竖炉烟气脱硫工程可行性设计方案.docx
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竖炉烟气脱硫工程可行性设计方案
大冶市某公司炼铁厂
竖炉烟气脱硫工程可行性设计方案
1.前言
目前,石化燃料燃烧和汽车尾气排放的SO2，已经严重影响人体健康、大气可见度，还导致酸沉降即酸雨。
SO2是一种无色具有强烈刺激性气味的气体，易溶于人体体液和其他黏性液中，长期的影响会导致多种疾病，危害人类健康；同时，SO2在氧化剂、光的作用下，会生成使人致病、甚至增加病人死亡率的硫酸盐气溶胶。
此外， SO2形成的酸雨和酸雾的危害也是相当大的，其主要表现为破坏森林生态系统和水生态系统，改变土壤性质和结构，腐蚀建筑物，损害人体呼吸道系统和皮肤等。
同时，长期的酸雨作用还将对土壤和水质产生不可估量的损失。
随着全球环保意识的加强，控制和治理SO2污染已成为国内外当前和今后相当一段时间内最为紧迫的环保任务之一。
目前，我国已有石灰石-石膏湿法、烟气循环流化床法、海水脱硫法、脱硫除尘一体化法、旋转喷雾干燥法、炉内喷钙尾部烟气增湿活化法、活性焦吸附法、电子束法、氯碱法等十多种工艺的脱硫装置，国家为了进一步控制二氧化硫排放，修订并实施了《大气污染防法》和《火电厂大气污染物排放标准》，颁布了《国家环境保护“十五”计划》、《两控区酸雨和二氧化硫污染防治“十五”计划》，出台了《排污费征收使用管理条例》和相关配套规定。
主要体现在：
一是对火电厂二氧化硫排放采取排放浓度、排放速率和年排放总量的三重控制要求。
二是严格控制新建燃煤电厂二氧化硫排放，实施了排污即收费政策。
因此，控制二氧化硫的排放已经成为世界各国的共同目标。
2．设计对象概况简介
大冶市某公司炼铁厂配置的竖炉在烧结生产过程中，产生的烟尘和二氧化硫等有害气体污染物排入大气中造成大气污染。
该公司遵照国家和地方环境保护法规与政策，对该污染源的烟尘进行了除尘处理，安装了多管旋风除尘器。
尽管进行了除尘治理，但处理后的烟尘排放浓度在49mg/m3左右，无SO2脱除装置，其排放浓度≥500mg/m3。
尽管烟尘和SO2排放浓度均能满足GB9078-1996的排放标准要求，不过地方政府环境保护职能部门依据国家节能减排政策要求该企业降低SO2排放量。
因此，该企业为贯彻落实国家与地方政府节能减排的政策和环境保护法规，拟对该污染源烟气进行脱硫处理。
现场了解后，针对该污染源情况提出如下脱硫处理工程设计方案。
3.脱硫技术选用主要原则
根据国家有关环保法规规定，采用烟气脱硫时，其技术选用应考虑以下主要原则：
1.技术成熟，脱硫效率能满足企业要求；同时具有除尘作用。
2.脱硫设备操作使用要方便，运行可靠。
3.投资和运行费用适中。
4.脱硫后产物和外排废液无二次污染且能安全处置。
5.能满足提供的现场条件，尽量避免对现有除尘系统影响。
4.脱硫工程设计依据
4.1法规、政策依据
1.中华人民共和国大气污染防治法
2.中华人民共和国水污染防治法
3.中华人民共和国固体废物污染环境防治法
4.国务院关于酸雨控制区和二氧化硫污染控制区有关问题的批复（国函[1998]5号）
5.国家《燃煤二氧化硫排放防治技术政策》（2002年）
4.2设计参数依据
本方案设计参数，依据该企业提供的烧结机烟尘处理系统（多管除尘器出口）如下监测数据进行设计：
1烟尘处理出口烟气量：
38000m3/h
1.炉中烟尘处理抽风机功率：
140kw/h；抽风机风压：
12KPa
2.烟气中SO2浓度：
504mg/m3；烟尘浓度：
49mg/m3
3.烟气温度：
120OC
4.3设计执行的有关国家标准、行业标准依据
GB9078-1996《工业炉窑大气污染物排放标准》
GB501876《工业企业总平面设计规范》
GB150235《工业金属管道工程施工及验收规范》
GBZ1《工业企业设计卫生标准》
GBJ17-88《钢结构设计规范》
GB8928－28《涂装前表面锈蚀等级和除锈等级》
GB50205－86《钢结构工程及施工验收规范》
地方环境保护部门提出的要求。
5.湿法脱硫介绍及工艺方案确定
国内外烟气脱硫工艺主要有干法、半干法和湿法三种。
就三种脱硫工艺而言，干法、半干法适宜于处理烟气量较小的污染源，对大排烟量的应用尚处在试验阶段。
目前国内外广泛应用的主要是湿法脱硫工艺，湿法脱硫工艺被认为是最成熟、控制SO2最行之有效途径。
5.1湿法脱硫介绍
5.1.1湿法脱硫概述
湿法脱硫，特点是脱硫系统位于烟道的末端、除尘器之后，脱硫过程的反应温度低于露点，所以脱硫后的烟气需要再加热才能排出。
由于是气液反应，其脱硫反应速度快、效率高、脱硫添加剂利用率高，如用石灰做脱硫剂时，当Ca/S=1时，即可达到90%的脱硫率，适合大型燃煤电站的烟气脱硫。
但是，湿法烟气脱硫存在废水和固体废物处理问题，初投资大，运行费用也较高。
5.1.2湿法烟气脱硫的类型及工艺过程
（1）类型
根据各种不同的吸收剂，湿法烟气脱硫可分为石灰石/石膏法、氨法、钠碱法、铝法、金属氧化镁法等，每一类型又因吸收剂不同。
（2）工艺过程
湿法烟气脱硫的工艺过程多种多样，但他们也具有相似的共同点：
含硫烟气的预处理（如降温、增湿、除尘），吸收，氧化，富液处理（灰水处理），除雾（气水分离），被净化后的气体再加热，以及产品浓缩和分离等。
我国燃煤锅炉湿法烟气脱硫工艺过程较多，其中较典型的工艺过程为旋流塔板高效脱硫除尘工艺过程和湿法氧化镁延期脱硫工艺过程。
5.1.3湿法烟气脱硫主要设备
湿法烟气脱硫主要设备是指脱硫塔（或洗涤塔、洗涤器）和脱硫除尘器。
对脱硫塔和脱硫除尘器的要求：
在脱硫塔和脱硫尘器中，应用碱液洗涤
含SO2的烟气，对烟气中的SO2进行化学吸收。
为了强化吸收过程，提高脱硫效率，降低设备的投资和运行费用，脱硫塔和脱硫除尘器应满足以下的基本要求：
（1）气液间有较大的接触面积和一定的接触时间；
（2）气液间扰动强烈，吸收阻力小，对SO2的吸收效率高；
（3）操作稳定，要有合适的操作弹性；
（4）气流通过时的压降要小；
（5）结构简单，制造及维修方便，造价低廉，使用寿命长；
（6）不结垢，不堵塞，耐磨损，耐腐蚀；
（7）能耗低，不产生二次污染。
SO2吸收净化过程，处理的是低浓度SO2烟气，烟气量相当可观，要求瞬间内连续不断地高效净化烟气。
因而，SO2参加的化学反应应为极快反应，它们的膜内转化系数值较大，反应在膜内发生，因此选用气相为连续相、湍流程度高、相界面较大的吸收塔作为脱硫塔和脱硫除尘器比较合适。
通常，喷淋塔、填料塔、喷雾塔、板式塔、文丘里吸收塔等能满足这些要求。
其中，填料塔因其气液接触时间和气液比均可在较大的范围内调节，结构简单，在烟气脱硫中获得广泛地应用。
常见吸收塔的性能：
近年来，我国许多部门对燃煤工业锅炉及窑炉烟气脱硫技术进行了研究及开发。
为了经济简便起见，常常将烟气除尘及脱硫一体化处理，即在同一个设备内处理。
为此，将脱硫除尘一体化设备成为脱硫除尘器。
我国中小型燃煤锅炉常用的脱硫除尘器，主要有旋流塔板脱硫除尘器、空心塔脱硫除尘器、填料塔脱硫除尘器以及流化床脱硫除尘器等。
5.1.4脱硫剂选择要求
在化学吸收烟气脱硫中，吸收剂的性能从根本上决定了SO2吸收操作的效率，因而对吸收剂的性能有一定的要求。
（1）吸收能力高：
要求对SO2具有较高的吸收能力，以提高吸收速率，减少吸收剂的用量，减少设备体积和降低能耗。
（2）选择性能好：
要求对SO2具有良好的选择性能，对其他组分不吸收或吸收能力很低，确保对SO2具有较高的吸收能力。
（3）挥发性低，无毒，不易燃烧，化学稳定性好，凝固点低，不发泡，易再生，粘度小，比热小。
（4）不腐蚀或腐蚀小，以减少设备投资及维护费用。
（5）来源丰富，容易得到，价格便宜。
（6）便于处理及操作，不易产生二次污染。
完全满足上述要求的吸收剂是很难选择到的。
只能根据实际情况，权衡多方面的因素有所侧重地加以选择。
石灰（CaO）、氢氧化钙[Ca（OH）2]、碳酸钙（CaCO3），是烟气脱硫较为理想的吸收剂，因而在国内外烟气脱硫中获得最广泛地应用。
工业上利用废碱液吸收燃煤工业锅炉烟气中的SO2，利用锅炉冲渣水和湿法除尘循环水在除尘的同时吸收SO2等，已有成功的范例。
从资源综合利用，以废治废，避免和减轻二次水污染角度出发来选择吸收剂，具有更重要的意义。
5.1.3湿法烟气脱硫存在的问题及解决。
湿法烟气脱硫通常存在富液难以处理、沉淀、结垢及堵塞、腐蚀及磨损等等棘手的问题。
这些问题如解决的不好，便会造成二次污染、运转效率低下或不能运行等。
（1）富液的处理
用于烟气脱硫的化学吸收操作，不仅要达到脱硫的要求，满足国家及地区环境法规的要求，还必须对洗后SO2的富液（含有烟尘、硫酸盐、亚硫酸盐等废液）进行合理的处理，既要不浪费资源，又要不造成二次污染。
合理处理废液，往往是湿法烟气脱硫烟气脱硫技术成败的关键因素之一。
因此，吸收法烟气脱硫工艺过程设计，需要同时考虑SO2吸收及富液合理的处理。
所谓富液合理处理，是指不能把碱液从烟气中吸收SO2形成的硫酸盐及亚硫酸盐废液未经处理排放掉，否则会造成二次污染。
回收和利用富液中的硫酸盐类，废物资源化，才是合理的处理技术。
例如，日本湿法石灰石/石灰——石膏法烟气脱硫，成功地将富液中的硫酸盐类转化成优良的建筑材料——石膏。
威尔曼洛德钠法烟气脱硫，把富液中的硫酸盐类转化成高浓度高纯度的液体SO2，可作为生产硫酸的原料。
亚硫酸钠法烟气脱硫，将富液中的硫酸盐转化成为亚硫酸钠盐。
上述这些湿法烟气脱硫技术，对吸收SO2后的富液都进行了妥善处理，既节省了资源，又不造成二次污染，不会污染水体。
对于湿法烟气脱硫技术，一般应控制氯离子含量小于2000mg/L。
脱硫废液呈酸性（PH4～6）,悬浮物质量分数为9000～12700mg/L，一般含汞、铅、镍、锌等重金属以及砷、氟等非金属污染物。
典型废水处理方法为：
先在废水中加入石灰乳，将PH值调至6～7，去除氟化物（产品CaF2沉淀）和部分重金属；然后加入石灰乳、有机硫和絮凝剂，将PH升至8～9，使重金属以氢氧化物和硫化物的形式沉淀。
（2）烟气的预处理
含有SO2的烟气，一般都含有一定量的烟尘。
在吸收SO2之前，若能专门设置高效除尘器，如电除尘器和湿法除尘器等，除去烟尘，那是最为理想的。
然而，这样可能造成工艺过程复杂，设备投资和运行费用过高，在经济上是不太经济的。
若能在SO2吸收时，考虑在净化SO2的过程中同时除去烟尘，那是比较经济的，是较为理想的，即除尘脱硫一机多用或除尘脱硫一体化。
例如，有的采取在吸收塔前增设预洗涤塔、有的增设文丘里洗涤器。
这样，可使高温烟气得到冷却，通常可将120～180℃的高温烟气冷却到80℃左右，并使烟气增湿，有利于提高SO2的吸收效率，又起到了除尘作用，除尘效率通常为95%左右。
有的将预洗涤塔和吸收塔合为一体，下段为预洗涤段，上段为吸收段。
喷雾干燥法烟气脱硫技术更为科学，含硫烟气中的烟尘，对喷雾干燥塔无任何影响，生成的硫酸盐干粉末和烟尘一同被袋滤器捕集，不用增设预除尘设备，是比较经济的。
近年来，我国研究及开发的燃煤工业锅炉和窑炉烟气脱硫技术，多为脱硫除尘一体化，有的在脱硫塔下端增设旋风除尘器，有的在同一设备中既除尘又脱硫。
（3）烟气的预冷却
大多数含硫烟气的温度为120～185℃或更高，而吸收操作则要求在较低的温度下（60℃左右）进行。
低温有利于吸收，高温有利于解吸。
因而在进行吸收之前要对烟气进行预冷却。
通常，将烟气冷却到60℃左右较为适宜。
常用冷却烟气的方法有：
应用热交换器间接冷却；应用直接增湿（直接喷淋水）冷却；用预洗涤塔除尘增湿降温，这些都是较好的方法，也是目前使用较广泛的方法。
通常，国外湿法烟气脱硫的效率较高，其原因之一就是对高温烟气进行增湿降温。
我国目前已开发的湿法烟气脱硫技术，尤其是燃煤工业锅炉及窑炉烟气脱硫技术，高温烟气未经增湿降温直接进行吸收操作，较高的吸收操作温度，使SO2的吸收效率降低，这就是目前我国燃煤工业锅炉湿法烟气脱硫效率较低的主要原因之一。
（4）结垢和堵塞
在湿法烟气脱硫中，设备常常发生结垢和堵塞。
设备结垢和堵塞，已成为一些吸收设备能否正常长期运行的关键问题。
为此，首先要弄清楚结构的机理，影响结构和造成堵塞的因素，然后有针对性地从工艺设计、设备结构、操作控制等方面着手解决。
一些常见的防止结垢和堵塞的方法有：
在工艺操作上，控制吸收液中水份蒸发速度和蒸发量；控制溶液的PH值；控制溶液中易于结晶的物质不要过饱和；保持溶液有一定的晶种；严格除尘，控制烟气进入吸收系统所带入的烟尘量，设备结构要作特殊设计，或选用不易结垢和堵塞的吸收设备，例如流动床洗涤塔比固定填充洗涤塔不易结垢和堵塞；选择表面光滑、不易腐蚀的材料制作吸收设备。
脱硫系统的结构和堵塞，可造成吸收塔、氧化槽、管道、喷嘴、除雾器设置热交换器结垢和堵塞。
其原因是烟气中的氧气将CaSO3氧化成为CaSO4（石膏），并使石膏过饱和。
这种现象主要发生在自然氧化的湿法系统中，控制措施为强制氧化和抑制氧化。
强制氧化系统通过向氧化槽内鼓入压缩空气，几乎将全部CaSO3氧化成CaSO4，并保持足够的浆液含固量（＞12%），以提高石膏结晶所需要的晶种。
此时，石膏晶体的生长占优势，可有效控制结垢。
抑制氧化系统采用氧化抑制剂，如单质硫，乙二胺四乙酸（EDTA）及其混合物。
添加单质硫可产生硫代硫酸根离子，与亚硫酸根自由基反应，从而干扰氧化反应。
EDTA则通过与过渡金属生成螯合物和亚硫酸根反应而抑制氧化反应。
（5）腐蚀及磨损
煤炭燃烧时除生成SO2以外，还生成少量的SO3，烟气中SO3的浓度为10～40ppm。
由于烟气中含有水（4%～12%），生成的SO3瞬间内形成硫酸雾。
当温度较低时，硫酸雾凝结成硫酸附着在设备的内壁上，或溶解于洗涤液中。
这就是湿法吸收塔及有关设备腐蚀相当严重的主要原因。
解决方法主要有：
采用耐腐蚀材料制作吸收塔，如采用不锈钢、环氧玻璃钢、硬聚氯乙烯、陶瓷等制作吸收塔及有关设备；设备内壁涂敷防腐材料，如涂敷水玻璃等；设备内衬橡胶等。
含有烟尘的烟气高速穿过设备及管道，在吸收塔内同吸收液湍流搅动接触，设备磨损相当严重。
解决的主要方法有：
采用合理的工艺过程设计，如烟气进入吸收塔前要进行高效除尘，以减少高速流动烟尘对设备的磨损；采用耐磨材料制作吸收塔及其有关设备，以及设备内壁内衬或涂敷耐磨损材料。
近年来，我国燃煤工业锅炉及窑炉烟气脱硫技术中，吸收塔的防腐及耐磨损已取得显著进展，致使烟气脱硫设备的运转率大大提高。
吸收塔、烟道的材质、内衬或涂层均影响装置的使用寿命和成本。
吸收塔体可用高（或低）合金钢、碳钢、碳钢内衬橡胶、碳钢内衬有机树脂或玻璃钢。
美国因劳动力昂贵，一般采用合金钢。
德国普遍采用碳钢内衬橡胶（溴橡胶或氯丁橡胶），使用寿命可达10年。
腐蚀特别严重的如浆池底和喷雾区，采用双层衬胶，可延长寿命25%。
ABB早期用C-276合金钢制作吸收塔，单位成本为63美元/KW，现采用内衬橡胶，成本为22美元/KW。
烟道应用碳钢制作时，采用何种防腐措施取决于烟气温度（是否在酸性露点或水蒸汽饱和温度以上）及其成分（尤其是SO2和H2O含量）。
日本日立公司的防腐措施是：
烟气再热器、吸收塔入口烟道、吸收塔烟气进口段，采用耐热玻璃鳞片树脂涂层，吸收塔喷淋区用不锈钢或碳钢橡胶衬里，除雾器段和氧化槽用玻璃鳞片树脂涂层或橡胶衬里。
（6）除雾
湿法吸收塔在运行过程中，易产生粒径为10～60m的“雾”。
“雾”不仅含有水分，它还溶有硫酸、硫酸盐、SO2等，如不妥善解决，任何进入烟囱的“雾”，实际就是把SO2排放到大气中，同时也造成引风机的严重腐蚀。
因此，工艺上对吸收设备提出除雾的要求。
被净化的气体在离开吸收塔之前要进行除雾。
通常，除雾器多设在吸收塔的顶部。
目前，我国相当一部分吸收塔尚未设置除雾器，这不仅造成SO2的二次污染，对引风机的腐蚀也相当严重。
脱硫塔顶部净化后烟气的出口应设有除雾器，通常为二级除雾器，安装在塔的圆筒顶部（垂直布置）或塔出口的弯道后的平直烟道上（述评布置）。
后者允许烟气流速高于前者。
对于除雾器应设置冲洗水，间歇冲洗除雾器。
净化除雾后烟气中残余的水分一般不得超过100mg/m3，更不允许超过200mg/m3，否则含沾污和腐蚀热交换器、烟道和风机。
（7）净化后气体再加热
在处理高温含硫烟气的湿法烟气脱硫中，烟气在脱硫塔内被冷却、增湿和降温，烟气的温度降至60℃左右。
将60℃左右的净化气体排入大气后，在一定的气象条件下将会产生“白烟”。
由于烟气温度低，使烟气的抬升作用降低。
特别是在净化处理大量的烟气和某些不利的气象条件下，“白烟”没有远距离扩散和充分稀释之前就已降落到污染源周边的地面，容易出现高浓度的SO2污染。
为此，需要对洗涤净化后的烟气进行二次再加热，提高净化气体的温度。
被净化的气体，通常被加热到105～130℃。
为此，要增设燃烧炉。
燃烧炉燃烧天然气或轻柴油，产生1000～1100℃的高温燃烧气体，再与净化后的气体混对。
这里应当指出，不管采用何种方法对净化气体进行二次加热，在将净化气体的温度加热到105～130℃的同时，都不能降低烟气的净化效率，其中包括除尘效率和脱硫效率。
为此，对净化气体二次加热的方法，应权衡得失后进行选择。
吸收塔出口烟气一般被冷却到45～55℃（视烟气入口温度和湿度而定），达饱和含水量。
是否要对脱硫烟气再加热，取决于各国环保要求。
德国《大型燃烧设备法》中明确规定，烟囱入口最低温度为72℃，以保证烟气扩散，防止冷烟雾下沉。
因吸收塔出口与烟囱入口之间的散热损失约为5～10℃，故吸收塔出口烟气至少要加热到77～82℃。
据ABB或B&W公司介绍，美国一般不采用烟气再加热系统，而对烟囱采取防腐措施。
如脱硫效率仅要求75%时，可引出25%的未处理的旁通烟气来加热75%的净化烟气，德国第1台湿法脱硫装置就采用这种方法。
德国现在还把净化烟气引入自然通风冷却塔排放的脱硫装置，籍烟气动量（质量速度）和携带热量的提高，使烟气扩散的更好。
烟气再加热器通常有蓄热式和非蓄热式两种形式。
蓄热式工艺利用未脱硫的热烟气加热冷烟气，统称GGH。
蓄热式换热器又可分为回转式烟气换热器、板式换热器和管式换热器，均通过载热体或热介质将热烟气的热量传递给冷烟气。
回转式换热器与电厂用的回转式空气预热器的工作原理相同，是通过平滑的或者带波纹的金属薄片载热体将热烟气的热量传递给净化后的冷烟气，缺点是热烟气会泄露到冷烟气中。
板式换热器中，热烟气与冷烟气逆流或交*流动，热交换通过薄板进行，这种系统基本不泄露。
管式加热器是通过中间载体水将热烟气的热量传递给冷烟气，无烟气泄露问题，用于年满负荷运行在4000～6500h的脱硫装置。
非蓄热式换热器通过蒸汽、天然气等将冷烟气重新加热，又分为直接加热和间接加热。
直接加热是燃烧加热部分冷烟气，然后冷热烟气混合达到所需温度；间接加热是用低压蒸汽（≥2×105Pa）通过热交换器加热冷烟气。
这种加热方式投资省，但能耗大，使用于脱硫装置年运行时间4000h-6500h的脱硫装置。
5.2工艺方案确定
湿式石灰石-石灰法的应用占湿法的80%。
其脱硫率高，运行可靠，技术最为成熟，而且脱硫剂石灰来源广泛、价廉易得；副产品还可以综合利用。
湿法脱硫工艺亦是国家大力推广、宜优先采用的脱硫工艺。
根据脱硫工艺的比较和现场的条件状况，本设计方案拟采用湿式石灰石/石灰法工艺。
由重力除尘器＋多管旋风除尘器＋脱硫除尘一体化设备＋风机和烟囱等构成脱硫除尘系统。
脱硫除尘后产生的污水由配套的污水处理系统处理后，上清液调节pH值后循环使用。
沉淀硫酸钙固体废物泵至干化池干化后，运至填埋场安全填埋。
工艺流程：
见下烟气脱硫除尘系统工艺流程框图。
从多管旋风除尘器出口的烟气在动力作用下，被导入脱硫塔内，首先经过文丘里脱硫装置的收缩管，烟气流速逐渐增大，在喉管处与塔内安装的布水装置喷出的碱性吸收液接触并使其雾化，随之在渐扩管产生反复旋切、碰撞、凝聚，加剧气液接触。
烟气中有害气体被雾状碱性液滴吸附，促进SO2气体向吸收液中的扩散，从而提高了吸收液与烟气中SO2、尘粒之间的物理吸收。
净化后的湿烟气，再次冲击塔内下部吸收液池的液体，一方面渐扩管内大颗粒液、固体在惯性力进入液体使之得以脱除，另一方面烟气再与喷嘴喷出的循环液进一步接触脱硫后，由除雾器去除雾沫后经烟囱排空。
图1.烟气脱硫除尘系统工艺流程框图
pH值调节池内的碱性吸收液，经循环泵、供水管道，在阀门控制下以适当压力和流量送入文丘里洗涤除尘脱硫净化塔装置。
净化烟气后的废液与有害物质构成脱硫污水一并落到塔底水封池，溢流出的脱硫污水进入污水浓缩池进行固液分离，分离后的清液补充新鲜石灰乳液并调节到适当的pH值后再次作为吸收液，由循环泵重新送入文丘里洗涤除尘脱硫净化塔装置，进行下一个循环周期。
池中的固态沉淀物（亚硫酸钙）脱水干化后近期抛弃作填坑用或进行集中综合利用处理。
按此方案处理优点是：
⑴有利于脱硫系统管线布置，避免了施工期和正常生产中对生产的影响；⑵节省治理投资；⑶节省场地，有利于厂区统一布局。
注意事项：
及时处理富液，防止沉淀、结垢及堵塞、磨损及腐蚀等棘手问题出现，如若这些问题没有解决好，便会造成二次污染、运转效率低下或不能运行等。
6.预期目标
本次设计通过对二氧化硫浓度的控制达到二氧化硫排放总量达标，设计脱硫效率≥70℅即可；在控制二氧化硫达标的同时，粉尘排放也要达到国家标准。
7.脱硫原理
该方法是利用SO2在文丘里塔内与雾化后的碱性吸收液在气液界面上的平衡度，在液相中的溶解度之间的特性关系。
在气相和液相中SO2传质速度、物理吸收气相和液相传质分系数、SO2在气相中分压、液相中SO2的浓度等特性有机配合，借助于气体在液体中的扩散，对SO2进行吸收。
吸收SO2程度由气体、液体的物理化学性质所决定。
1．物理吸收
物理吸收的基本原理：
气体吸收可分为物理吸收和化学吸收两种。
如果吸收过程不发生显著的化学反应，单纯是被吸收气体溶解于液体的过程，称为物理吸收，如用水吸收SO2。
物理吸收的特点是，随着温度的升高，被吸气体的吸收量减少。
物理吸收的程度，取决于气--液平衡，只要气相中被吸收的分压大于液相呈平衡时该气体分压时，吸收过程就会进行。
由于物理吸收过程的推动力很小，吸收速率较低，因而在工程设计上要求被净化气体的气相分压大于气液平衡时该气体的分压。
物理吸收速率较低，在现代烟气中很少单独采用物理吸收法。
物理吸收主要在文丘里塔内完成，是利用气体和液体的物理特性。
当烟气经收缩管，切向进入文丘里下部，在喉管处与塔内安装的布水装置喷出的碱性吸收液接触并使其雾化，由于液体雾化后单位表面积扩大，气体向雾状液滴大面积扩散，使烟气中的SO2与液滴充分接触。
当气态的SO2转入液态，可被碱性液体充分吸收。
2.化学吸收
化学吸收的基本原理：
若被吸收的气体组分与吸收液的组分发生化学反应，则称为化学吸收，例如应用碱液吸收SO2。
应用固体吸收剂与被吸收组分发生化学反应，而将其从烟气中分离出来的过程，也属于化学吸收，例如炉内喷钙（CaO）烟气脱硫也是化学吸收。
在化学吸收过程中，被吸收气体与液体相组分发生化学反应，有效的降低了溶液表面上被吸收气体的分压。
增加了吸收过程的推动力，即提高了吸收效率又降低了被吸收气体的气相分压。
因此，化学吸收速率比物理吸收速率大得多。
物理吸收和化学吸收，都受气相扩散速度（或气膜阻力）和液相扩散速度（或液膜阻力）的影响，工程上常用加强气液两相的扰动来消除气膜与液膜的阻力。
在烟气脱硫中，瞬间内要连续不断地净化大量含低浓度SO2的烟气，如单独应用物理吸收，因其净化效率很低，难以达到SO2的排放标准。
因此，烟气脱硫技术中大量采用化学吸收法。
用化学吸收法进行烟气脱硫，技术上比较成熟，操作经验比较丰富，实用性强，已成为应用最多、最普遍的烟气脱硫技术。
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