆周。
（2）、护壁砼设计强度C30，12h强度达到8MPa以上。
混凝土经试验室试配确定，适量掺入速凝剂。
护壁厚度为：
上口15cm，下口10cm，每层护壁之间衔接台阶为5cm。
第一节高出自然地面30cm以上，上下护壁间搭接5cm～10cm。
与孔口硬化砼一起浇注而成，必须充分捣实。
（3）、护壁模板一护到底，砼强度未达到设计强度的75％以上时，
不得拆除模板，拆除模板时，可按护壁砼浇注的日期由上而下，按砼强度达到的先后逐步拆除模板，以保证施工的安全。
挖孔时如遇地下
水时设2寸高扬程水泵抽水，挖方时在孔口外围设置20cm高的挡水埂，防止雨水、污水流入孔内。
如发现护壁裂缝，应停止施工，将裂缝以下桩孔填实将裂缝的护壁凿除，重新护壁，然后进行正常的挖孔施工。
（4）、开挖过程中严格控制垂直度、孔径，并经常检测，发现问题及时处理。
5.1.6、挖孔成孔质量标准
钻、挖孔桩成孔质量标准
项目
允许偏差
孔的中心位置（mm）
群桩：
100；排架桩：
50，极值100。
孔径（mm）
不小于设计桩径
倾斜度
挖孔：
小于0.5％桩长，且不大于200mm
孔深
摩擦桩：
不小于设计规定，支承桩：
比设计深度超深不小于50mm
5.1.7、施工中的技术处理
施工前要认真分析挖孔桩处地质钻探资料，遇到厚的砂性土层、流砂层、淤泥层要首先定出加固措施，然后再进行具体操作。
对施工中常遇到的问题应采取相应的解决办法。
（1）、挖孔时遇到砂性土、淤泥、流砂，很容易发生护壁外围泥砂塌落。
如果地下涌水量不大，塌落不严重，可以用挡土板支撑，同时用直径20mm圆钢加固或钢板套筒突击成孔浇筑混凝土护壁。
（2）、挖孔时遇到厚的流砂层、淤泥层，尤其遇到大量地下水，随着护壁外围泥砂大量塌落，混凝土护壁成为悬空状态，失去支撑，进而产生裂纹，直至断裂、脱落。
遇到这种情况，在施工时应采取加强措施：
（3）顶层护壁用直径20mm圆钢加设2～4个吊耳，用钢丝绳固定在地面桩上。
（4）加密护壁竖向钢筋，并让钢筋伸出20cm以上，与下一节护壁的竖向钢筋及箍筋连成整体，然后再浇注成形。
如果有必要，可在挖孔桩中部护壁上预留直径200mm左右的孔洞，但该部位的地质要选择比较坚硬的土壤，然后再将护壁与护壁外周的土锚在一起，用混凝土土桩、竹木桩都可以。
这样护壁就不会断裂脱落。
（5）在已成形的护壁上钻孔至砂土薄弱层，以充填、渗透和挤密的形式把灌浆材料充填到土体的孔隙中，以固结护壁外围土体，护保壁周泥砂不塌落，从而增加桩周摩擦力。
压力灌浆材料可选择粉煤灰、早强型水泥混凝土、石灰粘土混合料等。
（6）为了减少地下水的积聚，任何一根挖孔桩封底时都要把邻近孔位的积水同时抽出，以减少邻孔的积水对工作孔的影响。
（7）、如果地下水很多，而且挖孔桩较深，刚提起抽水泵，底部溢水就接近或超过20cm，应先清理完孔底渣土后让水继续上升，等到孔中溢水基本上平静时，用导管伸入孔底，往导管里输送搅拌好的早强型混凝土，混凝土量超过底节护壁30cm以上，再慢慢撤除导管，由于水压力的作用，封底混凝土基本上密实，混凝土终凝后再抽水，由于封底混凝土已超过底节护壁，已经没有地下涌水，待水抽干，再对剩余的水进行处理。
将表面混凝土（这部分混凝土中的水泥浆会逸散到水中）松散部分清除运到孔外，再继续下一道工序。
5.2、钢筋笼的制作与安装
5.2.1、钢筋原材料应严格按规范要求进行试验，满足要求后方可采用。
5.2.2、钢筋笼由钢筋加工厂统一制作，根据钢筋定尺与钢筋笼设计长度分段制作，标准节12.0m，另设调节段，当钢筋笼设计长度在14～16m以内时，根据吊车起吊能力与钢筋的整体稳定性可以制作成一个整体钢筋笼。
5.3.3、I级钢筋使用前先进行调直，制作时主筋接头采用双面电弧焊，同一截面内钢筋接头受压区不得大于主筋总数的50％。
钢筋焊接接头的区段长度不小于35d（d为钢筋直径）且不小于500mm，同一根钢筋在该区段内不得有两个接头，双面焊缝长度必须大于5d（d为钢筋直径），焊条满足规范要求。
搭接长度及搭接方式严格按施工技术规范进行施工。
螺旋筋使用铁丝间隔绑扎牢固，完成后使用粗铁丝将检测管按设计要求固定在钢筋笼内侧，接头严密，底端封严，上口堵塞严密。
5.3.4、制作好的钢筋骨架应放在平整、干燥的场地上。
存放时，应在地面接触处垫上等高的方木，以免粘上泥土，每个钢筋骨架都要挂上标志牌，写明墩号、位置、节号等。
5.3.5、钢筋及钢筋骨架如需除锈，安装前必须进行除锈工作，直到符合设计要求方可进行安装。
5.3.6、制作钢筋骨架时，须焊扎坚固，为防止钢筋骨架在运输或吊装过程中变形，可采用加固钢筋或绑扎杉木条进行加固。
5.3.7、钢筋骨架的保护层垫块采用耳筋，设置密度按竖向每隔2m设一道，每一道沿N3布置4个。
5.3.8、钢筋笼在安装时，须同时进行声测管安装。
安装时，声测管接头必须安装严密，防止漏浆，采用专用橡胶皮圈接头或者搓丝丝扣连接。
安装时采用铁丝与加强筋每隔2m绑扎进行绑扎，绑扎牢靠，不松动。
安装完成后，须进行封口，防止混凝土进入，封口采用钢板焊接或者橡胶套封堵。
5.3.9、钢筋加工及位置允许偏差
钢筋位置允许偏差
检查项目
允许偏差（mm）
检查方法和频率
受力钢筋间距
±20
尺量：
没构件检查2个断面
箍筋、横向水平钢筋、螺旋筋间距
±10
尺量：
每构件检查5～10个间距
钢筋骨架尺寸
长
±10
尺量：
按骨架总数30%抽查
直径
±5
保护层厚度
±10
尺量：
每构件沿周边检查8处
5.4、灌注混凝土
5.4.1、灌注水下混凝土
当孔内积水较多不能排干时时采用导管法灌注水下砼。
（1）、灌注机具的准备
导管：
导管直径采用Φ30cm无缝钢管加工而成，壁厚5mm，在导管使用前和使用一个时期后，除应对其规格、质量和拼装结构进行认真检查外，还需做拼装水压（或气压）试验，合格后方可使用。
储料斗：
储料斗根据实际和规范要求设置，水球采用剪球法，用铁丝固定于灌注架或料斗之上，当砼混合料数量满足首批砼要求时，剪球后水球在砼作用下将导管内水压走而落入孔底。
满足首批砼保证导管埋入砼面1.0m以上的要求，保证封底成功。
（2）、砼的拌制运输
砼采用混凝土拌和站集中供应，严格按施工配合比进行拌制。
现场采用的配合比必须根据现场的砂、碎石的含水量进行理论配合比与实际配合比的验算，坍落度在无水的情况下控制在18cm～22cm。
砼
拌制后，使用混凝土搅拌运输车运至施工现场灌注。
（3）、砼的灌注
（3.1）导管在孔内必须居中，导管下口距孔底25cm～40cm。
灌注过程中经常提动导管，防止埋管。
（3.2）将首批砼灌入孔底后,立即测探孔内砼面高度，计算出导管内埋置深度，如符合要求，即可正常灌注。
如发现导管内大量进水，表明出现灌注事故，应及时拔起导管，吊起钢筋笼，重新清孔，达设计要求后重新下笼、埋管、灌注砼。
（3.3）灌注开始后，应紧凑地、连续地进行，严禁中途停工。
在灌注过程中要防止砼拌合物从漏斗顶溢出或从漏斗外掉入孔底。
埋管深度控制在2.0m~6.0m，灌注过程中，及时测量孔内砼面高度，控制好埋管深度。
（3.4）为防止钢筋骨架上浮，首批混凝土灌注后，降低混凝土灌注速度，当混凝土拌和物高于骨架底口2m以上时，恢复正常灌注速度。
（3.5）当灌注达设计桩顶标高后应超灌0.5～1.0m，确保桩头质量。
（3.6）灌注过程中前后台保持联系，发生问题妥善处理。
灌注将近结束时，应核对混凝土的灌注数量，以确定所测混凝土的灌注高度是否正确。
（3.7）灌注中发生故障时，应查明原因，合理确定处理方案，进行处理。
（3.8）在灌注过程中，应将孔内溢出的泥浆引流至适当地点处理，不得随意排放，污染环境及河流。
灌注完成后拔出导管，清洗后整理堆放。
（3.9）灌注完成7天后，即可开挖基坑，采用小型机具破除桩头。
5.4.2、干处灌注混凝土
（1）挖孔桩成孔后，当孔内无水或积水不多时，可采用干处灌注。
将积水抽排出孔外。
如积水较多时，采用水下灌注。
（2）干处灌注采用导管或串筒下料，分层振捣，每30～40cm一层，振捣密实，浇筑至设计高以上5cm～10cm，混凝土终凝后覆盖养护。
（3）如有部分积水不易排干，可采用水下灌注混凝土方法灌注，当达到设计标高2～3m以下时，将积水排出，并清除顶面50cm～80cm厚混凝土，至新鲜混凝土面，然后分层浇筑振捣至设计高以上5cm～10cm，混凝土终凝后覆盖养护。
6、灌注桩质量检测
6.1基桩混凝土灌注完毕后，当龄期超过7天以上，进行无破损超声波检测。
检测通过计算机处理，得到该检测面各测点的声时、声速、声时均方差和离散系数等数值，并根据此四个参数，综合判断桩基质量。
6.2质量标准
钻孔灌注桩实测项目
项次
检查项目
规定值或允许偏差
检查方法
1
混凝土强度（MPa）
在合格标准内
JTGF81/1-2004附录D
2
桩位（mm）
群桩
100
全站仪或经纬仪：
每桩检查
排架桩
允许
50
极值
100
3
孔深（m）
不小于设计值
测绳量：
每桩测量
4
孔径（mm）
不小于设计值
探孔器：
每桩测量
5
钻孔倾斜度（mm）
0.5%桩长，且不大于200
垂线法：
每桩检查
6
钢筋骨架底面高程（mm）
±50
水准仪：
测每桩骨架顶面高程后反算
9、人员、机械设备、材料进场情况
9.1、施工管理人员配备（见表9-1施工管理人员配备）
表9-1施工管理人员配备
序号
职务
数量
备注
1
技术主管
3
2
技术员
6
3
质检员
2
4
测量员
6
5
领工员
4
6
材料员
2
9.2、每台钻机配机长1名，电工1名，技术工人5名，共计7人。
9.3、根据施工总体安排计划投入钻研孔桩施工的机具数量见主要施工机具表）。
表9-2主要施工机具表
名称
型号
数量
冲击钻机
CJF-130、150
40台
汽车吊
QY16
3台
汽车吊
QY25
3台
泥浆泵
3PN-22kw
50台
钢筋切断机
FGQ40A
4台
钢筋调直机
GT6/14
4台
钢筋弯曲机
GW40
4台
交流电焊机
BX3-400
12台
装载机
ZL30
3辆
直螺纹滚焊机
3台
9.4、材料、物资使用计划
材料物资将根据工程进度分批进场，主材甲供、地材自购。
目前桩基施的主要材料如：
钢筋、声测管正准备进场进场。
10、质量保证措施
10.1、保证工程质量的组织措施
10.1.1建立各级领导质量负责制
项目项目经理、总工程师、质检工程师、试验工程师、施工作业队长按相应职责、管理权限签订质量终身负责责任状。
项目经理对质量工作全权负责，并负责组织、推动、决策，对本工程质量负责；项目负责人对所管工点的工程质量负责，具体组织工程质量措施的实施，强化对施工过程的控制。
10.1.2建立培训学习制度
组织参加本工程施工的全体干部职工学习规范、规则、规定，熟悉施工的程序和质量要求，定期安排培训，并进行技术考核，执行持证上岗制度。
就施工过程中遇到的新问题、新材料、新工艺，及时组织参战人员学习，确保每道工序的施工质量。
10.1.3强化全面质量管理意识
对工程质量要高起点，严要求，全体职工要牢固树立起“百年大计，质量第一”的思想观念，坚持“追求卓越管理，筑造精品工程”的质量方针，把创优工作贯穿到施工生产的全过程。
在施工作业队伍选配、机构设置、施工方案、管理制度等方面紧紧围绕创优目标，以保证和提高工程质量为主线，从每道工序开始，从分项工程做起，加强施工过程的控制，自始至终把好质量关，同时针对工程的重点、难点开展QC小组活动，确保整个工程质量处于受控状态，全面实现优质生产。
10.1.4建立质量检查制
建立各级质量检查制度，项目部采取定期和不定期进行质量检查相结合的方式，每季度进行一次，各作业队每月进行一次。
针对质量通病，设置质量预控点，制定事前防范措施，施工中加强专项检查，确保关键和特殊工序质量,杜绝质量通病。
10.2、技术措施
10.2.1重视测量工作
选派技术水平高操作熟练的技术人员组成强干的测量队伍。
经理部设测量组，主要负责控制测量、放线定位测量和对工程进行复核、检查及其他抽查性测量工作。
装配先进的测量仪器，项目部装配全站仪、精密水准仪等先进的测量仪器，以便充分地保证测量精度。
测量时认真作好记录，所有施工测量记录和计算成果均按工程项目分类装订成册，并附必要的文字说明。
隐蔽工程的施工测量资料（即测量记录和计算成果），作为隐蔽工程质量检查的附件，施工测量资料及竣工测量资料，作为工程交工验收的附件。
10.2.2组建专业队伍
就近调遣施工经验丰富，能力强的队伍。
从基地调遣专业化施工队伍及管理、技术人员，由项目部统一组织施工。
10.2.3控制钢筋施工质量
一要严把材料关，钢筋应有出厂质量保证书或试验报告单，并作机械性能试验，对进场的钢筋进行抽验，遵守“先试验，后使用”的原则，对力学性能、严重锈蚀、麻坑、裂纹夹砂和夹层以及其它不合规范要求的钢筋，坚决不予验收、使用。
二要严格控制钢筋的加工质量。
三要加强对加工后的钢筋存放管理。
四要保证钢筋的绑扎和焊接质量。
钢筋绑扎横平、竖直，钢筋焊接无砂眼、无漏焊，钢筋间距及焊缝均在允许误差范围内。
10.2.4混凝土工程
把好水泥、碎石、砂等的材料进场关，坚决做到不合格材料不验收、不使用。
砼配料使用电子计量装置，特别是砼拌和均采用自动计量拌合站，以确保计量准确
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